马口铁涂布常见问题及处理方法
印铁光油涂层常见质量缺陷分析
光油涂层质量要求、常见缺陷和影响因素1.涂层质量要求印铁光油是涂布于已经完成所有套色的马口铁印刷品表面或直接涂布于金属上的一种涂料。
正确选择和涂布光油柯达，能够使印刷面的涂膜具有一定的柔韧性和耐化学腐蚀性，增加涂膜的硬度，起到保护印刷品表面的作用，同时也使涂覆面光亮、美观。
在印刷中需要考虑的印铁光油层的主要质量指标有以下几点。
（1）涂层均匀一致，无针孔、火山口、鱼眼和漏涂等外观缺陷。
（2）涂层致密软包装，附着力良好，具有较好的机械加工性能。
（3）罐头、饮料的包装容器涂层还应有较好的耐蒸煮性，在高温条件下不龟裂，不脱落，不变色。
（4）涂层应具有一定的硬度印刷包装城，在机械加工、储运、销售过程中不擦伤，以免影响产品外观。
（5）涂层应具有较好的光泽度，起到保护和衬托图文的作用。
2.常见缺陷在实际生产中，印铁光油层经常出现较难克服的常见缺陷有下面几种。
（1）在机械加工或高温蒸煮、高温烘焙过程中经常出现龟裂、脱落现象，尤其是有些马口铁包装产品包装贸易，需要深冲加工和多次机械加工，或者机械加工后又要高温杀菌或蒸煮，更容易出现这种现象。
这种现象不但影响产品的外观，而且使光油层失去保护作用。
政策法规（2）光油层厚度不均匀，同板差太大平装无线胶订联动线装机量调查，光油层出现堆积、针孔、鱼眼、火山口等外观缺陷。
这些缺陷的存在，不但影响产品的外观，降低产品的价值，严重时会使光油层失去本身的作用。
正确分析这两类缺陷产生的原因并制定相应的预防措施，是提高金属包装产品质量的关键因素。
3.影响因素（1）光油层的附着力光油层的附着力科印精品调研，是指光油层与马口铁表面的结合强度。
附着力增大到一定程度时，光油层的弹塑性变形增强，同时牢牢地黏附在马口铁表面，并随着马口铁的变形而变形。
影响附着力的因素主要有马口铁表面处理状况、光油与马口铁表面之间的化学性质以及光油层的固化程度。
（2）光油层的硬度光油层的硬度是指光油层经固化后分子链的结合强度，是光油层机械强度的重要性能指标之一。
马口铁罐内涂料的涂印标准
马口铁罐内涂料的涂印标准用马口铁制作的罐头容器，通常需要在其内表面涂印某种涂料，其目的是防止罐头内容物与罐壁相互间的化学作用和微量有害物质对内容物的污染，保护内容物的新鲜度以及原有的风味，使起头食品能在长时间内储藏、运输和销售，且不影响其食用价值。
一、涂布原理罐头容器内表面涂布涂料，是在马口铁裁切成罐身坯料之前，用滚涂机将适当的涂料在马口铁光滑的表面上印涂成均匀的、厚度可控制的涂层。
该涂机可通过本身的加料装置独立地进行涂布作业，也可以同印铁机相配套组成印涂作业线。
其工艺原理如图1所示。
从图1可知：转动着的不锈钢给料辊半浸于供料盘中，将带上来的涂料经过匀料辊转移到橡皮滚筒上。
橡皮滚筒下面有个压印滚筒，内设叼牙装置。
当马口铁皮运行至橡皮滚筒前，压印滚筒叼牙叼紧铁皮的一端，橡皮滚筒和压印滚筒配合，推动马口铁皮通过，完成涂印作业。
涂层的厚薄由给料辊、匀料辊以及橡皮滚筒与压印滚筒之间的间隙控制。
由于马口铁张与张之间有间隔，所以有少量涂料被压印滚筒带走。
利用刮刀将压印滚筒刮除干净（避免铁皮涂印的背面带料），刮下来的涂料流入接料盘，汇集后经导管回流至储料桶并循环使用。
罐头容器的边缝焊接部位不能涂印上涂料，否则罐身坯料在高频电阻焊接过程中易击穿边缝而造成废罐。
因而，操作者要根据罐头容器的涂印面积在橡皮滚筒上开槽。
涂料经开槽的橡皮滚筒涂印在马口铁皮上，开槽部位留出的空白铁便是空罐高频电阻焊接部位（见图2）。
我们在实际操作中领悟到，开槽的尺寸应比实际焊接留空尺寸宽1～2mm，这样涂印出来的留空位尺寸才能符合空罐焊接要求。
涂印后的马口铁经输送带运至烘房，在循环运行的链条带动下通过烘房高温固化。
烘房一般分为三部分：第一部分是将铁皮预热到烘烤温度；第二部分为恒温烘烤；第三部分是使铁皮充分冷却。
整个烘烤时间需要10～15min。
此后用自动式卸版机卸下铁皮，涂层经检验、理化测试合格后转入制罐工序。
二、工艺要求马口铁成为食品罐头包装材料中的佼佼者已有悠久的历史，其效能在很大程度上应归于内涂料的重要防护作用。
涂料铁生产和使用中的质量问题
涂料铁生产和使用中的质量问题一、涂料铁生产中引起的质量问题1、原材料（1）马口铁在涂料铁标准QB/T 2763-2006中明确规定了食品饮料罐头的用铁要求，即马口铁应符合GB/T 2520的Ⅰ级镀锡薄钢板的规定，其表面能适合整张印涂。
但有时企业为了降低成本使用低品质或与食品腐蚀特性不相适应的马口铁，结果导致罐壁的异常腐蚀。
调味酱、椰子汁等罐头的腐蚀性并不强，但因马口铁镀锡层质量差，标称镀锡量2.8 g/m2实测仅为2.25 g/m2，且露铁点远多于正常铁，虽然涂膜厚度在6-8 g/m2，但罐头经数月贮存后在顶底盖的膨胀圈出现了大量锈蚀；又如樱桃汁、珍果露、芦荟等罐头使用镀锡量1.1 g/m2的马口铁，涂膜又很薄，珍果露顶底盖、罐身处的最低涂膜厚度分别为3.3 g/m2、2.3 g/m2，其它两种产品在5-6g/m2，经贮存不久珍果露罐头的罐壁即布满了密集腐蚀点，樱桃汁、芦荟罐头装罐数月后在罐身上出现腐蚀穿孔而致漏，溶铁量达20ppm以上。
马口铁表面状况差，如马口铁表面的氧化膜过厚（用于蘑菇罐头的低铬铁存放一年后涂布）、或油膜过厚等因素影响涂膜附着力而不耐加工所造成的腐蚀问题。
马口铁与食品的腐蚀特性不相适应带来的罐头质量问题，如午餐肉、排骨、鸡肉、甜玉米、蚕豆等含硫食品罐头，所用涂料铁的各项指标均符合原标准要求，但罐头经贮存有的甚至杀菌后即出现了严重硫化斑，原因在于马口铁的钝化程度低，表面铬含量仅为1mg/m2左右，这也证明了马口铁表面的钝化状况（应采用311钝化）对抗硫化腐蚀的重要作用。
如果将此铁用于装腐蚀性一般的酸性食品则无问题，因钝化膜中的铬和铬的水合氧化物在酸性解质中会很快溶解并未起到耐腐蚀作用。
以上硫化腐蚀的案例也反映了原标准的抗硫试验方法与实际使用效果对应性不良的问题（这些涂料铁在做抗硫检验时均能通过），故标准QB/T 2763-200对抗硫试验方法已作了修订，改用国际通用的半胱氨酸盐酸盐法，该方法能有效地预测涂料铁的抗硫性能。
涂膜常见弊病的形成原因及解决措施
一致的观点。
为了研究磷化膜的抗碱性能，为人们提供一种选择阴极电泳涂装前磷化液的方法，日本学者在对锌系磷化膜成份进行分析的基础上，提出P比概念。
所谓“P”比，即P比=P/(P+H)×100%，其中：P=磷酸锌铁(Zn2Fe(PO4)2·4H2O)的(100)晶面X射线衍射峰强度；H=磷酸锌(Zn3(PO4)2·4H2O)的(020)晶面X射线衍射峰强度。
P和H两种磷化膜成份，在pH值大于11以后的溶解程度相关很大。
（如图所示）。
H成份的溶解度直线上升，而P成份的溶解度几乎没有变化。
根据这一规律，磷化膜的P含量高，即P比值大，磷化膜的抗碱性能就好，在阴极电泳过程中磷化膜的溶解程度就低，与阴极电泳漆膜的附着力就好，耐蚀性就高。
那么，磷化膜的P比应是多少才能满足阴极电泳涂装的需要呢？理论研究和实践证明，P比应大于85%。
其磷化膜的微观结构呈柱状或粒状。
所谓柱状是指磷化膜晶体呈小柱；所谓粒状是指磷化膜晶体呈小圆粒。
这两种晶体磷化膜的共同特点是：膜层薄，重量轻，机械性能好，与漆膜结合力强。
获得柱状或粒状磷化膜的常用方法是从以下几个方面入手：①选用低锌磷化液，最好是低锌含锰磷化液。
因为这种磷化液所形成的多晶结构复合层，与普通低锌磷化液比较其抗碱性、漆膜附着力、耐蚀性和机械性均更好；②磷化温度在50-60℃。
