车床尾架设计说明书汇总

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机械制造工艺学CA6140车床后托架说明书

机械制造工艺学CA6140车床后托架说明书

序言 (2)一、零件的分析 (2)二、工艺规程设计 (3)(一)确定毛坯的制造形式 (3)(二)基面的选择 (4)(三)制定工艺路线 (5)(四)机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)(五)确定切削用量及基本工时 (11)三.专用夹具设计 (22)(一)、设计主旨 (22)(二)、夹具设计 (23)四.课程设计心得体会 (25)参考文献 (25)序言机械制造工艺学课程设计是在我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接,也是一次理论联系实际的训练。

因此,它在我们的大学学习生活中占有重要地位。

就我个人而言,我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。

由于能力有限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师予以指教。

一、零件的分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件,因为其零件尺寸较小,结构形状也不是很复杂,但侧面三杠孔和底面的精度要求较高,此外还有顶面的四孔要求加工,但是对精度要求不是很高。

后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是6.1Ra ,所以都要求精加工。

其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。

因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度,以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此它的加工是非常关键和重要的。

一个好的结构不但要应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加工的劳动量最小。

而设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。

设计者要考虑加工工艺问题。

工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。

其加工有三组加工。

底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。

⑴.以底面为主要加工的表面,有底面的铣加工,其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ,平面度公差要求是0.03。

车床尾座设计说明书

车床尾座设计说明书

摘要本次课程设计针对车床尾座套筒工艺规程进行设计,涉及套筒的选材、确定毛坯和机械加工余量及工序尺寸与公差、拟定工艺路线、选择工艺设备;并进行切削用量和时间定额的计算,填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。

为了保证加工质量,提高生产效率,对关键工序进行夹具设计。

本文对夹具的工作原理、作用、分类和组成做了简单概述;着重分析了工序特点和要求,根据结果确定定位方案,设计定位元件、夹紧机构、对刀元件和夹具体。

因此,保证了加工精度和设计质量。

关键词:车床尾座套筒;工艺规程设计;夹具设计;生产规划目录第1章绪论 (1)1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向 (1)1.2本课题研究的目的、意义 (2)1.3课题的主要内容 (3)第2章车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计 (5)2.1车床尾座套筒的工艺分析及生产类型的确定 (5)2.1.1车床尾座套筒概述 (5)2.1.2车床尾座套筒零件的技术要求 (5)2.1.3确定车床尾座套筒的生产类型和工艺特征分析 (6)2.2车床尾座套筒的材料和毛坯确定 (7)2.2.1车床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技术要求 (7)2.2.2车床尾座套筒毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (8)2.2.3绘制车床尾座套筒毛坯简图 (9)2.3拟定车床尾座套筒工艺路线 (9)2.3.1定位基准的选择 (9)2.3.2表面加工方法的确定 (9)2.3.3加工阶段的划分 (10)2.3.4加工工艺路线方案确定 (10)2.4机床设备及工艺装备的选用 (11)2.4.1机床设备的选用 (11)2.4.2工艺装备的选用 (12)2.5加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (13)2.6确定切削用量及时间定额 (14)2.6.1切削用量的计算 (14)2.6.2时间定额的确定 (16)2.7填写工艺文件 (17)2.8工艺分析 (19)第3章机床夹具设计 (21)3.1机床夹具设计概述 (21)3.1.1夹具的主要工作原理 (21)3.1.2夹具的作用 (21)3.1.3机床夹具的分类 (21)3.1.4专用机床夹具的组成 (22)3.2车床夹具设计 (22)3.2.1问题的提出 (22)3.2.2定位方案及定位元件选择和设计 (22)3.2.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (24)3.2.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (24)3.2.5绘制夹具总图及零件图 (25)3.2.6夹具的使用说明及注意点 (25)3.2.7夹具的其他设计方案 (25)3.3磨床夹具设计 (26)3.3.1问题的提出 (26)3.3.2定位方案及定位元件选择和设计 (26)3.3.3连接元件及夹具体 (27)3.3.4绘制夹具总图及零件图 (28)3.3.5夹具的使用说明及注意点 (28)3.4快速可调铣床夹具设计 (29)3.4.1问题的提出 (29)3.4.2定位方案及定位元件选择和设计 (29)3.4.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (30)3.4.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (30)3.4.5绘制夹具总图及零件图 (30)3.4.6夹具的使用说明及注意点 (31)第4章结论 (32)参考文献 (33)第1章绪论1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向(1)国内研究现状车床尾座套筒现在已经有很多可以供参考的工艺规程,但大多工艺规程过于笼统,要找到较为详细的加工工艺规程和加工过程中所用的夹具很困难。

