铝锭铸造机组说明书
铝锭铸造机组说明书
目录1.绪言 (3)2.设备参数 (3)2.1．机组使用环境条件 (3)2.2 产品技术条件 (6)2.3.设备尺寸参数 (6)2.4.设备其它条件 (7)2.5设备技术参数 (7)2.6.操作人员要求 (9)3．设备的组成描述及主要技术参数 (10)3.1.机组组成............................................................................................................. 错误!未定义书签。
3.2．出铝溜槽 (10)3.3.水平铸造机（附图三） (11)3.4. 扶接锭装置（附图六） (18)3.5.冷却输送机（附图七） (20)3.6.堆垛机（附图八） (21)3.7.成品运输机 (26)3.8.液压系统（附图十） (28)3.9.气动系统 (31)3.10.电气说明 (35)4.机组的操作说明 (36)4.1机组正常情况下的运行顺序 (36)4.2.机组正常情况下的关机顺序 (37)4.3.机组的操作顺序流程图（其中“1”表示开关闭合，“0”表示开关断开） (37)4.4.机组自动运行时的动作描述 (42)4.5.机组自动操作说明 (46)4.6.机组半自动操作说明 (47)4.7.机组手动操作 (47)5.保养与维修 (48)5.1.总则 (48)5.2.液压系统的维修、保养与调试。
(50)5.3.气动系统的保养、维修与调试 (57)5.4.电气系统 (58)5.5.常见故障的诊断与处理 (58)5.6.定期检查及检查方法 (65)5.7.注意事项 (75)6.主要备件清单 (76)6.1.轴承元件 (76)6.2.液压系统元件清单 (80)6.3.气动系统元件清单 (83)6.4.铸机链轮、链条 (85)1.绪言20kg铝锭铸造机组为一普通铝锭连续铸造的自动化生产线。
金属铝水从混合炉出来，经溜槽和分配器注入水平式的铸造机上铸模而凝固成型。
10kg铝合金锭连续锭机技术方案一
10kg铝合金锭连续铸造机组技术方案10kg(7~8t/h)铝合金锭连续铸造机组技术方案10kg连续铸造机组主要技术性能及设计参数1、机组主要用途及产能本机组主要用于单锭重量为10kg的铝合金铸锭的铸锭、堆码、捆扎。
本连续造机组在采用10kg 铝锭铸模的情况下的铸造及成品打捆能力7～8t/h（700-800锭/小时）。
2、铸锭参数及堆码状况2.1、铸锭规格（需要用户最终确定）2.1.1、铸锭外形尺寸：720×125×67 (L × W ×H mm) (见图一：铸锭外形示意)2.1.2、铸锭重量：10±1 kg2.2、堆码状况简述铸锭每89块为一组堆码成垛。
第一层为5块，所有大面朝上，之后每层7块铝锭，共计13层。
层与层铸锭方向交错90°；每垛共计13层,外形尺寸770×770×871 (见图二：锭垛排列示意)3、机组主要性能参数及指标3.1、机组设计能力: 7～8t/h(单锭重量为10kg)3.2、铸锭浇铸温度： 710℃～750℃铸造和排出时温度：≤500℃堆垛及成品输送机的温度：≤60℃3.3、主要动力配置铸造机:5.5kw冷却运输机:2.2kw成品运输机:2.2kw液压站:约40.5kw3.4、冷却水量要求3.4.1、冷却水要求经沉淀、软化和冷却的澄清工业循环水即可，冷却水入口温度低于30℃。
3.4.2、冷却水用量铸造机:85t/h冷却运输机:60t/h液压站冷却水：5t/h3.5、压缩空气要求3.5.1、压缩空气要求干燥、洁净的压缩空气，进入机组供气点时气压不低于0.6MPa。
3.5.2、压缩空气用量55m3/h3.6、设备用水、气、电条件：冷却水用量：150t/h，冷却水入水温度：≤30℃用气量：55 m3/小时，气压：≥0.6MPa使用电源：380V，50Hz，使用电量：≤55kW。
4、机组外形尺寸机组外形尺寸：约44m×4m×4m(L×W×H)一、机组技术方案简介1、整机概述7～8t/h(10kg)铝锭连续铸造机组为类直线式布置的机组。
15kg铝锭铸造机组
15kg铝锭铸造机组是一条铝锭连续铸造的自动化生产线，金属铝液从混合炉出来，经船型流槽浇入水平式的铸造机而成型，铸锭、冷却及堆垛等工序全部为自动化操作，堆垛后采用气动打捆机对铝锭进行打捆。
本设计依据铝厂原有的铸造机组，在结构设计上做了若干改进和优化。
所采用机械、液压，气动及电气配套件则完全选用国内外知名的公司、厂家生产的最新的先进产品。
本机组生产时操作人员共5人，其中铸造机操作台1人，冷运机接锭处1人，堆垛机操作台1人，气动打捆机操作工1人，扒渣1人。
（1）一、设备的技术性能铸造机组的生产能力铸造能力 10－16 t／h堆剁能力 16 t／h打捆能力 16 t／h产品技术条件产品重量合金铝锭 15 ± 1 kg（2）. 铝锭尺寸包装尺寸铝锭尺寸： 800×182×58（长×宽×高）mm包装尺寸：每垛11层，共54块，第一层4块，第二层至十一层为5块。