需要指出的是，不能把P比作为检验阴极电泳涂装前磷化膜质量的唯一标准。
这是因为：①P比是在特定分析条件下所产生的独特X射线衍射强度比率，按照Miawahi的定义，P比值是精密的，不应与从磷化膜中的H和P的实际容量的比相混淆；②磷化液中加入某些元素，如Mn、Ni、Ca等元素也能改善磷化膜的耐蚀性；③磷化方式、槽液温度、槽液变化、促进剂种类及含量等都有可能影响磷化膜耐蚀性；④实践中远有出现磷酸锌膜的抗碱性也良好的现象；⑤高P比磷化膜与阴极电泳涂装后，并不能肯定等于整个涂层就有良好的耐蚀性。
本论文以马口铁印刷的涂料涂布作为研究对象
摘要本论文以马口铁印刷的涂料涂布作为研究对象，详细地介绍并分析了影响涂料涂布成膜的各因素及涂布质量的问题。
影响印铁涂料涂布成膜的因素主要有成膜物质、颜料、辅助剂和溶剂。
抓住影响涂料涂布成膜的主导因素，在杭州中粮美特容器有限公司实习期间完成印铁涂料黏度的变化控制实验和铁皮小片膜重的测试实验。
印铁涂料黏度的变化控制实验，得出了涂料黏度值随时间的变化的曲线图；小片膜重的测试实验检测了膜重的分布是否符合正态分布。
关键词：马口铁; 成膜物质; 颜料; 溶剂; 黏度; 膜重ABSTRACTThis thesis draws the opaquing of coatings to be the research object for the coating of the tinplate printing, introducing and analyzing the influence of brushing to draw each factor. The coating becomes the film and draws the problem of the opaquing quantity in a specific way. The factor ,that influence coating opaquing for tinplate become the film, mainly have results to show the material of becoming film, pigment, the assistance agents and solvent. holding tight to affect the predominant factor of the coating make the brushing to become the film, and during the time of practice in Hang Zhou Zhong Liang meter pack & container ltd, completes experiment of the sticky of coating and the testing heavy of the sheet iron crumb films. Finishing to print the variety control experiment of the coating of iron sticks, gets a value of coating with time of the curve diagram; The heavy test experiment of the crumb film examines the film to distribute whether matches distribute of M~N(u,δ2)。
涂装常见问题及解决办法
1、前处理常见问题及解决办法序号发现的问题造成的后果产生原因解决方法1 除油不净含油区域磷化不上，进一步导致锈蚀；污染其它槽液，导致缩孔①加工人粗心未除油②脱脂失效①加强责任心②严格控制脱脂工艺参数2 工件因停线生锈电泳纹、电泳花斑加工人随意按下急停按钮按车间管理规定，不能随意按急停3 驾驶室表面锈蚀未打磨电泳花斑加工人粗心导致按工艺要求对少量锈蚀的工件打磨；大面积锈蚀的情况，及时联系车间处理4 底漆未烘干严重影响漆膜附着力、防锈等各项性能①烘干炉设备故障②烘干炉未达到工艺温度就开始进车①报告给班组长，由设备维护人员维修②监控烘干炉温度，当温度达到工艺要求时，才能进车5 驾驶室表面坑包严重影响驾驶室漆膜外观加工人未钣金修整对其钣金后刮涂腻子修补6 液位报警：前处理槽液超出或低于规定液面范围（即高液位和低液位），绝大多数表现为高出液位液面超高会串液，造成槽液浪费和污染；液面超低，工件处理不彻底①绝大多数原因为槽内加药过多，必须加水稀释，导致液面增高②可能槽液本身未超出液位，但是当车体进入槽内，使槽内液面迅速增高，导致高位报警③电磁阀故障①若为加药因素，可纠正操作者工作②检查PLC输出条件是否满足，有输出③电磁阀故障，检查电磁阀是否动作，检查PLC程序，看是否有信号输出，无输出，检查输出信号线，若信号线良好，更换电磁阀2、电泳常见问题及解决办法序号常见故障产生原因处理措施1 pH值下降过少排放阳极液提高阳极液排放量阳极液渗漏到电泳槽中检查阳极管确认无渗漏阳极液流量不足检查每个阳极管的极液进出管流量阳极管腐蚀严重从工件入槽端开始检查每个阳极管状况阳极膜堵塞检查清理阳极膜控制电路故障检查电导率控制器和电磁阀加入了过量的酸提高阳极液排放量并停止加酸酸污染（前处理带入，纯水水质差等）提高超滤液排放量提高阳极液排放量检查纯水电导和工件滴水电导2 pH值上升阳极液排放过量减少阳极液排放，适当提高阳极液的电导率阳极液流失到电泳槽之外检查阳极液系统确认无渗漏控制电路故障检查电导率控制器和电磁阀碱性物质污染（前处理带入，纯水水质差等）提高超滤液排放量检查纯水电导和工件滴水电导原漆补加量大（中和剂加料量相对不足）补加酸，减少阳极液排放量3 电导率下降UF液排放过量，包括UF液的意外损失停止UF液排放，并监测电导率，意外损失故障排除NV值太低补足NV值在规定范围之内4 电导率上升UF系统故障尽快恢复UF系统正常工作，增加UF液排放量槽液中游离酸含量增加降低阳极液电导率，排放UF液NV值太高停止补漆槽温及测试温度偏高加强槽温控制，规范测试方法补加纯水电导率过高确保纯水电导率小于10μs/cm原漆加入量过大（超过槽液的5％）采用少量多次的方法补加原漆前处理带入高电导率的物质控制工件滴水电导小于30μs/cm5 NV值降低原漆补给不足根据耗量，及时补给原漆UF液漂洗系统回流入槽失衡，导致槽液体积增加检查UF液贮槽液位，控制0次喷淋和超滤液回流速度槽液流失检查系统中是否泄漏，包括转移贮槽槽液液位太高降低纯水补给速度6 NV值升高原漆加入量过大相应于消耗量，降低原漆加入量往槽中补给纯水不足补足纯水加入量7 灰分下降颜料浆加量不足补加高颜料份色浆NV值下降增加固体份，监测P/B槽液循环不良，以致颜料产生重力沉降检查设备的循环功能及循环喷射管道是否堵塞8 灰分升高颜料浆加量过大补加低颜料份漆，或补加乳液NV值增加降低固体份：监测P/B9 溶剂量下降高挥发损失检查漆液温度是否在所要求的范围内；添加流平剂来调整溶剂含量UF液渗漏过度检查超滤系统是否渗漏UF液清洗喷淋压力过大，导致挥发损失增加调整喷淋压力槽液NV值下降增加槽液固体份10 溶剂含量上升流平助剂和溶剂加量过大停止加入流平剂和溶剂，并监测各项溶剂含量原漆加入过大降低原漆加入量生产量大，槽液更新快增加超滤排放，并监测溶剂含量11 