首钢高速线材厂提高成材率

首钢高速线材厂提高成材率

首钢高速线材厂提高成材率

]首钢高速线材厂2008年前两个月成材率指标取得重大突破，线材产品的综合成材率达到97.61％，棒材产品的成材率达到95.99％。

综合媒体3月26日报道，随着首钢北京地区搬迁压产力度的进一步加大，钢坯供应紧张的状况成为首钢高速线材厂完成2008年任务最大的障碍和最突出的矛盾。为全面落实“好字优先、稳中求进”的工作要求，高速线材厂把提高成材率作为2008年降本增效的核心任务，通过狠抓各项措施的落实，2008年前两个月，该厂成材率指标取得重大突破，线材产品的综合成材率达到97.61％，比2007年提高0.05％；棒材产品的成材率达到95.99％，比2007年提高了0.76％，双双达到历史最好水平。

二区域加热炉属运行末期，烧损较高。针对这一现状，该厂把加热炉的合理维护，控制加热温度作为一项主要措施。同时，加大Φ5.5规格攻关力度，加强该区域的轧检废控制，努力实现在目前产品结构下，成材率达到96.50%以上的目标。通过吐丝质量攻关，降低吐丝后的辊道消耗水平，实现由2007年的月均80支控制到60支以内。

控制中间消耗，包括各拳头产品的头尾剪切量、性能不良的剪除量，散卷整理的剪除量等，努力实现中间消耗控制在2.60%以内。

三区域生产全部为精品棒材和盘圆产品，其正常消耗高于线材生产。针对这一特点，通过合理控制定尺及回切水平，降低正常回切产品产生的成材率消耗，使抽油杆钢成材率达到94.0%。进一步强化现有的大规格生产措施，在保证质量的前提下，按新标准控制减少划伤的废品量。利用简易精整线设备进行小规格产品的矫直、探伤和测径，既保证了最终产品质量，同时消除了弯钢等废品的产生，提高成材率指标。

针对2008年指标高要求的生产特点，首钢高速线材厂紧密结合生产现状，组织开展了一系列强化培训。通过培训，进一步提高岗位职工对操作标准的认识，使操作更趋熟练与规范。同时，加强对现场操作和实物质量的检查力度。该厂技术部门和各区域组成现场工艺检查组，每天对中夜班的入库产品和白班的在线产品实物质量进行检查，不但使现场工艺与操作的情况得以真实反映，而且提高了岗位职工执行操作标准的自觉性。通过各项管理措施的落实，2008年前两个

月，该厂主抓的几个重点品种指标均大幅提高。一区域硬线成材率达到98.25％，二区域的Φ5.5规格成材率达到96.81％，三区域抽油杆钢成材率达到93.94％，均比上年有所提高。

1 前言

为充分发挥国有老企业唐钢公司的综合优势，适应国内外钢材市场的需要，调整产品结构，提高企业适应市场变化的竞争力，该公司引进了具有八十年代先进水平的高速线材生产线，并于1989年建成投产。

该生产线设计能力35万t／a，轧制速度为90m／s，最高可达108m／s，产品规格为 5.5～13mm盘卷，10～12mm螺纹盘卷。

其生产工艺流程如下：连铸坯(135mm×135mm)→上料台架→输送辊道→定尺、检测、剔出→步进炉加热→出炉→夹送、废品或事故卡断剪→4×500mm

紧凑式粗轧机→1＃切头、切废飞剪→5×400mm悬臂辊环中轧机→2＃切头、尾、切废飞剪→6×300mm悬臂辊环预精轧机(机架中间有立活套)→3＃切头飞剪、

转向器→侧活套→废品卡断剪→10×210mm悬臂辊环精轧机组(15°／75°)→

三段水冷箱水冷(中间有恢复段)→夹送辊夹送，吐丝机吐丝→斯太尔摩风冷辊道→人工剪尾→小车运卷、卸卷→P／F线(勾式运输)→人工剪头、检查→打包→称量→卸卷→入库。

该厂在试生产过程中，事故频繁，废品严重。为此，从原料准备，加热规格和轧制工艺等三个方面入手，采取了许多措施和方法，从而使事故大大减少，生产逐步趋于正常，产品的成材率，合格率也得到了大幅度提高。本文拟从这三个方面，对提高产品成材率、合格率的方法、措施加以介绍。

2 严格坯料检查

为防止轧制事故发生，提高产品质量，对钢坯规定如下技术条件：(1)断面尺寸及偏差为135mm(±4mm)×135mm(±4mm)；长度偏差，定尺12m±80mm；短尺9m～12m。(2)整个钢坯全长总弯曲度不得大于100mm。(3)钢坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂；不得有深度或高度大于3mm的划痕、压

痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的发纹。(4)连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。(5)加强钢坯化学成分，内部夹杂物检查；作好坯料表面缺陷清理；严格坯料管理，防止混号。

3 规范加热操作，减少烧损

为提高加热效果，减少烧损，规定了严格的加热操作规程，以60～80＃钢为例介绍如下：(1)钢坯加热温度严格控制在1080℃～1150℃之间，预热段温度按500℃～550℃控制。(2)炉内火焰按中性或还原性控制。(3)在加热段应快速加热，坯料在高温下停留时间不得过长，装钢时要求有六个空步。(4)根据轧制情况及时调整炉温，停轧半小时以上加热段和均热段炉温须降至1000℃，1小时以上降至900℃，2小时以上降至600～800℃，当停车时间超过半小时，重新开车轧制，须另行取样，成品分垛堆放。

4 改善轧机设备和轧制工艺，提高成材率

针对轧废产生的原因，解决堆钢，减少轧废的具体措施如下：

(1)避免500mm轧机轧辊断裂

试车时，常发生500mm轧机轧辊断裂而卡钢。解决办法是延长轧辊时效时

间；防止轧低温钢；改进轧辊冷却水喷嘴结构，防止喷嘴堵塞；净化循环冷却水。

(2)减少500mm轧机出口导卫事故

保证各架轧机出口导卫尺寸合适，改进导卫固定、安装方法，防止出口导卫在轧制过程中被拉出。

(3)调整丝杠

选择耐用的丝杠材质，提高加工精度，定期检查加油，尽量使辊缝变动最小。

(4)使平衡杠正常作用

加强检查，保证平衡杠正常工作。

(5)避免辊环崩断

原设计的粗、中轧延伸率和变形量较大，辊环难以承受，经常造成400mm 轧机辊环崩断，通过分析并对电机负荷表进行对比，发现4mm轧机负荷偏大，而300mm轧机负荷偏小，为此，对各道压下量进行了重新分配，从而使轧机负

荷均匀，解决了400mm轧机崩辊环的问题。210mm精轧机的碳化钨辊环也时

有崩断，原因是生产中导卫、冷却水管松动，刮碰辊环导致辊环崩断；另外冷却水嘴堵塞，水量不足，或者堆钢后用气割处理事故时操作不当，辊环温度过高，处理完事故生产时，立即通冷却水，易造成辊环崩断。针对上述问题，采用相应措施，使问题基本得到解决。

(6)减少轧件被拉断