800×760×638(长×宽×高)每垛重量：～810 kg（3）. 制品温度：铝液温度： 600－660ºC铸造机排出温度：约460 ºC堆垛运输机上：约50 ºC其他条件：（1）. 压缩空气：管网压力： 0.7 MPa使用压力： 0.5 MPa空气耗量： 75 M3／h（2）. 工业用冷却水：压力：0.25 MPa用量： 190 m3／h（铸造机100 m3／h，冷却机85 m3／h，油压系统5 m3／h）水温： 32 ºC （最高使用温度）机组的组成部分：（图号：GD00）本机组为固定式的设备，从混合炉中流出的铝液经出铝溜槽流入船型流槽再浇入分配器，从而使铝水均匀地注入安装在水平链式铸造机的铸模内，对铸模的底部进行水浴冷却，直到使受到间接水冷的铝锭内部达到充分冷却而凝固后，再落入冷却运输机进行二次直接冷却，然后把15Kg重的成品锭按规定的排列形状自动的堆成垛，在成品运输机上用气动打捆机进行打捆，最后由叉车入库。
铸造设备铸造铝板锭运行规程
铸造设备铸造铝板锭运行规程大方锭铸造系统主要包括一下设备：抬包倾翻机、浇注转盘、输出运输机和称重站、码垛机、码垛输出机、真空脱膜机、机器人刮渣机、冷却系统、锭模打码器。
一、倾翻前操作：1、主控箱送电，液晶屏各部操作画面显示，整机系统和各部系统自动和手动摸块程序，按步骤进行手动和自动操作按纽。
2、正确指挥天车工进行倒包作业。
3、认真对敞口包进行扒渣操作。
4、指挥天车吊敞口包平稳放置于倾翻机上.（先置于1#倾翻机上，再置于2#倾翻机上。
）（液压倾翻比例调节阀正常时不得随意调节）5、倾翻机操作，注意主控台出现故障时按紧急停止纽，按送电纽，检查流槽固定螺拴是否符合倒铝操作要求。
6、设置好基础液面激光感应器。
二、倾翻机操作（按浇铸机控制屏）:1、将倾翻机操作设置到自动模式位置（检测和排除故障时，采用手动）进行倾翻2、发现液位报警要停止浇铸，将倾翻下降拉杆拉到下降位置。
3、设定铸锭液位高度，激光仪温度显示溜槽温度。
4、如出现溜槽不符合导流条件要停止浇注并调节不锈钢探头，重新控制溜槽导流角度。
（注意检查溜槽升降接近开关的灵敏度）5、倾倒溜槽铝液先1#后2#包倾翻台。
（倾翻过程中各部运转系统出现故障要及时采用紧急停止或手动方式进行）6、浇铸清翻机操作条件1、圆盘铸机到指定位置，2、铸模内铝液未达到设定高度的70%，3、铸机故障不能运行。
7、界面自动转换手动界面：1、1#倾翻机升起——1#倾翻机降落：2、1#倾翻机：浇铸模式——1#倾翻机自动浇铸恢复：3、1#倾翻机安全锁锭——1#倾翻机安全销打开：4、2#倾翻机升起——2#倾翻机降落：5、2#倾翻浇铸模式——倾翻机自动浇铸恢复：6、2#倾翻机安全锁锭——1#倾翻机安全销打开；8、倾翻归位后打开安全销由天车执行换包操作。
三、转盘控制及机械人操作：1、工作时禁止穿越隔离防护拦,接近扒渣机器人.2、按转盘控制模式，界面显示关闭停止项：2-1脱摸机处于安全状态、2-2溜槽处于不浇铸状态、2-3刮渣机器人在不刮渣的原始位置、2-4扁锭浇铸机出现故障时。
铝铸造机操作规程标准(3篇)
第1篇一、目的为确保铝铸造作业的安全、高效和质量，特制定本操作规程标准，适用于铝铸造机的操作和管理。
二、适用范围本规程适用于铝铸造机在铝及铝合金铸造作业中的操作过程。
三、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训，具备一定的铝铸造知识和技能。
2. 操作人员应熟悉铝铸造机的结构、性能和操作规程。
3. 操作人员应具备良好的安全意识，严格遵守操作规程。
四、设备准备1. 铸造机应处于正常工作状态，检查设备各部件是否完好。
2. 检查铸造机液压系统、冷却系统、润滑系统等是否正常。
3. 确保铸造机安全防护装置齐全有效。
五、操作步骤1. 启动铸造机（1）检查设备是否处于待机状态，确认无误后，启动铸造机。
（2）检查铸造机运行是否平稳，无异常振动和噪音。
2. 设备预热（1）根据铝合金种类和铸造要求，预热铸造机至适宜温度。
（2）预热过程中，注意观察设备运行情况，确保无异常。
3. 铸造准备（1）将铝锭或铝液放入铸造机模腔内。
（2）调整铸造机模腔位置，确保模腔与铸锭或铝液接触良好。
（3）检查铸造机模腔内是否有异物，确保铸造质量。
4. 铸造作业（1）根据铸造要求，调整铸造机转速、浇注速度等参数。
（2）开启铸造机，进行铸造作业。
（3）观察铸造过程，确保铸造质量。
5. 铸造后处理（1）铸造完成后，关闭铸造机，停止铸造作业。
（2）检查铸锭质量，确保符合要求。
（3）清理铸造机模腔，为下一次铸造作业做好准备。
六、安全注意事项1. 操作过程中，注意观察设备运行情况，发现异常立即停机检查。
2. 防止铸造机模腔、浇注系统等部位出现漏油、漏液现象。
3. 操作人员不得在铸造机附近吸烟、使用明火，防止火灾事故。
4. 铸造过程中，注意个人防护，穿戴好防护用品。
5. 遵守铸造机操作规程，不得擅自改变设备参数。
七、设备维护与保养1. 定期检查铸造机各部件，确保设备正常运行。
2. 定期清理铸造机模腔、浇注系统等部位，防止积碳、堵塞等故障。
3. 按照设备制造商的维护保养要求，进行定期保养。
22t铸造说明书(榆林)
说明书SHF-LZX22T铝锭连续铸造生产线沈阳市汇丰机械厂为保证20T/h铝锭连续铸造机正常、连续高效的运行，铝锭模的正确使用与否是至关重要的。
因此在操作使用时必须按照20kg铝锭模的使用须知严格执行。
操作不当极易造成铝锭铸模早期损坏。
1 浇铸前要喷脱模剂。