尾座体课程设计说明书(1)(1)

尾座体课程设计说明书(1)(1)

一、尾座体的工艺分析及生产类型的确定1.尾座体的用途该零件主要作用是安装在机床工作台上用于固定顶尖的,Φ17H6的孔与顶尖研配,底面和75°斜面与磨床工作台相连,通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。

圆柱体形有一个Φ17H6的通孔,并且上面有一个M6的螺纹孔,顶尖穿过Φ17H6孔,拧紧螺钉即可达到固定顶尖的作用。

2.尾座体的技术要求表 1.1尾座体零件技术要求表该零件形状特殊、结构简单,但是由于它要安装在磨床工作台上面,部分配合表面要求的加工精度比较高;对于17孔因为要与顶尖配合,而顶尖中心线又要与磨床的主轴中心线重合,以保证工件的外圆柱度,所以17孔德内表面粗糙度要求比较低,并且形位公差都有要求;对于底面A和斜面B要与机床工作台配合,所以表面精度要求也较高。

以上这两个部位是这个零件的主要加工面。

3.审查尾座体的工艺性分析零件图可知,Ф35圆柱体两端面、Ф40凸台面、Ф26沉孔面、底面槽、底部右端面和底部端面均需要铣削加工,由于粗糙度精度不是很高,通过铣削的粗加工即可达到加工要求;对于上面技术要求分析的两个主要加工表面,因为精度要求都比较高,并参与配合,所以需要精加工或超精加工才能满足工艺要求。

综合分析该零件的工艺性能较好。

4.确定尾座体的生产类型该零件的年产量只有5000件,可确定该零件的生产类型为中批量生产。

二、确定毛坯、绘制毛坯简图1、选择毛坯零件材料为HT200,硬度为170—241HB,考虑零件的形状,由于零件年产量为5000件,属于中批量生产水平,金属模机器造型生产率较高、铸件精度高、表面质量与机械性能均好,并且适合批量生产规模所以对于尾座体毛坯可采用这种方法制作,此外为消除参与应力还应安排人工时效。

2、确定机械加工余量和毛坯的尺寸(1)、Ф35圆柱体两端面的粗糙度Ra达到6.3um,需要粗铣和精铣加工,取粗加工单边余量为4mm,精加工单边余量为1mm,所以要求铸件的尺寸为90mm。