漆膜薄槽液pH值低调整pH值至要求范围内槽温偏低调整槽温至控制范围的上限槽中有机溶剂含量偏低适当补加有机溶剂槽液NV值偏低提高槽液固体份槽液电导偏低减少UF液的损失施工电压低，泳涂时间不足提高泳涂电压，延长泳涂时间极板与电源连接不良，极板被腐蚀，极夜K值低，极罩隔膜堵塞检查极板、极罩和极夜系统，定期清理和更换工件通电不良清理挂具，使工件通电良好磷化膜太厚控制磷化膜厚度在工艺范围内12 漆膜厚泳涂电压偏高调低泳涂电压槽液温度偏高降温至工艺要求范围之内槽液NV值偏高降低槽液的NV 值溶剂含量偏高排放UF液，补加纯水，延长新槽的熟化时间槽液K值高排放UF液增加纯水被涂物周围循环不好通常因泵、过滤器和换热器堵塞所致改善循环系统13起皱涂膜在烘烤时流平性差或在泳涂时成膜性差增加有机溶剂含量湿膜展平性差，漆温过高使漆温度在工艺要求范围内漆膜偏厚降低施工电压烘烤时升温太快，造成漆膜流平性差而造成严重皱纹调节升温曲线14 漆膜粗糙泳涂电压偏高降低电压至要求范围槽温过高降低槽液温度泳涂速度过快除电压和温度外，pH值、K值也应下降磷化膜不均匀消除磷化不均入槽泳涂工件温度偏高确保涂装工件温度在32℃以下工件表面受磷化渣污染改进磷化除渣系统：增加磷化后喷淋清洗电压波动大控制电压脉动不超过5％，用示波器检查整流器，排除故障入槽工件带入的杂质离子多检查去离子水的pH值，K值清除污染源15 漆膜有颗粒槽液pH值偏高，碱性物质混入槽液中；温度偏高，树脂析出或凝聚控制槽液pH值，严禁有碱性物质混入槽中加强过滤，加速槽液的更新槽内有沉淀死角和裸露金属消除沉淀死角和产生沉淀膜的裸露件电泳槽液和后冲洗液杂质污染，过滤不良加强过滤，推荐试验精度为25微米的过滤元件，减少泡沫入槽被涂物表面不洁，磷化后水洗不良确保被涂物表面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染在烘干过程中落上杂质粒状污物保持烘道清洁，检查并消除空气尘埃污染源补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒确保新补涂料溶解良好，中和分散均匀后，检查应无颗粒16 缩孔槽液中混入油污在槽液循环系统设除油过滤袋，同时清查油污源被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落油污加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染泳后清洗液中混入油污提高后清洗水质，加强过滤烘干室内不净，循环风内含油保持烘干室和循环热风的清洁P/B比失调，颜料份偏低调整P/B比，补加颜料浆补给涂料有缩孔或树脂溶解不良，中和不好加强涂料补加管理，确保补给涂料的溶解中和，过滤良好17 针孔槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生气体过多排放UF液，加纯水，降低杂质离子含量电泳涂装后，被涂物出槽清洗不及时湿涂膜产生返溶被涂物电泳出槽后，应立即用UF液冲洗，时间不超过1分钟为宜磷化膜空隙率高，易含气泡调整磷化结晶致密槽液温度偏低或搅拌不充分湿膜脱泡不良加强槽液搅拌，确保槽液温度在工艺范围之内被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积控制液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫18 水滴痕湿膜带水滴，水珠在烘干前未挥发掉吹掉水滴、水珠，升高晾干区的温度，加强排风从挂具和线链上滴落的水珠采取措施防止水滴落在被涂物上进入烘干室后，升温过急避免升温过急或增加预加热纯水洗不足增加纯水洗19 干漆迹泳后冲洗不良加强泳后冲洗管理，检查喷嘴是否堵塞或布置不当加大冲洗水量槽液温度偏高，涂装环境温度低适当降低温度，提高环境温度入槽段液面有泡沫浮游，泡沫吸附在被涂物表面上，被沉积的漆膜包裹加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫20 涂层斑印入槽段电压过高，造成电解反应剧烈降低入槽段电压，在入槽段不设或少设电极被涂物表面干湿不均或有水滴吹掉被涂物面的水滴，确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽磷化膜疏松或太薄调整前处理工艺，确保磷化膜质量符合入槽电泳工艺要求磷化后水洗不充分加强磷化后清洗工艺磷化后水洗水质不良加强水质管理，纯水清洗后滴水电导率不应大于30μs/cm磷化处理过的被涂面再次被污染防止磷化后湿膜的二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水被涂物的结构造成在可能的条件下改结构21 二次流痕泳后清洗工艺选择不当对复杂结构的被涂物应选用浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或用压缩空气吹掉夹层中的槽液进入烘干区时，升温过急加强晾干功能，在烘干前预加热由于电泳系统管路中泵、阀门泄漏造成爆气检查系统有关泵、阀门等设备22 槽液气泡主、副槽溢流落差太大造成气泡调整溢流堰高度，减少落差由于循环不足，造成槽液表面流动不畅，以致涂装件入口处带进的气泡不宜消失且越积越多检查循环系统相关设备的工作正常与否，如有必要则需维修。
涂布车间常见问题及解决方案
涂布车间常见问题及解决方案1、浆料分布不均匀，正极浆料放置时间过长未搅拌，留取的单面未有存放措施；2、负极常有未烘干现象，极片两边有卷起的现象；3、正极材料（LiCOO2）常有白色印记及黑色水印；4、正极材料（LiMn2O4）颗料较多，且有掉粉、分层的现象及表面颜色较差；5、正极浆料与前段时间的稠稀度不同，易结块；6、现Al箔W254mm、100×100mm重0·50g，前Al箔W266mm、100×100mm重0·55g；7、现正极涂布两边重中间轻，相差0·2g；8、配料材料更改频繁；9、涂布厚度有差异；同种浆料、同种型号所涂布的厚度不同；10、正极浆料颗料较多，卡在刀口，极片严重缺料且有痕；11、正极涂布单面留边，但双面未留边，且留边宽度不同，导致极片缺料且有较多的白痕（即涂料不均匀）；12、极片两边烘烤的温度不同；13、正负极的单面、双面未有温度控制；14、极片两边的干湿度不同；15、涂布前段部分未调好，导致极片两面附料不均匀；16、Cu、Al箔L、W、H应由RD定标准后采购；17、手动裁切定位不齐，有斜角且有掉粉；18、自动裁切改为手动裁切，未有新的作业指导书；19、工作指引中极片左中右厚度≤10μm现工艺单面≤2μm，双面≤3μm；20、负极附料的更改，品质部未知，常有判断错误；21、负极涂布双面温度无法升起（设125℃最多升至118℃）；22、开窗后外面的温湿度对极片有影响吗？23、正、负单面涂布都是右边卷起，且正极收卷不齐易打皱；24、涂布机的温度与走速是成正比的，如何控制？