2 在浇铸前请将铝锭模内腔污垢清除掉，在铝锭内腔喷涂脱模剂。
脱模剂作用：1）.保证铝锭脱模效果2）.可以堵塞铝锭模在浇铸铝液后出现的细小裂纹。
有效防止冷却水渗入模腔，浇注时产生“放炮”现象。
减少铝液对铝锭模的冲刷。
延长铝锭模的使用寿命。
3 铝锭铸模使用前要有足够的预热。
铝锭模浇铸前的预热工作，是提高铝锭铸模使用寿命重要的产前准备工作。
如铝锭模不预热或预热温度低会缩短铝锭模的使用寿命。
正确的预热方法：打开预热器后，应使铝锭模温度加热不低于60℃后，才可以进行生产浇铸。
以铸造车间室温决定预热时间的长短。
冬季产前预热不能低于3小时，其它季节不能低于2小时。
4 铝液浇铸温度是决定铝锭模使用寿命的重要条件。
铝锭模是铸造机上更换较频繁的易损部件，铝锭模在高温铝液作用下极易产生裂纹，严格控制铝液的温度，可延长铝锭模使用的时间，铝液温度高是铝锭模损坏的主要原因。
正确的浇铸方法：铝液应在预热炉中静止后，温度控制在700℃-720℃。
再行浇铸，禁止连浇连铸或用抬包直接浇铸。
5、为提高铸模的使用寿命，开始浇铸时要对浇铸后的铝锭模及时充分给水冷却，由于铸造机运行条件不一应有以下几种冷却方式。
5.1、铸机第一次使用或正常运行后停机时间长，再启动时铸模要充分预热，具体见第三条说明。
为了保证预热温度，可在浇铸扒渣后铸模走过3~5块时，即刻打开冷却水阀。
5.2、铸机正常生产每天交接班停运时间短，再启动时应在开始浇铸时，即刻打开冷却水阀进行冷却。
5.3、冬天操作时参照5.1执行。
夏季操作时参照5.2执行。
5.4、浇铸铝液后的铸模长时间不冷却，会造成铸模大量早期裂纹。
严重的铸模渗水报废。
铝锭铸造机技术条件
30T/H铝锭连续铸造机组技术文件一、总则1、本技术条件适用于新疆东方希望有色金属有限公司铸造分厂铸造车间,它提出了该设备的功能、性能、操作环境以及设备的相关参数和技术要求。
2、本技术说明和要求并未对一切技术细节做出规定，卖方应提供符合本技术说明和要求及满足买方使用要求的优质产品。
3、本技术说明和要求所用的标准如与卖方所执行的标准不一致时，按较高标准执行。
4、要求30T/H铝锭连续铸造机组符合现行国家及行业标准。
二、资质要求1.供方应已通过ISO9001质量体系认证。
2.供方还应提供30T/H铝锭连续铸造机组的用户业绩表。
3.进口产品要求提供原产地证明及报关单。
4.国产及合资产品应提供产品合格证及生产许可证。
三、产品用途30T/H铝锭铸造机组为固定式设备，从混合炉中流出的铝液经出铝溜槽和浇注溜槽流入分配器，从而使铝水均匀的注入安装在水平链式铸造机的铸模内，对铸模底部进行水浴冷却，直到使受到间接水冷却的铝锭内部达到充分冷却而凝固脱模后，再移到冷却运输机上进行二次直接冷却，冷却后，运输至堆垛机。
堆垛机将铝锭在一级输送机上逐层码垛；码垛完成后，一级输送机步进一个工位，进行打捆；打捆完成后，由转接机构将铝锭垛运输至称重工位，完成称重（要求称重数据可传输至公司局域网（以太网））。
接着由转接机构将铝锭垛运输到二级输送机，由二级输送机运出厂房。
四、产品技术要求：产品技术要求：1) 技术条件及主要参数：●产能：综合产能大于30t/h●铝锭重量： 25±1.5kg/块●铝锭模外形：由乙方自行设计（需经甲方签字确认）●铝锭模商标由甲方提供●铝锭模数量： 268块/台●铝锭模寿命：200吨/块●脱模率99%以上●每条生产线配置人数： 3人/台●铸造机布置形式：直线结合并列式●铸模冷却方式：水浴冷却●铝锭冷却方式：喷淋冷却●生产运行时间：最低生产周期连续运行72小时●每垛体积：（825×825×955）㎜●使用压缩空气压力：0.55Mpa●压缩空气消耗量(包括打捆机)：<100m3/h●铸造机、冷却机总耗水量：<400m3/h●总功率：<60kw●堆垛机铝锭表面温度<60℃●铸造温度720℃±20℃●使用寿命：10年以上2) 总体要求:●乙方提供的设备必须是全新的质量最佳产品、可长期安全稳定运行、满足生产需要、技术先进、安全可靠、操作灵活、寿命长、故障率低的连续铸造机组设备。
20kg铝锭连续铸造机组技术说明书
目录1.绪言 (3)2.设备参数 (3)2.1．机组使用环境条件 (3)2.2 产品技术条件 (5)2.3.设备尺寸参数 (5)2.4.设备其它条件 (6)2.5设备技术参数 (6)2.6.操作人员要求 (8)3．设备的组成描述及主要技术参数 (9)3.1.机组组成........................................................................................... 错误!未定义书签。
3.2．出铝溜槽 (9)3.3.水平铸造机（附图三） (10)3.4. 扶接锭装置（附图六） (18)3.5.冷却输送机（附图七） (21)3.6.堆垛机（附图八） (22)3.7.成品运输机 (27)3.8.液压系统（附图十） (29)3.9.气动系统 (32)3.10.电气说明 (36)4.机组的操作说明 (37)4.1机组正常情况下的运行顺序 (37)4.2.机组正常情况下的关机顺序 (38)4.3.机组的操作顺序流程图（其中“1”表示开关闭合，“0”表示开关断开） (38)4.4.机组自动运行时的动作描述 (43)4.5.机组自动操作说明 (48)4.6.机组半自动操作说明 (48)4.7.机组手动操作 (49)5.保养与维修 (50)5.1.总则 (50)5.2.液压系统的维修、保养与调试。