钳工实训- 车床尾架装调

钳工实训- 车床尾架装调

一、生产实习图纸生产实习图纸如图所示二、任务分析车床尾架是车床上的重要部件之一,是车床上用以支承轴类零件车削加工和实施钻孔的主要车床附件。

在加工轴类零件时,使用其顶尖顶紧工件,保证加工的稳定性。

尾架的运动包括尾座体的移动和尾座套筒的移动,主要是螺旋机构。

学生通过拆卸,熟悉尾架结构,会对尾架进行拆装和调试,并作简单的维修。

三、任务准备1.设备准备:普通车床尾架。

2.实训准备:多媒体课件学习、任务书、评价表、安全操作规程。

3.工具准备:活络扳手、内六角扳手、一字起、榔头、铜棒,抺布、机油等。

四、相关工艺分析(一)尾架结构及调整1.尾架体横向移动调整机床在出厂前,均已将尾架顶尖中心与主轴中心调整一致。

当需要将尾架作横向移动时,先松开尾架手柄,再调整尾架体两侧调节螺钉1,如图所示,顺时针或逆时针旋转来调节尾架横向移动。

注意看清尾架后端的指示牌8,进行移位和回位调整。

图尾架调整图1—尾架体两侧调节螺钉;2—尾架手柄紧定螺钉;3—压板上端调节螺母;4—压板下端锁紧螺母;5—压板上端调节螺母;6—工具止动块;7—尾架浮起调节螺钉;8—指示牌2.尾架夹紧力调整整个尾架纵向移动到位后,向上扳动尾架手柄,通过偏心轴迅速夹紧尾架。

夹紧力调整可通过压板上端调节螺母3及压板下端锁紧螺母4顺时针或逆时针旋转进行调节。

如图(a)所示,当需要尾架承受更大的载荷时,可拧紧压板上端调节螺母5从而加大压紧力。

3.尾架浮起量调整正常情况下,松开尾架手柄后,利用带有弹性支座的滚动轴承,整个尾架可在床身导轨上浮起0.05~0.15mm,从而操作者只需用很少力量就可以移动尾架。

浮起量的调整可通过尾架浮起调节螺钉7实现,如图(d)所示。

为了保证尾架与床身的接触刚度,且不致损坏轴承,调整量不能太大,建议在尾架夹紧时进行调整。

4.尾架套筒止动块车床尾架套筒内锥孔底部装有工具止动块6,如图(c)所示,它可以防止装入锥孔中的工具转动。

五、任务实施(一)拆卸前的准备工作1.普通车床尾架。

CK6150数控车床液压尾架设计

CK6150数控车床液压尾架设计

目录1 绪论 (1)1.1数控机床的产生 (1)1.2数控机床的组成及分类 (2)1.3数控机床的发展趋势 (4)1.4国内研究状况 (5)2 CK6150数控车床液压尾架 (7)2.1尾架的功用 (7)2.2尾架的结构 (7)2.3采用液压尾架的原因 (8)3.1设计任务 (10)3.2负载分析 (10)3.3液压缸参数的确定 (10)3.4液压缸参数的校核 (12)4 数控车床液压尾架的液压泵站设计 (14)4.1拟定液压系统图 (14)4.2液压元、辅件的选择 (17)5 液压系统的性能验算205.1验算回路中的压力损失 (20)5.2验算油液温升 (21)6 PLC控制系统的设计 (22)6.1分析控制对象,确定控制要求 (22)6.2分析控制要求,确定I/O点数 (22)6.3绘制PLC的实际(I/O端子)接线图 (22)6.4设计PLC控制的梯形图 (23)6.5编写PLC控制程序 (24)7 液压系统的维护和常见故障 (25)结束语 (27)致谢 (28)参考文献 (29)1 绪论1.1 数控机床的产生随着社会生产与科学技术的迅速发展,机械产品日趋精密、复杂,改型也日益频繁。

这不仅对机床设备的生产提出了提高精度与效率的要求,也提出了增加通用性与灵活性的要求,特别是宇航、造船、武器生产部门,它们的零件具有精度高、形状复杂、批量较小、经常变动的特点,使用普通车床去加工这类零件,不仅劳动强度大、生产效率低,还难以保证精度,有些零件甚至无法加工。

同时,随着市场竞争的日益加剧,企业生产也迫切需要进一步提高其生产效率,提高产品质量及降低生产成本。

于是一种新型的生产设备——数控机床就应运而生了。

数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的,其过程大致如下:1948年,美国帕森斯公司接受美国空军委托,研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。

由于样板形状复杂多样,精度要求高,一般加工设备难以适应,于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。

