工业基础能力托起中国制造

工业基础能力托起中国制造2025
发表时间：2014-05-24
经过多年来的持续快速发展，我国现已建立起门类齐全、体系完整的现代工业体系，成为世界上具有重要影响力的工业大国。

然而，我国工业大而不强的特征十分突出，总体上仍处于全球价值链的中低端，其中一个重要原因就是工业基础能力薄弱。

“基础不牢，地动山摇”。

加快提升工业基础能力，是我国促进工业转型升级的重要内容和关键支撑，更是保障我国在2025年从工业大国迈向工业强国的战略基石。

工业基础能力提升是我国从工业大国迈向工业强国的战略基石
（一）工业强基攸关工业自主创新能力建设
如果没有好的基础材料、基础零部件/元器件、基础工艺和产业技术基础(以下简称“四基”)，就会导致集成创新基础在某种程度上的缺失，致使我国工业长期停留在“引进”阶段，自主创新能力的提升受到制约。

一是我国“四基”产品缺少核心知识产权。

比如，我国液气密行业基础研发能力薄弱，液压产品多以模仿、仿制为主，企业缺乏自主核心制造技术；有关滚动轴承的40多项国际标准，没有一项是我国轴承行业主持执行或参与制定的。

二是工业基础能力落后制约了整机和系统集成创新的空间。

我国电子信息制造业由于长期缺少“四基”产品和技术，整机自主创新能力无“基”而终。

在计算机、移动通讯领域，目前智能终端芯片和操作系统基本上都由国外掌控，高性能通用芯片和基础软件自主提供能力仍然较低，光纤光缆生产所需的四氯化硅等关键材料严重依赖欧洲和日本企业。

三是产业共性技术供给能力相对薄弱，技术创新效率较低。

共性技术研发和服务平台缺失，企业自主创新的内生动力和活力不足，导致共性技术整体水平不高、体系不健全，从而制约产业自主创新能力。

（二）工业强基攸关工业核心竞争力提升
如果没有好的“四基”产品和技术，就无法形成我国具有特色和竞争力的整机和系统设备，那么无论是传统产业竞争力的提升，还是战略性新兴产业竞争力培育与发展，都将是一句空话。

一是我国主要行业都存在产业基础支撑能力不足的问题。

据调查，“十二五”期间，我国需要重点突破的工业“四基”就多
达650个方向，即使是具有竞争力的高速铁路领域，其轮轴系统、高速轴承、高速齿轮传动系统等，与主机的自主配套也严重不足。

二是我国制造业长期被固化在“产业链中低端”。

核心零部件与材料受制于人，产业自主发展受到很大制约，部分整机行业被迫沦为典型的“组装车间”。

我国制造了电热水壶中99%的设备和零部件，但就是无法制造自动跳闸断电的小小弹簧片，制造100把水壶，还不如英国制造一个小弹簧片的利润高。

三是缺乏基础能力的提升和有力支撑，战略性新兴产业的发展就仍可能受制于人。

战略性新兴产业的发展不能凭空而为、建设空中楼阁，而必须依赖传统产业所形成的技术积累、制造能力、产业组织等基础支撑。

比如，我国增材制造技术在某些领域处于世界领先水平，但其产业化应用与国外差距还是很大，关键就在于基础材料的软肋严重制约了发展。

（三）工业强基攸关工业发展方式转变
我国工业目前正处于加快向绿色低碳转型的关
键时期，需全面优化产业结构、技术结构、产品结构，而基础能力薄弱在一定程度上致使绿色发展、结构优化、产品质量提升严重滞后。

一是“四基”能力薄弱，产品难以形成竞争优势。

基础能力薄弱直接导致一些主机和成套设备、整机产品患上了“软骨病”、陷入
“空壳化”，严重影响了产品质量的稳定性，以及品牌形象的提升。

比如，国内涡喷、涡扇发动机主要轴承寿命与国际先进水平相差10倍以上；许多国产基础件产品使用寿命仅为国外同类产品的1/3-2/3；精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右。

二是先进基础工艺和产业技术基础体系缺失，致使工业生产粗放式增长。

先进基础制造工艺缺失，研究开发能力较弱，能源资源消耗、污染排放远超发达国家水平。

我国锻件生产多为燃煤（油）加热，直接导致我国“三废”排放量为国外的10倍以上，铸铁、铸钢、模锻、大型锻件的能耗也比国外高1倍左右。

三是基础能力不匹配导致产业发展过度依赖要素成本。

基础材料、零部件/元器件发展落后，与主机、装备不能匹配，导致国产整机设备只能依靠廉价要素成本获取竞争优势，以高昂的环境和资源代价换取工业增速。

（四）工业强基攸关社会经济安全和国防安全
我国工业“四基”产品总体水平偏低，高端产品供给能力不足，产品可靠性和安全性较差，对我国社会经济安全和国防安全有着严重影响。