(52)5.3.气动系统的保养、维修与调试 (59)5.4.电气系统 (60)5.5.常见故障的诊断与处理 (60)5.6.定期检查及检查方法 (67)5.7.注意事项 (78)6.主要备件清单 (78)6.1.轴承元件 (78)6.2.液压系统元件清单 (81)6.3.气动系统元件清单 (82)6.4.铸机链轮、链条 (83)20kg铝锭铸造机组技术说明书1.绪言20kg铝锭铸造机组为一普通铝锭连续铸造的自动化生产线。
金属铝水从混合炉出来，经溜槽和分配器注入水平式的铸造机上铸模而凝固成型。
铝及铝合金铸造安全操作规程(正式版)
铝及铝合金铸造安全操作规程（完整正式规范）编制人：___________________审核人：___________________日期：___________________铝及铝合金铸造安全操作规程一、目的及范围明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。
本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤, 方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。
二、适用对象铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行, 非铸造工不得随意操作。
三、设备参数表一铸造机规格参数（部分）内容数据备注800S型号液压缸行程9650mm 有效行程9150mm 铸造荷重130T Hpu12000L 700S型号液压缸行程9650mm 有效行程9150mm 铸造荷重100T Hpu9300L 设计铸造速度15-150 mm/min误差控制为±1.0 %平台的最大倾斜角85°倾斜所需时间45s 模拟输入/输出4-20mA 离散信号输入/输出24V 直流冷却水压力3-3.5bar 液压压力83-103bar 铸锭尺寸570~640 mm×1810~2410 mm×9150 mm 铸锭质量25.5285~38.430T 四、操作要求（一）倒炉和精炼、静置作业倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。
（二）铸造前准备1、铸造前设备准备（1）铸造工具吊运必须使用专用吊具, 防止损坏表面。
更换安装工具时, 操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等, 必须调平、对正并固定好。
（2）铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。
保证冷却水孔畅通, 结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑, 可调结晶器角部间隙均匀, 并且固定牢固。
（3）据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头, 需要更换结晶器与引锭头时, 要检查有无缺陷, 确保结晶器与引锭头可用。
正常生产中按照以下步骤进行准备工作：①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。
25T外导式液压铸造机技术规格书
液压铸造机技术特性一、功能描述及主要技术参数1、设备整体性能描述本设备用于铝及铝合金大方锭及圆锭铸造。
该铸造机的铸造重量设计为每次额定铸造量10～75T，铸造速度为20-200mm/min，快升快降速度为10-1000mm/min，而且整台铸造机在工作状态下所有速度均可以实现无级调速。
升降平台的下降及提升装置设计为液压驱动，采用外部导向，导向材料为经过特殊处理的结构钢，导向结构采用四根对称方导柱加耐磨导向滑块的可调式导向键组成，具有自动调节平台平衡的作用，在最大载荷时平台倾斜不超过1mm。
油缸采用活塞式双作用液压缸。
铸造台在所有工作速度时均可上下平稳移动，在设定的铸造速度中没有察觉到的振动、颤抖与爬行之现象。
使用消泡性能优良的液压油，液压缸采用国内名牌产品。
结晶器框架为两侧双液压缸倾翻式冷却水框架，铸造完成后铸造平台可倾翻至85-90度位置，结晶器平台的倾动速度是恒定的，在工作范围内没有震动现象。
铸造平台设有特殊复位装置，复位精度可达到1 mm。
冷却水的温度、流量采用进口的意大利OMAL公司WAFER气控组合阀及上海高科技企业上海一诺的流量计，通过标准信号反馈与主控PLC联接实行全自动控制。
本铸造机所有与水接触钢结构与重要部件均采用喷丸及防腐处理，以保证铸造系统使用15年以上的正常使用寿命。
本液压铸造机采取大小两套柱塞泵双油路驱动工作系统——A系统和B系统，其中A系统为工作系统（铸造系统），B系统为快速升降系统，用于在铸造工作完成以后，将铸锭快速升至起吊工作区，或在铸造初始时将引锭头快速升至结晶器定位区域与结晶器定位。