CA6140车床后托架设计说明书改

CA6140车床后托架设计说明书改

目录一工艺设计1,1设计说明1.2工艺规程的设计1.3确定切削用量及根本公式的计算锪平ø44mm端面,深2mm;扩孔到ø39.6mm;ø29.8mm;ø25.2mm;7精铰到ø40mm;ø30.2mm;ø25.5mm;1116铣底面 21ø6,钻螺纹孔M6 22 22二夹具设计研究原始质料23定位基准的选择23切削力及夹紧力的计算232.2. 1误差分析与计算24夹具设计及操作的简要说明25结论26参考文献271.1课程设计机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大局部专业课,并进展了生产实习的根底上进展的一个教学环节。

这是我们在进展毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习,也是一次理论联系实际的训练。

因此,它在几年的学习中占有重要的地位。

就我个人而言,希望通过这次课程设计,对今后将从事的工作,进展一次适 应性训练,通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为回厂后的工作打下 一个良好的根底。

由于能力所限,设计XX 有许多缺乏之处,希望各位教师给予批评指教。

一、零件的分析: :零件的作用: 后托架在车床床身的尾部,三个孔分别装丝杠、光杠、转向开 关,起加强固定作用;在 φ40mm 与 φ30.2mm 之间的孔为毛线孔,用于导通油 路;旁路的螺纹孔是连接油盖的;正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。

由零件图可得:CA6140车床后托架是铸造件,从整体形状来看类似长方体。

根据要求主要是加工孔和底平面。

具体特点和技术要求如下:① 精加工孔mm 025.0040+φ, mm 02.002.30+φ, mm 03.005.25+φ要求到达的精度等级为8~7IT IT 。

粗糙度为um Ra 6.1=,且以底平面为基准,要求平行度公差为07.0,主要满足加工孔的位置精度。

② 其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。

后托架设计书

后托架设计书
工序十三检查。
3.对上面工艺方案的分析
第一个方案有先钻孔再铣平面的不足,加工的效率也不够高,所以这个方案不是最理想的工艺路线,而第二个方案虽然工序仍然是十三步,但是效率大大提高了(多次加工φ60、φ25孔是精度要求所致)。而且这个方案中也避免了先钻孔再铣平面的不足,根据小组讨论,以上面的工艺方案来填写工艺过程卡片。(工艺卡片另附)
工序尺寸加工余量:
钻孔5mm
粗镗孔0.1mm
精镗孔0mm
同上,零件φ25的孔也已铸出φ15的孔。
工序尺寸加工余量:
钻孔至φ23余量为8mm
扩孔钻1.8 mm
粗铰孔0.14 mm
精铰孔0.06 mm
4.槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量
铸出槽端面至中心线47mm的距离,余量为3mm。
工序尺寸加工余量:
1.工艺路线方案一
工序一粗、精铣φ25孔上端面。
工序二粗、精铣φ25孔下端面。
工序三钻、扩、铰、精铰φ25孔。
工序四钻、扩、铰、精铰φ60孔。
工序五粗、精铣φ60孔上端面
工序六粗、精铣φ60孔下端面。
工序七铣螺纹孔端面。
工序八钻φ22孔(装配时钻铰锥孔)。
工序九攻M22×1.5螺纹。
工序十粗铣半精铣精铣槽所在的端面。
粗铣端面2.1 mm
半精铣0.7 mm
精铣0.2 mm
5.螺纹孔顶面加工余量
铸出螺纹孔顶面至φ25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离,余量为4 mm
工序尺寸加工余量:
粗铣顶面3.1 mm
半精铣0.7 mm
精铣0.2 mm
6.其他尺寸直接铸造得到
由于本设计规定的零件为中批量生产,应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

车床后托架说明书

车床后托架说明书

晋中学院机械制造基础课程设计题目托架上端面铣床夹具设计院系机械学院专业机械设计制造及其自动化姓名贺田龙学号**********指导教师李晓明2011 年6 月23 日前言此次设计是托架的夹具设计,在生产过程中,使生产对象(原材料,毛坯,零件或总成等)的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程,如毛坯制造,机械加工,热处理,装配等都称之为工艺过程。

在制定工艺过程中,要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步,加工该工序的机车及机床的进给量,切削深度,主轴转速和切削速度,该工序的夹具,刀具及量具,还有走刀次数和走刀长度,最后计算该工序的基本时间,辅助时间和工作地服务时间。