未有标准；25、单面调机人员未带手套，留在Cu、Al上的手印（即汗渍），导致双面涂布后有明显的黑印迹；26、Al较窄不能留边，导致附在单面有干料，双面极易拉断且拉断次数较多，产生报废；27、涂布未有首检记录、自检记录；28、刚停机，极片存放在烘箱中易掉粉；29、涂布完的极片未有明确规定如何存放；30、涂布后放Cu、Al箔位，未经其他部门认可已更换，且Cu、Al箔多次撞伤及两边松张力不同；31、涂布机内辊没有经常擦洗，易有干料附在极片上；32、加料未经常搅拌浆料稀稠不同，极片附料不均匀；33、同一大片分切后6小片，极片左中右厚度不稳定且重量在上中下限都有；34、加料最后的浆料（有干料、较稠、结块）对所涂极片都有影响；35、停机卡在刀口处的印记应切除，辊压后易断裂（正极）；36、涂布工艺上所给的公差较大，能否缩小；37、涂布工艺两边附料不同，如063048 单面重量：1·7±0·05g 双面重量：3·41±0·05g ；083048 单面重量：3·7 4±0·08g 双面重量：7·48±0·15g ；38、未涂完的单面，用保鲜纸包后露置于空气中；39、Cu、Al箔未用完后，露置于空气中且边缘未包；40、试机时所用碎布擦Cu、Al箔上的浆料，对极片附着有较多影响，且极片中有气泡（浆料）；41、停机时，前段80mm处置于空气中，极片上浆料变色，有气泡；42、裁切大片定位不整齐，极片四角偏斜，不成直角，且切口处有毛剌及掉粉，手按片不稳定；43、RD规定涂布报废片回收，但放置空气中过久，正极极片起泡，负极极片掉粉；44、未用电子称测量大片重量，也未规定多少时间分切小片测重；45、牵引极片受力不均，导致附料不均，试片调机应保留，经确认后方可执行；46、牵引Cu、Al箔的过程中，辅助转轴较多，箔两边受力不均；47、正极单面前加多一辊轮，负极未有；48、塞尺划痕，露基体极片较多；49、收卷越大，速度加速，应减慢，否则不能干；50、接断带后，手拉附料不均匀（拉太快）；51、负极拉完转拉正极时，极片存放烘箱过长；52、涂布机的保养未有当事人的审核；53、涂布机的排风扇未有见过清洗；54、裁切大片（手动）无设备操作、工位作业指导书，且工作台面太脏，极片易有正极粉到极片上；55、未调好机就涂布，造成两面附料不均匀；。
马口铁涂布常见问题及处理方法
马口铁涂布常见问题及其处理方法马口铁印刷原理与平版胶印原理基本类似，只不过马口铁的印刷对象是非吸附性低碳镀锡薄钢板。
印刷前必需在马口铁表面少布一层涂膜，它的主要作用是既能牢固地附着在马口铁表面，同时又能与印刷在其表面的油墨附着、黏合。
对于特殊胜任的印刷马口铁产品还需在其背面涂面一层内涂料，以保护其内容物的品质。
同时要确保马口铁印刷品在转入下一工序时有一定的机械加工性能和使用价值。
目前，有关马口铁平版印刷出现的质量问题已有许多杂志介绍过，本文不再涉及。
下面主要就马口铁涂布过程中常见的质量问题及处理方法进行阐述。
一、马口铁外观质量常见问题的处理1．涂布不匀涂布在马口铁表面的涂烊厚薄不一，在相同的温度、速度下烘干，极易出现涂膜厚处硬化不够、涂膜薄处硬化过度的现象，造成涂膜的附着性、硬度、耐腐蚀性、耐弯折性、抗冲击性等下降，对于有色涂料将看到涂膜颜色深浅不一。
影响涂布不匀的因素有以下几点。
1）滚、辊之间的两端间隙不一。
胶辘滚筒与压涂滚筒、着料辊与胶辘滚、着料辊与传料辊、供料辊与传料辊四组滚、辊之间的间隙调节左右不一致时往往会造成马口铁进料方向上左右涂层厚薄不一。
处理方法：出现此种涂膜厚度不一时，先用塞规检查供料辊与传料辊两端间隙是否一致，再检查着料辊与传料辊两端间隙是否一致，当上光头三辊互相平行时，调整交辘滚筒与压涂滚筒、上光头与胶辘滚筒之间的间隙，使三辊、两滚均互相平行。
2）涂料黏度太大。
涂料黏度太黏，树脂高分子间的内聚力就大，当内聚力大于树脂在马口铁表面的黏附力时，料涂布在马口铁上不能均匀地充展开，且涂布机转速越高，越容易造成马口铁表面无规则涂布不均匀。
处理方法：适当降低涂料黏度，或者有表面张国小的溶剂作稀,春目的是降低树脂高分子间的内聚力，使涂料在马口铁表面均匀地流展开，并减慢涂布速度，吏作料有足够的时间在马口铁表面流展均匀。
3）马口铁表面含油量偏高。
马口铁表面的油膜主要是保护马口铁在涂布前不被氧化腐蚀，油膜越厚，涂料树脂高分子在马口铁表面的润湿性愈差，吏作料无法均一附着在马口铁的表面。
马口铁印刷及常见问题浅析
马口铁印刷及常见问题浅析发布日期：2009-5-4 16:09:56 浏览次数：518摘要:马口铁印刷属于特种印刷中的金属印刷范畴，是专用印刷的一种。
其与纸张印刷相比，无论从印刷工艺亦是所采用的设备方面都有很大差异。
本文仅从马中铁印刷的工艺原理、马口铁印刷对油墨的特殊要求、马口铁印刷设备的特殊结构及印刷中常见问题等几方面作出浅析。
关键词：马口铁印刷；油墨；设备；常见问题作者：翟茹一、马口铁印刷概述马口铁印刷属于特种印刷中的金属印刷范畴，因以马口铁为承印物而得名，是专用印刷的一种。
马口铁印刷在印刷工艺、印刷材料及设备结构上等都有其特殊性。
1. 马中铁印刷的工艺原理在印迹转移原理上，都是利用水、墨相斥的物理性质，借助印刷压力，经橡皮布把印版图文转印到马口铁上，属于平版胶印的原理。
由于马口铁的特殊的物化性质及其马口铁印刷品再加工性能，其印刷工艺流程与普通胶印有较大不同。
马中铁的印刷工艺流程如下：印前涂装 印刷 印后涂装 加工。
2. 马中铁印刷对油墨的特殊要求(1)具有较好的附着力和机械性能由于马口铁印刷品最终要制成食品罐头、玩具、金属相架以及化工产品的桶、罐，需经剪裁、折弯和拉伸工艺，因而要求印铁油墨对马口铁有较好的附着力和相应的机械性能。
为了提高印铁油墨附着力，印铁前首先需要对马口铁进行白色打底。
白色是一切画面的的基色，有很高的明度。
加入其它高能度的色相以后，能提高各色相明度而形成色阶。
(2)对白墨的要求马口铁表面呈银白(或黄色)，有金属光泽，在印刷彩色图文之前，需要把表面印白，受油墨覆盖能力的限制，往往需经2-3次印白，其白度可达75%。
白度是印铁产品质量的重要指标。
印铁白墨具有与底漆的良好结合力，经多次高温烘烤不泛黄、耐高温蒸都不走色.对马口铁进行涂底漆，可以增加与马口铁的附着力，对白墨有良好的结合力。
常用的底漆是环氧胺基型，具有色浅，经多次烘烤不泛黄、不老化的特点和柔性好、耐冲击的工艺性能。
(3)对彩墨的要求马口铁印刷的彩色油墨，除了应具备一定程度的抗水性能之外，还需有其特殊的要求。
涂布车间常见问题及解决方案
涂布车间常见问题及解决方案1、浆料分布不均匀，2、留取的单面未有存放措施；3、未调好机就涂布，造成两面附料不均匀；4、负极常有未烘干，5、两边卷起的现象；6、正极材料（LiCOO2）常有白色印记及黑色水印；7、正极材料（LiMn2O4）颗料较多，8、且有掉粉、分层的现象及表面颜色较差；9、正极浆料与前段时间的稠稀度不同10、；11、政权极浆料放置时间过长未搅拌，12、易结块；13、配料材料更改频繁，14、涂布厚度有差异；同15、种浆料、同16、种型号所涂布的厚度不同17、；18、正极浆料颗料较多，19、卡在刀口极片严重缺料且有痕；10、现Al箔W254mm、100×100mm重0·50g，前Al箔W266mm、100×100mm重0·55g；11、现正极涂布两边重中间轻，相差0·2g；12、正极涂布单现留边双面未留边，且留边宽度不同，导致极片缺料且有较多的白痕（即涂料不均匀）；13、极片两边烘烤的干湿度不同；14、正负极的单面双面未有温度控制；15、极片两边的干湿度不同；16、涂布前段部分未调好，导致极片两面附料不均匀；17、Cu、Al箔L、W、H应由RD定标准后采购；18、手动裁切定位不齐，有斜角且有掉粉；19、自动裁切改为手动裁切，未有新的作业指导书；20、工作指引中极片左中右厚度≤10μm现工艺单面≤2μm，双面≤3μm；21、负极附料的更改，品质部未知，常有判断错误；22、负极涂布双面温度无法升起（设125℃最多升至118℃）；23、开窗后外面的温湿度对极片有影响吗？24、正、负单面涂布都是右边卷起，且正极收卷不齐易打皱；25、涂布机的温度与走速是成正比的，如何控制？