在A系统出现故障时，B系统（也配置了平衡阀组合系统）可在应急状况下替代A系统完成铸造工作（B 系统具有了备用工作系统的功能），本系统配置液压油温控调节器，液压油独立过滤系统。
所有的阀件均采用德国博士 力士乐、柱塞变量泵采用美国威格士，流量计采用德国威士容积式齿轮流量计。
本设备电气控制系统采用德国西门子公司生产的S7-300模块化可编程控制器及MP370 彩色触摸式高性能可视图形操作液晶界面，其它的电气元件均采用进口或国内外资企业的名牌产品组成。
20kg铝锭连续铸造机组操作规程
20kg铝锭连续铸造机组安全操作维护规程一．主题内容与适用范围本规程规定了20k铝锭连续铸造机组的安全操作规程，注意事项及日常维护保养建议。
本规程适用于20k铝锭连续铸造机组二．铸造机安全操作规程1．对设备周边环境的要求1.1 铸造机周边及废弃铝液回收槽中不得有积水，否则不得进行浇铸作业。
1.2 设备工艺用水（包括循环冷却水）的水管及水阀应密封完好，不得有明显滴漏水。
1.3 设备回转部分应设置防护罩及防护隔栏，并采用红黑两色醒目条纹提示。
1.4 设备周边应留有足够的空间，可用于叉车、天车以及人员通过。
1.5 铸造机周边可能造成飞溅烫伤、高温爆炸，应在铸造机适当位置悬挂“小心飞溅伤人”“小心高温爆炸”等安全标识。
1.6 堆垛机以及后续自动化设备，防止产生机械伤人，应悬挂“小心机械伤人”以及其它相关的安全标识。
２．对设备操作维护人员的防护要求2.1 机组铸造机操作人员应穿戴防护服装上岗操作，同时佩带面罩和防护鞋，以防高温液体飞溅产生伤害。
2.2 铸造机、冷却运输机操作人员应佩带耐高温手套，以防止被铸锭灼伤。
2.3 机组操作人员应穿戴防护靴，以防止铸锭砸伤。
３．设备安全操作3.1 设备正常工作程序描述：铝液由保温炉内流经水平溜槽流入船形溜槽，再经分配器均匀注入铸造机铸模内，铸模外部设置有循环的冷却水，间接将铸模内的铝液冷却成型，并将成型铝锭冷却至500℃左右，在铸造机尾部将铸锭从铸模内脱出，经接收装置送入冷却运输机浸水冷却，冷却至适宜打捆的温度约60℃，便将铸锭从水中移出，沥水，在冷却运输机的尾部，在堆垛牵引钩的作用下，将铸锭从冷却运输机移至翻转区域，在程序的控制下，翻转装置根据需要进行翻转，并进入整列平台，排列好的铸锭通过堆垛装置的夹具夹取，由升降油缸实现不同层堆码时的升降，由小车平移油缸控制铸锭从整列平台移动至堆垛区域进入成品运输机；成品运输机为步进行走，每此运行停止距离为一锭垛工位，到达打包工位，利用四条钢带将铸锭垛捆扎牢固后，垛锭又移到叉车取锭的位置，最后由叉车把锭垛迅速移出成品运输机。
铸造设备20kg铸造机组运行规程
铸造设备20kg铸造机组运行规程一、铝锭铸造机组的组成部分：水平连续铸造机、冷却输送机、堆垛机、成品输送机、液压系统、气动系统、电气系统和两个操作台。
二、主要技术参数：三．操作规程：堆垛机旁操作台的电源电压表显示380V，确定动力电源已接通：1、将控制电源开关打到闭合，系统得电。
2、打开压缩空气阀门3、打开液压系统冷却水阀门4、按油泵电机启动按钮，油泵启动。
5、将打印机打到手动状态，打印臂抬起6、将铸造机打到手动工作状态，逐一检查各机构的运动是否正常，若不正常，尽快联系检修或汇报设备技术员，直至正常。
7、在铸造机手动工作状态下，按铸造机启动按钮，铸机启动，调节铸造机操作盘上的按钮可改变频率，调节电机转速，获得规定范围内的任意速度。
（速度调节具体情况）8、船型溜槽处于浇铸状态，对船型溜槽、迥转分配器和铸模进行预热。
向铸模内注入铝液后，打开冷却输送机的冷却水阀。
9、将堆垛机打到手动工作状态，按启动检查按钮，看“垛机启动正常指示灯”是否亮，快速调节块、层计数器。
10、将堆垛机、铸造机、打印机分别打到自动工作状态，则当铸模中的铝锭通过打印位置时，铸造机在PLC控制下依次执行自动打印、自动锤击、接受托架伸出、接受臂上抬、接受托架缩回、接受臂下降、冷却输送机前进一个节距、堆垛机夹具移动到整列台上方、牵引托架上升、翻转器夹紧、翻转器翻转、托架引入开启、夹具在整列台上方待位（直到达到块计数设定值）、夹具下降、夹具夹紧、夹具上升、夹具小车前进到成品机输送垛位、夹具下降、夹具打开、夹具上升、夹具上车后退到整列台上方待位、成品输送机前进一个垛位（每堆完一垛，54块，十一层，每层五块，第一层4块）、成品输送机停止、铝锭打捆、铸造机停止（生产完成后按下铸机停止按钮）、船型溜槽复位。
12、按下冷却水泵停止按钮。
14、按下堆垛机停止按钮15、按下液压泵停止按钮。
16、将铸造机、堆垛机、打印机打到手动工作方式（抬起打印机并固定）。
Φ680×1450无卷曲倾斜式铝铸轧机使用说明书第二版-贾沅航
警告： <1>、主机传动系统与轧辊未彻底分离前严禁进行机架放 平动作！ <2>、锁紧缸未彻底打开时严禁进行机架放平动作！
3、机架锁紧动作：轧机在正常生产时机架始终处于倾斜
状态，由于机架重量巨大为了保证生产安全和工作稳定，在 机架倾斜后应用锁紧缸锁紧机架。
锁紧缸
机架锁紧操作步骤： <1>、确认机架已处于倾斜的极限位置； <2>、确认“工作方式”按钮处于换辊状态，打开 1#或 2#液 压泵的“合闸”按钮； <3>、操纵“锁紧缸”按钮，便可完成机架的锁紧与打开动 作。
连。机架从倾斜位置切换为水平位置前，需将主机传动装置 与轧辊分离。主机传动装置安装在滑动底座上，滑动底座在 主机移动缸的驱动下，可在固定底座上滑动。