目录1 机床托架加工工艺 (3)1.1机床托架的工艺分析 (3)1.2机床托架的技术要求 (3)1.3加工工艺过程 (3)1.4确定各表面加工方案 (3)1.5确定定位基准 (4)1.6工艺路线的拟订 (5)1.7机床托架的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)1.8确定切削用量及基本工时(机动时间) (11)1.9时间定额计算及生产安排 (16)2 专用夹具设计 (17)2.1铣平面夹具设计 (17)2.2镗孔夹具设计 (19)结论 (23)参考文献 (24)1 机床托架加工工艺1.1 机床托架的工艺分析机床托架是机床的一个重要零件,因为其零件尺寸较小,结构形状也不是很复杂,但侧面三杠孔和底面的精度要求较高,此外还有顶面的两孔要求加工,但是对精度要求不是很高。

托架上的底面和侧面孔的粗糙度要求都是6.1Ra ,所以都要求精加工。

其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。

因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度,以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此它的加工是非常关键和重要的。

1.2 机床托架的技术要求其加工有三组加工。

侧面两孔、顶面的两个孔、以及左视图上的一个孔。

(1).另一组加工是侧面的两孔,都为14ϕ,,其表面粗糙度要求 6.3Ra = 要求的精度等级是8=IT 。

后托架设计说明书

后托架设计说明书

目录1 CA6140机床后托架加工工艺 ................................................................................................. - 3 - 1.1CA6140机床后托架的工艺分析.. (3)1.2CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析 (3)1.2.1 CA6140机床`后托架的技术要求........................................................................... - 4 - 1.3加工工艺过程. (4)1.4确定各表面加工方案 (4)1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时,要综合考虑以下因素.................................. - 5 -1.4.2 平面的加工.............................................................................................................. - 5 -1.4.3孔的加工方案........................................................................................................... - 5 -1.5确定定位基准 (6)1.5.1 粗基准的选择.......................................................................................................... - 6 -1.5.2 精基准选择的原则.................................................................................................. - 7 -1.6工艺路线的拟订................................................................................... 错误!未定义书签。

CA6140机床后托架设计说明书(张廷雄)

CA6140机床后托架设计说明书(张廷雄)

前言机械加工工艺是实现产品设计,保证产品质量,节约能源,降低消耗的重要手段。

本课程设计研究CA6140机床后托架加工工艺规程。

首先通过对零件图的分析,了解工件的结构形式,明确了具体的技术要求,从而对工件各组成表面选择合适的加工方法。

再拟订较为合理的工艺规程,充分体现质量、生产率和经济性的统一。

机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分,在整个机械加工过程中,夹具除了夹紧、固定被加工零件外,还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。

本课程设计在设计的过程当中,深入生产实际,进行调查研究,吸取国内外先进技术,制定出合理的设计方案,在进行具体设计。

关键词: 产品设计后托架加工工艺夹具目录前言 (1)一、后托架的工艺分析及生产类型的确定: (3)1.1后托架的用途: (3)1.2后托架的技术要求: (3)1.3审查后托架的工艺性: (3)1.4确定后托架的生产类型: (4)二、确定毛坯、绘制毛坯简图: (4)2.1选择毛坯: (4)2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工量: (5)三、拟定后托架工艺路线: (5)3.1定位基准的选择: (6)3.2各表面加工方案的确定: (7)3.3工序顺序的安排: (7)4、确定工艺路线 (8)四、确定加工余量和工序尺寸: (9)4.1机械加工余量和工序尺寸的确定(铣底面): (9)五、确定切削用量及时间额: (10)5.1加工条件: (10)5.2确定铣削深度: (10)5.3确定每齿进给量: (10)5.4确定主轴转速: (10)5.5计算铣削速度: (10)5.6校核机床功率: (10)5.7计算基本工时: (10)六、夹具设计: (11)6.1研究原始质料: (11)6.2定位基准的选择: (11)6.3夹具体图: (11)6.4切削力及夹紧分析计算(粗铣时): (11)6.5误差分析与计算: (12)6.6定位元件与夹具体的连接: (12)6.7夹具图: (13)6.8夹具设计及操作的简要说明: (13)设计心得 (13)参考文献 (14)1、后托架的工艺分析及生产类型的确定1.1后托架的用途:后托架在CA6140车床床身的尾部,三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关,起加强固定作用;在ø40mm 与ø30.2mm 之间的孔为毛线孔,用于导通油路;旁路的螺纹孔是连接油盖的;正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。