未有标准；26、单面调机人员未带手套，留在Cu、Al上的手印（即汗渍），导致双面涂布后有明显的黑印迹；27、Al较窄不能留边，导致附在单面两干料，双面极易拉断且拉断次数较多，产生报废；28、涂布未有自检记录及习惯；29、刚停机，极片存放在烘箱中易掉粉；30、涂布完的极片未有明确规定如何存放；31、涂布后放Cu、Al箔位，未经其他部门认可已更换，且Cu、Al箔多次撞伤及两边松紧度不同；32、涂布机内辊轮未经常擦洗，易有干料附在极片上；33、加料未经常搅拌浆料稀稠不同，极片附料不均匀；34、同一大片分切后6小片，极片左中右厚度不稳定且重量在上中下限都有；35、加料最后的浆料（有干料、较稠、结块）对所涂极片都有影响；36、停机卡在刀口处的印记应切除，辊压后易断裂（正极）；37、涂布工艺上所给的公差较大，能否缩小；38、涂布工艺两边附料不同，如063048 –ve单：1·7±0·05g 双：3·41±0·05g ；083048 +ve单：3·74±0·08g 双：7·48±0·15g ；39、未涂完的单面，用保鲜纸包后露置于空气中；40、Cu、Al箔未用后，露置于空气中且边缘未包；41、试机时所用碎布擦Cu、Al上浆料，对极片附为都有较多影响，且极片中有气泡（浆料）；42、停机时，前段80mm处置于空气中，极片上浆料变色，有气泡；43、裁切大片定位不整齐，极片四角偏斜，不成直角，且切口处有毛剌及掉粉，手按片不稳定；44、RD规定涂布报废片回收，但放置空气中过久，+ve起泡-vｅ掉粉；45、未用电子称测量大片重量，也未规定多少时间分切小片测重；46、牵引极片受力不均，导致附料不均，试片调机应保留，经确认后方可执行；47、牵引Cu、Al箔的过程中，辅助转轴较多，箔两边受力不均；48、正极单面前加多一辊轮，负极未有；49、塞尺划痕，露基体极片较多；50、收卷越大，速度加速，应减慢，否则不能干；51、接带断带后，手拉附料不均匀（拉太快）；52、负极拉完转拉正极时，极片存放烘箱过长；53、涂布机的保养未有当事人的审核；54、涂布机的排风扇未有见过清洗；55、裁切大片（手动）无设备操作、工位作业指导书，且工作台面太脏，极片易有±ve极粉到极片上；。
涂装的问题和处理办法
1、垂流：在垂直面涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳。
产生原因：可能一次涂装过厚或涮涂料浓度过高，喷枪气过大，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近。
对策：稀释过当粘度，调整喷枪气，压力3.5-4.5kg/m2，压适当及出量，距离适宜（15cm-20cm）。
2、刷痕：涂刷后，涂膜呈条状凹凸不平的现象。
产生原因：施工时，粘度过高，湿膜再涂。
对策：将漆料调至适当粘度，再涂时，底膜需基本干燥，刷子用力不要过大。
3、针孔：涂膜干燥后，涂面呈现小孔状，该小孔由基材于表面的现象。
产生原因：涂膜施喷太厚，干燥温度过高，被涂物有湿气，尘漆等。
对策：一次施喷厚度不得太厚，控制适当的干燥温度，保持被涂物无污尘等。
4、干喷现象：涂料喷涂时经雾化的涂料未到被涂物以前即已干燥一部分，再附著时形成粗糙的涂面。
产生原因：喷涂时喷枪口与被涂物距离过远，喷枪气压过高等原因造成。
对策：调整喷枪口与被涂物距离，约15cm-20cm，压力调整为3.5-4.5kg/m2.5、白化现象：涂膜表面苍白，无预期光泽。
产生原因：湿度过高（80％以上），稀释剂菡发过快，被涂物太冷。
对策：涂装湿度应80％以上，或可加5-10％的防白水，要用过快干的稀释剂，被涂物不要太冷。
6、剥离脱落：涂膜从被涂物表面成片掉下。
产生原因：基材有蜡、油、水等，下涂未干而再涂，底材过于平滑，墙面已粉化或采用低劣补土，附着力不够。
对策：将底材彻底除干净，确保无蜡、油、水等杂物，已粉化的旧墙必须铲除干净；用油性批土，或水性批土批平，完全干燥后再涂膜。
7、桔皮现象：涂膜不平滑，象桔皮状凹凸涂膜。
产生原因：稀释剂蒸发太快，喷压力不定或压力过大，吹附距离太远，一次喷涂太厚，底层未干再涂。
对策：使用适当的稀释液，控制喷枪压力，距离要适中，不要一次厚涂，底层完全干燥再涂。
8、褪色现象：涂膜数日后，颜色部分褪掉，色泽不均一。
产生原因：新增未完全干燥，碱性太重，造成色泽退掉。
对策：新墙应一个月后涂装，用环氧底漆对底。
马口铁涂布常见问题和处理
涂布常见问题和处理 4. 漏涂
产生原因
油污漏涂(若设备原因，在 铁皮背面) 铁皮表面性能不一导致涂 料在其表面张力不一致 铁皮表面保护油不均匀或 过多 露点漏涂(马口铁包装差， 受潮后易出现露点)
处理方法
检查装置，如有油污则用汽油擦洗 更换马口铁 在高温205℃度烧烤或用汽油擦洗 干烘铁皮
涂布常见问题和处理 5. 橘皮：涂布烘烤后的涂膜不均匀，不平滑，像橘皮状的麻面
金属板的平整பைடு நூலகம்不好
热风太强引起金属板跳动 烘房的传动部分驱动不平 稳而引起的间歇振动 炉温太高致使花铁架烫伤
更换金属板
将热风适当减弱
调整烘房的传动系统，使其平稳运转
预热花架和金属板，或将其在烘烤线 上走一圈
涂布常见问题和处理 8. 斑马条纹：涂布表面出现像席子条目样的条纹
产生原因
涂料粘度过高或溶剂挥发 过快
处理方法
清洗涂布装置，使用挥发慢的溶剂降 低粘度
冬季涂料温度过低
橡皮滚筒表面硬度过高 涂布机的送料管道未清洗 干净 涂料污染
充分搅拌涂料或对涂料进行预热处理
换用硬度较低的橡皮滚筒
更换涂料或清洗管道
更换新的涂料
涂布常见问题和处理 9. 划花：由于机械原因或金属板缺陷造成涂膜表面伤痕
产生原因
输送槽表面不光滑或吸铁风嘴和 送铁风嘴的动作不协调
处理方法
调整输送装置
花铁架表面不光滑，或金属板涂 更换不光滑的花铁架，调整金属 布后进入烘房时与花铁架转动 板进入烘房的时间 不同步 收料吹风风量不够或收料槽表面 不光滑 调整吹风量(依据金属板的质量)
烘烤温度不当(过高或过低都可能) 严格控制涂布温度及烘烤时间
人为因素(抽样搬动金属时产生) 轻拿轻放、尽量减少拣铁
马口铁(镀锡)常识
马口铁(镀锡)常识马口铁是一种经过镀锡处理的黑钢板，具有高耐腐蚀性和良好的可焊接性。
它被广泛应用于食品工业、医药行业、化工行业等领域。
在这里，我们将介绍一些关于马口铁的常识。
马口铁的制作工艺马口铁的制作工艺主要分为三个步骤：1.预处理：首先将黑钢板表面清洗干净，去除表面氧化物和油脂等物质。
2.镀锡：将清洗干净的黑钢板浸入镀锡液中，通过电化学反应在钢板表面形成一层锡质膜，从而使钢板具有高耐腐蚀性和良好的可焊接性。
3.后处理：将镀锡后的马口铁进行整形、冲裁等加工，使其成为所需的形状和尺寸。
马口铁的特点1. 高耐腐蚀性由于马口铁表面覆盖了一层锡质膜，它的耐腐蚀性非常高。
在酸碱环境下，锡质膜可以防止钢板被腐蚀。
因此，马口铁被广泛应用于食品工业、医药行业等需要高卫生的领域。
2. 良好的可焊接性镀锡的马口铁表面非常平滑，不仅具有很好的美观效果，还有良好的可焊接性，能够满足一系列焊接需求。
3. 轻便耐用马口铁钢板经过镀锡处理，表面平滑，质量轻便，耐用寿命较长。
马口铁的应用1. 食品工业马口铁作为一种食品级包装材料，被广泛应用于罐头包装、饮料包装、奶粉包装等领域。
通过镀锡处理，可以使金属罐的内壁和盖板具有良好的耐腐蚀性和密封性。
2. 医药行业马口铁在医药行业中被用作药品包装材料。
由于马口铁的表面光滑，不吸附氧气和水汽，能够有效保护药品的质量和稳定性。
3. 化工行业马口铁在化工行业中也被广泛应用。
通过镀锡处理，可以使金属桶的内部具有高耐腐蚀性，能够有效地存储酸碱、化学药品等危险物品。