主机移动缸
滑动底座
固定底座
主机移动操作步骤： <1>、确认主机已经分闸，轧辊处于停转状态， <2>、将“工作方式”按钮置于“换辊”状态；打开 1#或 2# 液压泵的“合闸”按钮； <3>、操纵“主机移动缸”按钮，便可完成主机传动系统的 退出或进入动作。
和板材送剪。该装置为二辊式结构，钢制夹送辊，表面镀铬。 下辊位置机械可调,液压马达驱动，上辊由液压缸驱动可完 成压下和抬起动作。
郑州汉禾重工机械有限公司
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夹送上辊
夹送辊压下缸
夹送下辊
液压马达
夹送辊压下操作步骤： <1>、打开 1#或 2#液压泵的“合闸”按钮； <2>、操纵“夹送辊”按钮，便可完成夹送上辊的压下或抬 起动作。
2、停机顺序：
<1>、停止铝液输送，按下“主机分闸”按钮，使轧辊停转； <2>、关闭液压剪、夹送辊液压马达、喷火枪和钛丝机； <3>、将主机传动装置与轧辊分离； <4>、拆下前箱、铸嘴以及循环水软管； <5>、打开锁紧缸；
铝锭铸造机组说明书
目录1.绪言 (3)2.设备参数 (3)2.1．机组使用环境条件 (3)2.2 产品技术条件 (6)2.3.设备尺寸参数 (6)2.4.设备其它条件 (7)2.5设备技术参数 (7)2.6.操作人员要求 (9)3．设备的组成描述及主要技术参数 (10)3.1.机组组成............................................. 错误!未定义书签。
3.2．出铝溜槽 (10)3.3.水平铸造机（附图三） (11)3.4. 扶接锭装置（附图六） (18)3.5.冷却输送机（附图七） (20)3.6.堆垛机（附图八） (21)3.7.成品运输机 (26)3.8.液压系统（附图十） (28)3.9.气动系统 (31)3.10.电气说明 (34)4.机组的操作说明 (35)4.1机组正常情况下的运行顺序 (35)4.2.机组正常情况下的关机顺序 (36)4.3.机组的操作顺序流程图（其中“1”表示开关闭合，“0”表示开关断开） (36)4.4.机组自动运行时的动作描述 (41)4.5.机组自动操作说明 (45)4.6.机组半自动操作说明 (46)4.7.机组手动操作 (46)5.保养与维修 (47)5.1.总则 (47)5.2.液压系统的维修、保养与调试。
(49)5.3.气动系统的保养、维修与调试 (56)5.4.电气系统 (57)5.5.常见故障的诊断与处理 (57)5.6.定期检查及检查方法 (64)5.7.注意事项 (74)6.主要备件清单 (75)6.1.轴承元件 (75)6.2.液压系统元件清单 (78)6.3.气动系统元件清单 (81)6.4.铸机链轮、链条 (83)WORD格式整理版1.绪言20kg铝锭铸造机组为一普通铝锭连续铸造的自动化生产线。
金属铝水从混合炉出来，经溜槽和分配器注入水平式的铸造机上铸模而凝固成型。
铸锭、冷却及堆垛等工序全部为自动化操作，堆垛后采用气动打捆机对铝锭进行打捆。
UL+Z-1600-255-15铝及铝合金杆连铸连轧机组技术说明(第四代升级型产品)
升级型产品产品特点第四代铝杆连铸连轧机组生产线的设计理念是对设备硬件进行了优化提升，确保生产线长期稳定运行，降低运行成本，经济环保低碳，生产的铝及铝合金杆质量更优。
第四代四轮式浇铸机结晶轮采用H型加强结构，提升了结晶轮使用寿命。
采用了引流管导流和水平浇铸，使铝液平稳地进入结晶腔，不会产生紊流与湍流，流槽与中间堡内铝液表面氧化膜不被破坏，减少了铝液再次吸气氧化，确保了铝杆质量；轧机在强度上整合了铝合金轧机和普铝轧机优点于一体，提升了易损件的强度和使用寿命；新型引杆采用二次曲线管滚轮水包式引杆成圈系统，专利产品（专利号）、不用黄油、无划伤、不堵杆、经济环保无污染，可直接用于电工铝杆、漆包线和挤管，特别适合于铝及铝合金杆的生产。
生产线在浇铸速度、轧制速度、牵引速度和收杆速度方面可从电气上进行联动匹配程序设置，确保生产线同步，操作时可微调，使操作变得简单方便。
一、设备用途本机采用连铸连轧法工艺生产铝杆及铝合金杆，使用原料为纯铝锭、电解铝液或铝合金，生产直径为Ф9.5mm、Ф12mm、Ф15mm的铝杆或铝合金杆。
二、设备组成1．设备名称：UL+Z-1600+255/15铝杆连铸连轧机组生产线2．设备主要组成：四轮式浇铸机、主动前牵引、滚剪机、主动校直装置、倍频感应加热装置、主动喂料机机构、255/15铝合金杆连轧机、二次曲线管滚轮水包式引杆成圈装置（无油引杆、主动后牵引）、梅花式双框收杆、轧机乳液循环装置、轧机润滑油循环装置、生产线电控系统。
（说明：熔铝炉、保温炉、流槽各一套，需单独订货。
其中浇铸机外冷却系统、换热器冷却系统用户自备）三、简单工艺流程1、铝锭→铝液（铝合金）→铝液精炼→取样→保温静置→过滤→浇铸→冷却铸坯→主动牵引送锭前坯料剪切→（校直）→（感应加热）→主动喂料入轧→轧制→无油引杆（淬冷）→（后牵引）→连续绕杆→梅花式双框收杆→捆扎→成品铝杆计量→检验→入库。
2、熔铝或已配好的熔态铝液（铝合金液）由保温炉经过流槽，注入四轮式连铸机，连续铸成面积为2450mm2的梯形锭。
