铝锭铸造及堆垛管理技术

2O kg铝锭连续铸造机组技术改造希望能给你带来帮助！

甘进军

(青铜峡铝业集团有限公司电解部，宁夏青铜峡751603)

[摘要]介绍了改造恢复20 kg铝锭连续铸造机组中采取的技术改进措施。[关键词]铝锭；铸造机；铸模

[中图分类号】TG292 [文献标识码]B [文章编号]1003—8884(2002)04—0038—02

定钢带的缺口，铸造圆角较大，昕铸铝锭外形不美观，打捆包

1 原机组概况

装质量差，难以达到国家标准；且铸模内商标为“青铝”，与我

公司新注册的商标“QTX”不符。

目前国内电解铝行业生产的最后环节均为铝锭成型铸

原铸模铸出铝锭外观差，同一层五块铝锭相互不咬合，

造，我公司在二期选用了20 kg重熔铝锭连续铸造生产线。

纵横向两个自由度无约束，造成打捆不紧，在运输装卸过程

这条生产线由20 kg铝锭铸造机、扒渣机、打印机、冷却运输

中易松动散捆、丢失；钢带打捆方式不合理，位置不能固定牢

机、自动堆垛机和成品运输机等组成。铸造机机头主动轴上

固，易滑动脱落。

链轮带动162节、节距为265 mm 的铸模链板在机架上下轨

新铸模要求安装尺寸不变，铸出铝锭重量不变，仅改变

道上运动，铸模移动速度为3．53 m／min；后链轮采用丝杠螺

铸模内腔形状和尺寸。

母副张紧装置。铸机设计生产能力为10～16 t／h。投产初

2．2 新铸模结构

期，因对该机组不甚了解，技术把握不好，致使机组故障频

新铸模结构见图1，材质选用球墨铸铁QT一50—5。

繁；同时铸造机振动引起铝锭表面波纹大、脱模不利、以及铸模内商标过时、锭型与国际不接轨等原因，遂停机闲置。

1998年初，公司决定对原$65300一SM 型20 kg铝锭连续铸

造机组实施全面性的恢复改造，以期使该机组能为二期的普

铝铸造生产服务，进而逐步淘汰工艺落后的15 kg普通铝锭

铸造机。经过一系列改进，该机组于近年投入生产。

2 铸模改装

铸模被安装在传动部链条的附件上，是一个接受铝液并

使其冷却凝固的容器，原铸模材质为耐热铸铁RTSi一5—5，

每个铸模的重量约为62 kg，每台铸造机用铸模162块，总重

约10 t。

2．1 缺陷及改造设计要求

原铸模内腔结构简单，两侧大面均为平面，两端未设固定钢带的缺口，铸造圆角较大，昕铸铝锭外形不美观，打捆包

装质量差，难以达到国家标准；且铸模内商标为“青铝”，与我

公司新注册的商标“QTX”不符。

原铸模铸出铝锭外观差，同一层五块铝锭相互不咬合，

纵横向两个自由度无约束，造成打捆不紧，在运输装卸过程

中易松动散捆、丢失；钢带打捆方式不合理，位置不能固定牢固，易滑动脱落。

新铸模要求安装尺寸不变，铸出铝锭重量不变，仅改变

铸模内腔形状和尺寸。

二、新铸模结构

新铸模结构见图1，材质选用球墨铸铁QT一50—5.

新型铸模内腔增加了4条燕尾槽和2个凹凸台，结构

复杂，比原铸模与铝液接触面积增加；为使铝锭外型美观．四

棱见方．减小了铸模内腔铸造圆角，这些改造同时增加了铝锭的脱模难度。为保证成形铝锭在铸造机头部顺利脱模，不

影响生产．还必须增设脱模协助装置。

3 脱模协助装置的设置

在铸造机头部链轮大轴后的水槽外壁上焊接固定一套

气缸．并在气缸活塞的头部安装一个钢制重锤，逐次敲击每

一

块铸模的底部(见图2)，以使成形铝锭顺利脱模。脱模气

缸的伸缩动作与铝锭接收臂气缸动作保持同步．即脱模气缸

活塞带动重锤撞击铸模的底外部时．接收臂气缸在同一时间伸出接住被击震出的铝锭，并将其平稳地放到冷却机的运输

链条上。

4 加固铸造机轨道，减少磨损

新型铸模单重72 kg，比原铸模重l0 kg，整条生产线增

重1620 kg，增加了机组的传动负载，也加剧了机架上下轨道

的磨损．致使铸造机在运行中发生爬行，进而在铝锭冷却结

晶过程中之上表面产生波纹及周边皱折，影响铝锭的外观质量．严重时因表面质量差而判废。为解决这一问题，在铸造

机机架上下轨道全长上加焊铺设一层厚 6 mm、宽40 mm的

钢板条；以板条的厚度弥补原轨道的磨损量，使滚轮得以在

板条上滚动运行，减少爬行；同时加固提高了轨道的强度，延

长了轨道的使用寿命，增强了机架的承载能力。自轨道加固

改进后．铝锭的表面质量明显提高。

5 铸造机尾轮拉紧装置的改型

机组原有调节装置上的丝杠不是通过链轮轴心进行直

接拉紧调整，而是将丝杠螺母机构设置在整个调节装置的框

架上进行间接拉紧。在铸造机传动链拉长后调节时，拉紧力

不是直接作用在尾轮的轴心上，故造成拉紧力偏心，拉紧装

置受力不均．易损坏，对链带拉紧不得力，链带张紧不足，造成铸造机在运行中出现间歇式振动，严重时铝锭上表面受到

破坏．产生皱折及杂乱分布的圆壳，降低铝锭表面质量。鉴

于此．重新设计制作了丝杠螺母副过轴心的松紧调节装置

(见图3)．较好地解决了问题。

6 自动堆垛装置的改造

铸模改造后，新铝锭长度为822 mm，较原铝锭增加了

82mm．故堆垛装置中的夹具开口尺寸需相对增加，另新铝

锭结构较复杂．虽然外形美观，纵、横向可相互配合锁死，提

高打捆包装质量，但在原自动堆垛机上进行堆垛时，必须对

同一层五块铝锭中的第二、四块铝锭进行升高，才能保证牵

引装置从冷却运输机拉入的第三、五块铝锭进入第二、四块

铝锭间，使之相互咬合，纵、横向锁定。我们通过加焊调整板

增大夹具开口尺寸。并相应挪动两个开闭夹具气缸位置，使夹具开口尺寸的增加值可以保证完全夹紧新铝锭；同时调整

整列制动器及前进气缸的位置，使一排铝锭在推动过程中自

动靠近，相互咬合，实现铝锭间纵、横向锁定。

此外。还对堆垛机的牵引装置、翻转装置、铸造机的打印

装置进行相应改进．使闲置十年之久的机械化设备重新运转

起来。

7 尚需完善之处

7．1 脱模剂自动喷刷装置

由于新铸模内腔结构复杂，铸造圆角小，脱模难度大，故

需每日工作前在每块铸模内人工涂刷脱模剂，费时费力，建

议研制脱模剂自动喷刷装置。