如何保养马口铁产品虽然马口铁具有高耐腐蚀性，但是在使用过程中，仍需要注意以下事项：1.保持干燥：马口铁产品在存储或使用时要避免受潮和湿度过高，尽量保持干燥。
2.避免碰撞：避免马口铁产品被撞击或掉落，以免刮伤表面的锡质膜。
3.避免酸碱环境：马口铁不能长时间存放在酸碱环境中，以免对表面的锡质膜造成损害。
4.清洁彻底：使用时要保持清洁，尽量避免使用硬物刷洗，以免刮伤表面的锡质膜。
涂布常见故障或生产问题的解决方法
涂布常见故障或生产问题的解决方法故障：放卷纠偏限位原因：放卷机构穿带时未居中模式穿带解决方法：调整感应器位置或居中位置调整卷筒位置问题：出料浮辊上下限故障原因：出料压辊未压紧或收卷张力未开，电位器异常解决方法：压紧出料压辊或打开收卷张力开关，重新校准电位器故障：行进纠偏限位原因：行进纠偏未居中或探头异常解决方法：重新居中设置，检查探头位置及探头是否损坏故障：收卷纠偏限位原因：收卷机构穿带时未居中模式穿带解决方法：调整感应器位置或居中位置调整卷筒位置故障：背辊无打开闭合动作原因：背辊没有完成原点校准或校准传感器状态异常解决方法：重新校准原点或检查原点传感器状态和信号是否异常故障：背辊伺服故障原因：通讯异常或接线松动解决方法：按复位按钮复位故障或重新上电，查看报警代码查询说明书故障：涂辊伺服故障原因：通讯异常或接线松动解决方法：按复位按钮复位故障或重新上电，查看报警代码查询说明书故障：第二面不间歇涂布原因：光纤故障解决方法：检查涂布参数或光纤信号是否异常故障：刮刀伺服故障原因：调刀伺服驱动器报警或传感器状态异常、设备急停解决方法：检查急停按钮或按复位按钮消除报警、重新校准刮刀辊原点并检查传感器状态是否异常故障：划痕原因：浆料颗粒引起或刮刀有缺口解决方法：塞尺清颗粒、检查刮刀故障：掉粉原因：a.过烘引起掉粉；b.车间湿度大、极片吸水；c.浆料粘接性差；d.浆料长时间未进行搅拌浆料解决方法：联系现场品质技术故障：面密度不够原因：a.液面高度落差大； b.走速 c.刀口解决办法：检查速度、刀口参数，保持一定的液位高度故障：颗粒较多原因：a.浆料本身所带或沉淀；b.单面涂布时辊轴造成；c.浆料长时间未搅拌（静止状态）解决办法：涂布前擦干净过辊、长时间浆料未用需要咨询品质技术是否搅拌故障：拖尾原因：浆料拖尾、背辊或涂辊间隙不平行、背辊弹开速度解决办法：调节间涂间隙参数、加大背辊弹开速度故障：正面错位原因：对齐有误差时未修正对齐参数解决方法：检查箔材有无打滑、清洗背辊，压住基准辊压辊、修正对齐参数故障：反面间涂呈平行状拖尾原因：涂背辊间距过小、过小或背辊弹开距离过小解决方法：调整涂背辊间距增加背辊弹开距离故障：头厚尾薄原因：头尾削薄参数未调好解决方法：调节头尾速度比及头尾起点距离故障：涂长、间歇过程变化原因：背辊表面有浆料、未压牵引胶辊，背辊与涂辊间隙太小过紧解决方法：清洁背辊表面、调整间涂参数，压上牵引、胶辊故障：极片上有明显裂痕原因：干燥速度过快、烘箱温度过高、烘烤时间过长解决方法：检查相关涂布参数是否符合工艺要求故障：运行时极片打皱原因：1、过辊之间平行度；2、背辊、过辊表面有严重浆料或水；3、箔带接头不良致两边张力不平衡；4、纠偏系统异常或未开启纠偏；5、张力过大或过小；6、背辊拉开行程间隙不一致；7、背辊的橡胶表面在使用时间较长后发生周期弹性形变解决方法：1、调整过辊平行度；2、及时处理背辊及过辊间异物；3、先调节机头的张力调节辊，待箔材平稳后再调整到原来状态；5、检查张力设定值、各传动辊、收放辊的转动是否灵活，及时处理不灵活辊；6、把间隙适当扩大，再慢慢缩小到合适位置；7、出现弹性形变严重时，更换新胶辊故障：边缘鼓边原因：档料板泡棉阻挡导致解决方法：安装挡料板时呈外八字即可或移动挡料板时由外向内移动即可故障：漏料原因：挡料板泡棉或刮料板安装不紧解决方法：刮料板间隙稍比图层厚度大10-20微米，压紧挡料板泡棉故障：收卷不齐原因：收卷轴未安装好、未充气、纠偏未开启或未开启收卷张力解决方法：安装固定好收卷轴、气胀轴充气、开启纠偏功能、收卷张力等故障：两边留白不均原因：挡料板安装位置、放卷纠偏未开启解决方法：移动挡料板、检查收卷纠偏故障：反面间涂无法追踪原因：光纤无感应输入或正面无间涂解决方法：检查光纤头的检测距离、光纤参数、正面涂布效果故障：纠偏不动作原因：光纤参数不对、纠偏开关未开解决方法：检查光纤参数是否合理（纠偏指示灯有无左右闪烁），纠偏开关是否开启。
涂布、印刷对马口铁的要求
、不软化、不脱落。
5
• 外涂：
• 具有良好的遮盖力、流平性
• 具有良好的加工性能
• 与马口铁、油墨、光油具有良好的附着力。
• 光油：
• 具有高光泽性及表面耐磨性。
• 具有良好的保色性、耐热性。（烘烤不黄变）
• 流平性好，有较好的抗冲击硬度和柔韧性，成膜后 பைடு நூலகம்承受制罐加工弯曲和机械冲击。
• 具有高光泽性及表面耐磨性。
• （2）印涂烘烤温度因素。只有合适的烘烤温度才 能使油墨，涂料中的树脂固化结膜。实际生产中影
响印涂膜附着力的主要因素往往是烘烤温度偏低，
树脂中的化学键未充分交联固化，严重时造成马口
铁粘连，使马口铁分张困难。生产时如已检测出附 着力不能满足产品机加工要求，就应适当提高烘烤
• 温度；对于已涂布好的马口铁产品在升高的温度 下再烘干一次，也能提高其附着力。升温时要注
分子之间的结构比较松散，有利于第二次涂膜时
树脂分子渗入第一次涂膜松散的结构之间。从而
提高涂膜附着力。
15
• （4）印涂原材料因素。不同生产厂家生产的印涂 材料，其价格不一，使用性能也不一样。因此在生 产中，必须对所用原材料的性能优劣全面了解。遇 到机械加工要求比较高的产品、附着力不能满足加 工条件时，换用优良的印涂材料有利于提高马口铁 印涂膜的附着力。
意温度不能升得太高，过高的烘烤温度，易使印 印膜脆化，机加工时易脱落。
• （3）涂膜厚度因素。涂膜越薄，涂膜在马口铁表 面的附着力越好。对表面性能差一点的马口铁， 在不影响涂膜其他性能的情况下，减薄涂膜厚度 能提高附着力。因工艺所需同涂膜厚而附着力又
不能满足要求时，一般可分两次涂布，第一次涂
膜烘烤的温度要低于理论温度20摄氏度，使树脂
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
案例三：某航空企业的涂装不良缺陷改进方案
总结词
研发创新、合作共赢
详细描述
该航空企业针对涂装不良缺陷问题，加大研 发创新投入，开发新型涂装材料和工艺。同 时，加强与供应商、客户的合作与沟通，共 同制定改进方案，实现共赢。通过改进方案 的有效实施，涂装不良缺陷得到有效控制， 产品质量得到显著提升。
环境因素影响
温度和湿度
涂装作业环境的温度和湿度过高 或过低，可能影响涂料的干燥速 度和附着力，导致涂装表面出现 龟裂、脱落等现象。
灰尘和污染物
涂装作业环境中存在灰尘和污染 物，可能附着在涂装表面，导致 出现颗粒、色泽不均等问题。
操作人员技能水平
技能水平不足
操作人员缺乏专业的技能培训或技能水平不足，可能导致涂 装表面出现缺陷。
操作不规范
操作人员未按规定的操作规程进行涂装作业，可能导致涂装 表面出现流挂、起泡等问题。
03
涂装不良缺陷预防措施
严格控制原材料质量
总结词
原材料质量是影响涂装质量的根本因素，严格控制原材料质量可以有效预防涂装 不良缺陷的产生。
详细描述
选料质量符合涂装要求。
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优化涂装工艺流程
总结词
优化涂装工艺流程可以提高涂装质量 和生产效率，降低不良缺陷的产生。