1700铸轧机技术规格书
Φ850×1700mm 倾斜式双驱动铸轧机组技术规格书目录附件一、工艺描述及装机水平附件二、主要技术参数附件三、设备交货范围附件四、设备组成及详细说明附件五、设备质量标准及要求附件六、买方供货范围附件七、买卖双方设计责任附件八、设计联络及资料交付附件九、培训、监制及售后服务附件十、设备交货及预验收附件十一、包装及运输附件十二、设备的安装及验收附件十三、设备的调试及验收测试附件十四、项目进度附件十五、机组供电、供水、供风的要求附件一、设备工艺描述及装机水平生产工艺描述铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口⇒液面自动控制装置⇒除气箱内进一步精炼⇒过滤⇒前箱嘴子⇒相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10 mm铸轧板材，在经过切头⇒卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。
本铸轧机架的轴线与地面垂直线成15°倾斜配置（垂直中心线与轧机中心线间），使得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。
熔炉和铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。
液面由一流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。
铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，且具有一致的化学成份，经除气装置进一步精炼，接着流入过滤装置，经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。
在熔炉和铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。
该铸轧机特有的15︒倾角和前箱内精确的液位控制装置结合，保证前箱能在极其精确的压力下为铸嘴供给铝液。
通过铸嘴的注口，将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上，铝液沿轧辊表面宽向分布。
这时，金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处，使液态金属在很短的时间内冷却、凝固，完成整个铸造结晶过程，接着受热轧制成形，形成铸轧板带。
在该过程中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。
由于热量是通过铸轧辊传递的，这就要求辊套导热性能必须好。
铝杆连铸连轧机简单说明
UL+Z-1800/10+255/12型铝杆连铸连轧生产线机械说明一、机组用途及组成本设备采用连铸连轧法工艺生产电工铝杆，生产的杆径为￠10mm。
原材料为普铝锭或废铝线。
本生产线由溶化炉（竖炉）、五轮式整体连铸机、油剪机、喂料装置、连轧机、润滑系统、冷却系统、滑动无油收杆装置等组成。
（其中炉子为外购配套或用户自备）二、技术规范（一）主要技术参数导电铝杆直径：￠10mm生产能力： 2.5-4.8t/h设备总尺寸：36.05×7.2×4.2m设备总重量：55t（二）各组成部分技术参数：1、五轮式连铸机（四面冷却）1）、结晶轮直径￠1800mm2）、结晶轮截面积 1800mm23)、铸锭面积 1800mm24）、浇铸速度 8-15m/min（电动机转速 500-1000rpm）5）、结晶轮转速 1.66-3.3r/min6）、电动机型号 Z4-112/4-2 5.5K 1000r/min7）、冷却水压 0.35-0.6Mpa8）、冷却水量 100t/h(内冷 40t/h；外冷 40t/h；侧冷 20t/h)9）、浇堡升降电机 Y901-2 1.1KW 2840r/min10）、钢带压紧气缸 10A-2CDD125B100-Y11)、钢带张紧气缸 10A-2CDD250B100-Y2、油剪3、连轧机1）、形式 2+10(2架两辊；10架三辊Y型)2）、出杆直径￠103）、机架数 12架4）、轧辊名义尺寸￠255mm5）、相邻机架传动比 1：1.256）、终轧速度 V＝7.2m/s7）、产量 2.5-4.8t/h8）、轧制中心高 900mm9）、主电机型号功率 Z4-315-22 225kw 680r/min10）、齿轮箱润滑油箱 3m311）、乳化液 65m34、喂料装置气缸CA100B75-AB(10A-5)5、轧机乳液润滑系统乳液泵IS100-65-200 Q=100m3/h H=50 15KW 2900r/min2台（一台备用）过滤器GLQ-100 1台配用电机1.1KW6、轧机油润滑系统齿轮泵2CY-18/3.6-1 5.5KW 960r/min 2台（一台备用）工作压力0.08-0.3Mpa过滤器GLQ-80 配用电机1.1KW 1台油箱V＝2m3（用户现场制作）油温<45℃7、TS－1800 型成圈下线架1）、绕杆电动机型号 DC12-22电机功率 1.1kw电机转速 1500r/min2）、绕杆头转速 15-90r/min3）、齿轮减速电动机型号 JTC-561A电机功率 2kw电机转速 48r/min4）、成捆铝杆尺寸（单位：mm）￠1800×￠800×1400（外径×内径×高度）5）、成捆铝杆重量 2～2.5t三、机组结构说明及特点（一）五轮式连铸机1、结构组成：五轮带式连铸机由底座、支座、结晶轮装置、压紧轮装置、浇煲装置、引桥、张紧轮装置、外冷却装置、减速箱、起锭器装置及气动控制系统等组成。