一是一些关键基础材料、核心基础零部件/元器件严重依赖进口，关键技术对外依存度高。

我国高速铁路传统齿轮、轴承和对接螺栓全部进口，十年后高速铁路将面临全面更
换零部件的隐患。

“四基”产业对外技术依存度在50%以上，发达国家平均在30%以下，美国和日本更是平均在5%以下。

二是我国“四基”产品质量和可靠性差，导致国防和民用设备、整机产品安全性差，经济成本高。

我国发动机压气机一级叶片在1973-1998年间发生事故67起，其中一等事故2次，二等事故23次，返厂4950台，寿命大多100h，最短仅为26h，导致发动机竞争力完全丧失。

三是关键基础设备和系统控制权掌握在他人手中。

目前，我国正在实施的大飞机研制工程和第三代核电站研制工程，不仅机载设备、原材料和配套件等大量依赖进口，飞机发动机、核岛设备密封件还面临国外禁运，已成为两项重大国产化工程的“卡脖子”环节。

实现中国制造2025，必须推进工业强基
（一）工业强基必须加快提上日程才能实现中国制造2025
我国工业化进程还远未完成，经济已进入提质增效升级的新阶段，经济发展处于调结构转方式的关键时期，诸如经济增速下台阶、资源能源约束、产能过剩等问题，变得日益突出且复杂，工业发展亟需从基
础入手，以提升我国工业核心竞争力。

我国即将进入由高速超高速增长转向中高速增长的拐点期，工业生产增速稳中趋缓，传统增长动力不足，工业经济增长必须由传统整机拉动转变为向工业基础要动力要活力。

无论是能源资源消费总量还是人均能源消费，我国都高于世界平均水平，单位资源的产出水平与发达国家都存在较大差距，必须加快技术基础应用，改变传统资源能源消费模式。

此外，无论是传统产业还是战略新兴产业，都存在产能过剩问题，亟需以工业基础能力提升产品核心竞争力，提高产品质量，加快企业“走出去”步伐，以需求化解产能过剩。

（二）工业强基只有补偿欠账、追加投入，才能实现中国制造2025
长期以来，我国对工业基础能力的投入严重不足，一直缺乏专门资金的支持，从2013年开始才由中央财政安排，两年共计投入12亿元，但这远远满足不了工业基础上千亿元的资金需求。

我国经济和产业政策普遍存在“重显轻潜”问题，在经济发展过程中，地方政府更愿意引进投资效益明显、拉动GDP快的项目，过度追求最大、最高、第一台整机、装备和控制系统，而缺少对“四基”的关注。

产学研用脱节，重成果轻应用，技术研发长期脱离产业，协同能力较差。

此外，提升工业基础能力需要持续大量的投入，单靠市场和企业是难以解决的，比如，某型号关键润滑油一年需求量仅为1-2吨，中石油、中石化等大型企业也就不愿意对此进行有针对性的研发。

对策建议：
（一）加大财政资金支持力度
工业基础的关键产品和技术需求小、品种多，企业自主生产和研发的意愿不强，但它直接关系到我国经济转型升级、国防和经济安全，单独依靠市场机制无法解决工业基础能力提升这一难题。

建议国家加大对工业强基的投资力度，设立持续稳定增长的专项资金支持机制，对关键产品和技术涉及的企业实施滚动支持，应建立“后补助”机制，通过信用担保、贴息贷款、政府采购等方式，鼓励主机企业采用自主研发的工业基础产品和技术。

（二）建立互联网思维下的工业基础能力创新体系
工业基础能力创新体系可以充分借鉴互联网思维下的开放式、多方参与、迭代速度快的长期互动模式，加快创新形成和扩散过程。

一是构建基于互联网
平台的产业共性技术基础服务平台，以云计算和大数据为基础，整合产业内的国家重点实验室、国家工程中心、企业研发中心、高等院校，打通传统物理条件制约，畅通产学研用沟通协调渠道。

二是构建多部门协同交流平台，邀请行业专家、主机和装备需求方、基础产品和技术提供方参与，进行思维碰撞，实现及时的产品沟通交流和需求对接。

（三）建立“双轨制”人才培养体系
借鉴德国“学徒制”经验，建立“学徒制+职业教育”的“双轨制”人才教育培训体系。

一是加快发展与工业基础能力提升相适应的技术研发、生产方式、产教深度融合的现代职业教育，以“一”带“十”，培养工业强基亟需的数以万计的工程师、高级技工和高素质职业人才。

二是在高等教育体系中逐步推广“双轨制”教育理念和经验，企业参与科研院所从专业设立、培养计划制定、课程设计到毕业设计的培养过程，培育一批专业型、实用型、研究性、开创型的工业强基专业人才。