详细描述
根据产品特性和涂装要求，制定合理 的涂装工艺流程，不断优化涂装工艺 参数，提高涂装过程的稳定性和可靠 性。
改善涂装环境条件
总结词
涂装环境条件对涂装质量的影响不容忽视，改善涂装环境条件可以有效降低不良缺陷的产生。
详细描述
保持涂装环境的清洁度和湿度稳定，控制温度和通风，避免环境因素对涂装过程的影响，提高涂层质 量。
马口铁印刷常见问题解析
2009/336马口铁印刷常见问题解析天津科技大学 顾 翀中粮包装（天津）有限公司 郑功昊马口铁的印制加工过程通常包括涂布、印刷、上光等主要步骤。
其中，涂布和印刷是最为重要，也是最容易出现问题的两个环节，本文将分别对这两个环节中的常见故障进行分析。
涂布过程中的故障分析及解决方法马口铁的涂布工艺，即在马口铁表面涂布涂料，主要分为内涂和外涂两种方式。
内涂工序可以保护、延长马口铁的使用寿命。
而外涂工序一方面可以提高马口铁表面的吸附能力，使其适于印刷，另一方面又可以提高马口铁的后加工性能，有利于制罐。
涂布过程中的常见问题有以下几个。
(1)滴料产生原因：接料盘边缘有部分白可丁涂料没处理干净，当涂布其他涂料（如光油）时，没处理干净的白可丁就有可能滴到某张马口铁上，那么通过橡皮滚筒就会把这部分白可丁转移到其他马口铁上，造成产品之间的污染。
处理方法：把接料盘外围的垃圾彻底清洁干净。
(2)甩料产生原因：滚筒的空隙里有涂料，在高速运转过程中会把涂料甩到马口铁上。
处理方法：把滚筒空隙里的涂料擦拭干净。
(3)带料产生原因：刮刀没有把底辊上的涂料刮干净，导致多余涂料被印到马口铁表面。
处理方法：调整刮刀、辅助刮刀和羊毛毡的压力，或者更换稀释剂。
(4)鱼眼产生原因：涂料中的蜡附着在马口铁表面，使涂料涂布不实。
解决方法：在工艺允许的范围内，适当增加涂料膜重。
(5)麻点产生原因：来料铁在加工过程中沾染了油污、杂质等，造成涂料涂布不实。
区分“麻点”和“鱼眼”的根本方法是在涂布过程中，把马口铁转180°进行涂布，如果出现“小点”的位置在马口铁上的位置不变则为“麻点”，否则是“鱼眼”。
一般来说，“麻点”在马口铁上出现的位置相对固定，而“鱼眼”出现的位置则比较随机。
解决方法：可以先进行烘烤，再进行涂布，烘烤温度调为180℃即可。
(6)针眼产生原因：滚筒压力太小，涂料膜重低、涂料黏度低。
解决方法：加大滚筒压力，提高膜重和涂料黏度。
涂布生中异常处理方法
划伤
1.设备未清洁或清洁不到位 1、导辊丢速 2、主动辊不同步 3、EPC灵敏度过高 4、导辊左右移动 5、导辊划伤或碰伤 6、导辊轴承转动不灵活 7、左右张力悬殊过大 1.1每次清洁时都要进行宣 导注意事项 1.2日常要进行培训，清洁 要用到什么物品和工具等 1.3清洁完后要有工艺、品 质和生产人员进行检查确认 1.4人员责任心的培养和习 惯的养成 1、要定期对设备进行测试 并要记录测试数据，作为以 后对比依据。 2、对有些导辊可贴入美纹 纸胶带、醋酸脂胶带增大磨 擦力
1、每换一个工单要对产线 导辊清洁一次 2、有线长、品质和工艺人 员进行检查确认清洁情况 3、生产中卷入脏物要做好 记录
1、机台操作人员、包装人 员、仓库人员对所接收的产 品进行确认和负责 2、要对包装编制SOP，要求 包装人要按sop执行 1、基材自带 1、要求品质检测时做出判 定 2、有品质与供应商确认
划伤
1.设备未清洁或清洁不到位 1、导辊丢速 2、 2、主动辊不同步 3、EPC灵敏度过高 4、导辊左右移动 5、导辊划伤或碰伤 6、导辊轴承转动不灵活 7、左右张力悬殊过大 1.1每次清洁时都要进行宣 导注意事项 1.2日常要进行培训，清洁 要用到什么物品和工具等 1.3清洁完后要有工艺、品 质和生产人员进行检查确认 1.4人员责任心的培养和习 惯的养成 1、要定期对设备进行测试 并要记录测试数据，作为以 后对比依据。 2、对有些导辊可贴入美纹 纸胶带、醋酸脂胶带增大磨 擦力
1.1操作时先检查手和身上 其他部位是否被污染 1.2手接触基膜时要戴手套
1.1如有发现管路漏气要及 时通知设备人员进行更换 2.1日常操作中有发现的要 及时进行处理 1、导辊没有清洁干净 2、运转中粘入胶带或其它 脏东西 3、导辊溅入胶水 1、导辊溅入胶水 2、导辊清洁方式不对 3、胶辊没压牢
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马口铁涂布常见问题及其处理方法马口铁印刷原理与平版胶印原理基本类似，只不过马口铁的印刷对象是非吸附性低碳镀锡薄钢板。
印刷前必需在马口铁表面少布一层涂膜，它的主要作用是既能牢固地附着在马口铁表面，同时又能与印刷在其表面的油墨附着、黏合。
对于特殊胜任的印刷马口铁产品还需在其背面涂面一层内涂料，以保护其内容物的品质。
同时要确保马口铁印刷品在转入下一工序时有一定的机械加工性能和使用价值。
目前，有关马口铁平版印刷出现的质量问题已有许多杂志介绍过，本文不再涉及。
下面主要就马口铁涂布过程中常见的质量问题及处理方法进行阐述。
一、马口铁外观质量常见问题的处理1．涂布不匀涂布在马口铁表面的涂烊厚薄不一，在相同的温度、速度下烘干，极易出现涂膜厚处硬化不够、涂膜薄处硬化过度的现象，造成涂膜的附着性、硬度、耐腐蚀性、耐弯折性、抗冲击性等下降，对于有色涂料将看到涂膜颜色深浅不一。
影响涂布不匀的因素有以下几点。
1）滚、辊之间的两端间隙不一。
胶辘滚筒与压涂滚筒、着料辊与胶辘滚、着料辊与传料辊、供料辊与传料辊四组滚、辊之间的间隙调节左右不一致时往往会造成马口铁进料方向上左右涂层厚薄不一。
处理方法：出现此种涂膜厚度不一时，先用塞规检查供料辊与传料辊两端间隙是否一致，再检查着料辊与传料辊两端间隙是否一致，当上光头三辊互相平行时，调整交辘滚筒与压涂滚筒、上光头与胶辘滚筒之间的间隙，使三辊、两滚均互相平行。
2）涂料黏度太大。
涂料黏度太黏，树脂高分子间的内聚力就大，当内聚力大于树脂在马口铁表面的黏附力时，料涂布在马口铁上不能均匀地充展开，且涂布机转速越高，越容易造成马口铁表面无规则涂布不均匀。
处理方法：适当降低涂料黏度，或者有表面张国小的溶剂作稀,春目的是降低树脂高分子间的内聚力，使涂料在马口铁表面均匀地流展开，并减慢涂布速度，吏作料有足够的时间在马口铁表面流展均匀。
3）马口铁表面含油量偏高。
马口铁表面的油膜主要是保护马口铁在涂布前不被氧化腐蚀，油膜越厚，涂料树脂高分子在马口铁表面的润湿性愈差，吏作料无法均一附着在马口铁的表面。
处理方法：马口铁含油量偏高时，可适当降低涂料黏度。
对于含油量太高的马口铁，只有通过高温烘烤进行除油处理。
4）涂料的品质不好。
涂料中混有杂质或存放时间过久而分层，致使涂料在涂布前部分树脂高分子已发生聚事反应。
虽然涂布前已充分搅抖了涂料，但无法搅断已聚合的高分子化学键，涂布时易出现药斑状少布不匀。
处理方法：更换涂料。
5）稀释剂的选择不对。
稀释剂造成树脂与稀释剂不相溶，涂料分离沉淀，烘烤后易出现涂膜线条化，流展欠佳。
处理方法：正确地选择稀释剂，最好使用涂料供应商提供的配套溶剂。
6）胶辘滚筒不同心。
偏心的涂布胶辘滚筒装上涂布机后，其表面周向不同的位置与马口铁、压涂滚这间的接触压力不一样，从而造成涂料少布在马口铁表面进料方向涂膜厚度不一。
有色涂料出现由浅到深或由深到浅的涂膜颜色渐变。
处理方法：重新磨光胶辘滚筒。
2．背脏1）刮刀磨损引起的背脏。
马口铁表面滚涂涂料后，背面粘有少量的有规则线状涂料脏污，主要是由于涂料中砂粒导致乔刀缺损，进而造成压涂滚筒上的涂料未被刮刀刮尽的缘故。
处理方法：重新研磨刮刀即可解决。