铝加工分厂铸造车间铝锭浇铸操作规程
铝加工分厂铸造车间铝锭浇铸操作规程1.目的：调节铸机速度，保证每块铝锭重量在20±2Kg的范围内。
2.范围：铸造车间铝锭浇铸操作岗位。
3.作业人员：铸造工4.使用设备：铸造机、冷却设备5.准备作业：5.1启动铸机，观察铸机是否运行平稳，各系统是否均能正常工作，检查冷却水是否正常供水。
5.2检查模具螺栓是否坚固，对联动螺栓进行坚固。
检查塞子是否完好，破损的要及时更换。
5.3准备并安装好堵头调整装置。
5.4检查分配器是否完好，铸模是否有裂纹，发现问题应及时处理或汇报组长、班长及值班长处理。
5.5新更换的铸模要进行清整或研磨，以除去铸模内的铁锈或渣子。
5.6将残铝箱内的残铝吊起运到炉前，将残铝箱清理干净，撒上滑石粉并安放起吊环、废铝锭。
5.7根据需要对铸模、分配器、船形浇包及工器具进行预热，并刷上脱模剂、滑石粉的涂白剂。
5.8按有关规定安装好打印字头。
5.9当浇铸温度达到工艺规程规定的范围时，方能进行浇铸，并作好记录。
6.操作步骤6.1开始浇铸，把铸机速度设定在9—12t/h,注意铸机速度调整必须在铸机运行当中进行。
6.2初期铝液放流完毕，升起浇包，调节堵头控制铝液流量，给铸机慢慢加速，使之达到正常速度，根据冷却情况控制好冷却水量。
当第一块铸锭到达打印位置时启动打印机。
6.3监视铝液注入量，使之保持在20±2Kg的范围，并经常用钎子去捅放铝口使之畅通。
6.4随着生产进行，铝水会越来越小，直到把堵头取下，此时，应降低铸机速度，仔细观察铝水在铸模的位置，依靠降低铸机速度来控制铝水的注入量，取下的堵头应用钎子把堵头附着的渣子清理干净。
6.5堵眼后放下浇包，打开流槽上的放铝口，用小勺清理流槽和浇包内的残留铝液。
用专用钎子把分配器上的铝皮清理干净，并用刷子把涂白剂仔细地刷在分配器上。
清理流槽和浇包内的铝皮。
6.6将浇包和流槽内的残余铝液放流到铝液箱。
待稍冷后，用钎子清除浇包和流槽内铝皮。
注意刮流槽内铝液时，动作要轻缓。
兰州爱赛特机电科技有限公司《铝锭连续铸造机组》编制说明
《铝锭连续铸造机组》编制说明(审定稿)兰州爱赛特机电科技有限公司2016-10-24《铝锭连续铸造机组》（审定稿）编制说明1.工作简况1.1 项目背景和立项意义铝是国民经济建设和国防科技工业发展不可缺少的重要基础原材料，广泛应用于电力、军工、航天航空、交通运输、建筑、包装等领域。
我国的电解铝产量占有世界电解铝产量的50%以上，2015年达到了2800多万吨。
铝锭连续铸造机组是有色工业电解铝生产中的主要关键装备，是专门用于生产重熔铝锭的自动化生产线，具有铸造、冷却、堆垛、捆扎打包和成品运输等多道生产工序，是集机、电、光、液、气于一体的自动化成套冶金装备。
铝液从混合炉流出，经溜槽流入铸造机船形浇包再经分配器均匀等量注入到铸模而成型。
在铸造机上浇注的铝锭经间接水冷却至500℃以下并打印、脱模，然后进入冷却运输机进行喷淋冷却，直接水冷至50℃以下后运输至堆垛系统。
通过堆垛系统的翻转机构和层整列输送装置编排成层，通过层码垛装置在成品输送机上实现铝锭逐层码垛。
码垛完成后，成品输送机步进到打包工位进行打捆。
打捆完成后，由转运机构将铝锭垛运输至称重系统在线称重、输出过磅数据并打印标签，将标签贴在铝垛上后，运输叉车将铝锭垛运输到成品库。
铸造、打印、冷却、堆垛、计量、捆扎等工序全部为自动化操作。
图1 铝锭连铸生产线长期以来，国内普遍采用16t/h铝锭连续铸造机组和小型的4.5t/h的半连续铸造机组，但是随着国内外电解铝产量和消费量的持续增长，市场迫切需求生产效率更高的大吨位机型，从近几年来看，电解铝生产企业普遍要求22t/h及生产效率更高的机型，小吨位机型基本被淘汰。
就大吨位机型来说，生产效率、铝锭表面质量和可靠性是制约铝锭高效连续铸造机组的三大技术难题。
装备效率提升难：高速生产中，因铝锭形状非规则、重量重（20～25kg/块）、体积大，在不同功能单元设备间高速传输铝锭位姿稳定转换控制难，尤其在码垛环节，铝锭需按块搭接、按层码垛，且非规则形体和刚性冲击致使码垛系统精确停位、快速搭接难，装备效率提升难以实现；铝锭表面质量控制难：为保证高速下电解铝溶液充分凝固与冷却，生产传输线变长，带来传输链爬行、窜动与设备冲击、振动、磨损等多种效应复合放大，传输系统稳定性差，铝锭表面褶皱（“水波纹”）加剧；可靠性保障难：连铸生产线高速不间断生产特点致使人工难以参与生产过程，为确保铝锭在不同功能单元设备间高速平稳传送，铸造、冷却、运输等各功能单元设备接口处及预定工序需设计多种自动化装置处理各种事件或异常，这些装置之间信息交互、融合决策难，要求检测、运行、控制执行元件及机构全天候运行无故障，可靠性保障难。
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