值得一提的是由于磨刀砂轮的缺陷，看似磨得非常平滑的刀片仍存在细小的毛刺或缺口。
因此，刚磨好……2）输送装置引起的背脏。
有涂膜的马口铁面与输送带接触摩擦，极易引起少膜的轻微脱落，不断地被皮带吸附积聚，当涂布其他马口铁产品时，积聚在皮带上的脱藻物又极易被马口铁的背面吸附形成皮带迹状背脏；另外涂料的黏度太稀，在滚、辊上的黏附力小，涂面机高速运转时，涂料易飞溅，造成马口铁背面不规则的脏污。
处理方法：擦干净输送装置。
如果是涂料飞溅引起背脏，则按飞料故障处理。
[FS:PAGE]3）粘张背面上脏。
烘烤温度不足或米出口冷却不充分，马口铁高温状态堆积时，马口铁与马口铁之间会粘在一起，造成涂布在马口铁表面的涂膜被叠在其上的马口铁背面吸附，形成背脏。
一般要求马口铁冷却后表面温度至多较室温高10摄氏度，若冷却不适当将导致涂膜硬化不完全。
处理方法：适当提高烘烤温度，使马口铁上涂布的涂料分聚合结膜。
增大冷却风量使涂膜充分硬化。
有时降低涂布速度也能防止粘张上脏。
3．划花马口铁表面涂膜在生产过程中，由于机械原因或马口铁本身缺陷造成涂膜表面伤痕，食口罐的内涂膜划伤将大大降低内涂膜的耐腐蚀性。
1）输送装置。
通过吸铁风嘴和送铁风嘴的协调动作，把马口铁送上少布机，如果即将分离的马口铁与下一张马口铁之间分离不彻底，且马口铁拖梢边的剪裁刀口朝下，容易造成风嘴送料时上一张马口铁的刀口利伤下一张马口铁表面的少膜；输送马口铁的输送槽表面不光滑也会造成马口铁背面涂膜划花。
处理方法：当马口铁的下一张表面划花时，调整吸铁风嘴送铁风嘴的动作使其配合默契，同时调整周边磁铁的位置及吹风嘴的方向、位置及风量，使上下两张马口铁分离时相互间有一下的间隙；另外翻转马口铁涂白磁油，使其拖梢边的剪裁刀口朝上，也能避免印刷时马口铁拖梢边的剪裁刀口划伤印刷油墨层，当然马口铁拖梢边的剪裁刀口向上时会在印刷时损伤印刷橡皮布；当马口铁的背面划药时，检查输送槽表面是否光滑，有条件时可在输送导轨旁装上几组滚轮，让马口铁在输送时滚动通过。
2）花铁架装置。
花铁架表面不光滑，在输送马口铁时花铁架的驱动不平稳，有间歇式振动，极易造成在烘房内马口铁背面涂膜划伤；马口铁涂布后进入烘房时与花铁架转动不同步，也极易造成马口铁背面涂布的少膜划伤，涂布速度越快，划花越严重。
处理方法：及时更换不光滑的花铁架；定期检查带动花铁架运转的支承滚轮是否磨损；调整好马口铁进入烘房的时间，使马口铁进入烘房刚好被花铁架找住，避免马口铁进入烘房时的花铁架上摩擦划花。
3）收料装置。
收料吹风风量不够时，堆积的马口铁极易造成后一张马口铁与前一张马口铁发生摩擦，从而划花前一张马口铁背面，当马口铁拖梢处的剪裁刀口向上时，这种划花尤为明显。
另外，收料槽表面不光滑也是造成划花的重要因素。
处理方法：收料槽表面不光滑造成的划花一般固定在某一位置，且此位置处一般是由看似光滑的托铁支撑，在其表面找到毛刺磨光即可；由于风量不足造成的摩擦划伤一般无规律，通过调整吹风量即可解决。
吹风量的大小由马口铁的重量决定。
4）烘烤温度。
涂膜烘烤时温度较低往往易造成马口铁表面的涂膜聚合结膜较差，涂膜中的树脂高分子间的聚合力较差，在生产中易造成划花。
烘烤温度过高也易造成少膜脆化，经下道工序机械加工易划花。
处理方法：严格控制少布温度及煤烤时间，使涂膜聚合牢固。
并定期检查烘房内的温度，将烘房内的关测温度值与烘房温度显示仪的温度值误差控制在±3摄氏度之间。
5）手工搬拿马口铁。
在印刷或涂布过程中，为查看马口铁涂布或印刷效果，经常抽样检查有关质量，如果不注意，很容易造成抽样划伤，另外当印刷或涂布出现质量问题时，在拣出废品或次品时需搬动马口铁，造成划伤。
处理方法：手工搬拿马口铁时应轻拿轻放；如有印刷图文等质量问题，最好在制罐前勿搬拣马口铁，特别是那些有内涂膜的马口铁产品，如果为拣出几张次品而成件搬移马口铁，很容易造成整件产品内外表面划伤，严重时食品罐易腐蚀甚至穿孔。
4．杠状条纹故障1）齿轮磨损。
涂布机的齿轮由于磨损，啮合不好，不能平稳转动，形成涂膜量不均，出现杠状斑。
处理方法：更换齿轮。
2）齿轮间有硬脏物。
由于齿轮间有硬的脏物造成涂布时滚筒与辊间的跳动，形成杠状条纹。
处理方法：清洁齿轮。
5．粘张粘张是指烘烤温度不足或米出口冷却不充分，马口铁在高温状态堆积时，片与片之间粘在一起的现象。
如果一张张剥开，会发出声响，有时伴随有马口铁背面起脏现象。
堆积时间一长，背面起脏尤其严重。
另外，涂布厚度太厚时，靠近锡层的涂料中的有机溶剂挥发不完全，不能与锡层牢固地吸附，堆放时也极易粘张。
[FS:PAGE]处理方法：在涂料理想的烘烤温度范围内采用高温烘烤，使涂料在马口铁表面充分聚合结膜。
如升高温度还不能解决问题，则降低涂布速度，使马口铁出炉后冷却时间延长或加在冷却风量（换用大功率风机）即可解决此问题。
已涂布好的马口铁如存在粘张，一般在涂料理想的烘烤温度范围内高温烘烤一次即可消除粘和现象。
当需涂布很厚的涂膜时为防止粘张发生，应采用两次涂布，以提高涂膜与马口铁的附着力。
6．桔皮指烘烤后的涂膜不均匀、成为桔子皮那样的皱面。
1）背面起脏。
涂在马口铁表面的涂料中，堆只期间发和背面起脏，造成马口铁背面少布其他涂料时发生涂膜桔皮现象，这主要是内外两种少料互相排斥的原因。
先上光或先涂银色涂料的马口铁，如果堆积时间长或烘烤温度不够，在其背面涂布其他兴料时极易出现此问题，主要是因为光油中的润滑剂成分、银色涂料中的铝成分极易引起背脏。
处理方法：堆积时间不易太长，如出现桔皮，除洗或擦背面以外别无他法。
2）涂料的黏度过高。
涂料黏度过高，树脂高分子间的内取国很强，涂布在马口铁上的涂料树脂高分子受内聚力的影响，易出现流展不均匀，造成涂料涂布在马口铁表面流展性差。
处理方法：降低涂料黏度。
3）稀释剂选择不当。
稀释涂料或清洗涂布机时如果稀中清洗剂选用不当极易造成树脂高发子内聚成团，减弱了树脂高分子在马口铁表面的中附，造成涂布流展不均匀。
处理方法：正确地选用涂料供应商提供的稀释剂和清洗剂，特别在涂布有色涂料或前后工序涂布的涂料树脂类型不一样时，一定要将涂布机清洗干净，避免上工序涂料脏污下工序涂料，涂膜烘烤后出现桔皮现象。
7．眼孔也叫针孔，涂膜涂布干燥后表面有针刺状的小孔，小孔处有时有很薄的涂膜，有时没有，甚至露出马口铁。
出现眼孔的原因有以下几方面。
1）胶辘滚筒上有洞。
胶辘滚筒上有洞眼，滚涂时洞眼处无涂料转移到马口铁表面造成眼孔。
一般因胶辘滚筒造成的眼孔有规律，前后马口铁上的眼孔位置一致，大小一定。
处理方法：更换胶辘滚筒，或用胶水修补洞眼。
2）马口铁面上有油或露珠。
由于马口铁上的细小颗粒油或水珠与涂料树旨相排斥，在有颗粒油或露珠的表面，涂料不能均匀涂布。
处理方法：用200摄氏度左右芭烘烤马口铁；也可降低涂料黏度，增大湿状涂膜量。
3）涂料、马口铁上有脏污。
眼孔特别细小。
处理方法：先用无脏污的马口铁试少少料，如无问题则擦洗马口铁上的脏污即可解决。
否则更换涂料，同时注意正确选用稀释剂。
此外，马口铁表面有灰尘也易产生眼孔。
4）马口铁表面带静电。
马口铁表面有静电也会使涂料不能在其表面均匀覆盖而出现眼孔。
处理方法：提高涂料黏度，或擦洗输送带消除静电。
8．飞料类似印刷飞墨，涂布机的转速变快，在两个辊面涂料层被一分为二时，拉丝断裂成数段，但有时也会产生许多飘浮在空中的极小颗粒，这些微粒由于离心力崦飞散。
造成主少布机污染，特别在有留空少布时造成留空处脏污，影响成罐焊接。
一般来说黏性大的涂料这种倾向大。
处理方法：提高黏度或添加表面活性剂，降低表面张力，降低涂布速度也有效。