尾架设计说明书

尾架设计说明书

尾架设计说明书目录:一、背景资料 (2)1.1 选题目的和意义 (2)1.2 当今机床的技术发展趋势 (3)1.3 设计的主要研究内容 (3)二、尾架部分设计 (4)2.1 总体布局 (5)2.2 尾座体的设计 (6)2.3 尾座顶尖的设计 (6)2.4 支撑件的设计 (7)2.5 套筒移动的进给机构 (8)2.6 导轨设计 (8)2.7 操纵机构设计 (10)2.8 尾座的结构工艺性 (11)2.9 套筒夹紧机构的设计 (12)2.10 装配结构的工艺性 (13)2.11 尾架工作原理 (13)三、尾座相关的设计计算与强度校核 (15)3.1 挠度的计算 (15)3.2 转角的计算 (16)3.3 钻削力的计算与功率 (16)3.4 主要零件强度校核 (17)四、尾座精度的设计 (19)4.1 尾座与机床形位公差的确定 (19)4.2 底面及立导向面形位公差的确定 (19)一、背景资料1.1 选题目的和意义机械制造业是国民经济的基础产业,它的发展直接影响到国民经济各部门的发展,也影响到国防力量的加强,因此,各国都把机械制造业的发展放在首要位置。

随着机械产品国际市场竞争的日益加剧,各大公司都把高新技术注入机械产品的开发中,作为竞争取胜的重要段。

金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。

它是用来制造机器的机器,因此又称为“工业母机”或“工具机”,习惯上简称为机床。

金属切削机床是用来加工机器零件的主要设备,约占机器总制造量的 40%—60%。

机械制造工业肩负着为国民经济各部门提供现代化技术设备的任务,是国民经济各部门赖以发展的基础,而机床工业则是机械制造上业的基础,一个国家机床上业的技术水平在很大程度上标志着这个国家的上业生产能力和科学技术水平。

因此,金属切削机床在国民经济现代化建设中起着重要的作用。

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。

车床主要用于加工轴、盘、套和其它具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机。

CA6140后托架设计说明书

CA6140后托架设计说明书

设计说明设计要求:CA6140车床后托架,年产量为5000件(大批生产)。

设计任务:设计后托架加工工艺规程,并对指定工序进行夹具设计。

设计内容:1.对零件进行工艺分析;2.确定毛坯制造方式,绘制毛坯简图;3.制定零件的机械加工工艺路线,填写机械加工工艺过程卡;4.对指定工序,选择机床及夹、量、刀具,确定加工余量及工序间尺寸与公差,确定切削用量,填写工艺工程卡;5.对指定工序进行机床夹具设计计算和结构设计,画夹具装配图;6.对夹具的一个零件设计零件图;7.编写设计说明书。

课程设计题目制定CA6140车床后托架的加工工艺,设计后托架的2-Φ10锥孔底孔和2-Φ13孔及其2-Φ20 沉孔的钻床夹具设计说明书1 CA6140车床后托架的零件分析1.1后托架的结构和作用后托架在CA6140车床床身尾部,三个孔分别装丝杆、光杆、操作杆,起支撑作用和固定作用,是CA6140机床的一个重要零件。

其零件尺寸较小,结构形状不是很复杂,侧面三杆孔精度要求较高。

侧面三杆孔的粗糙度要求的Ra1.6,所以要求精加工。

其三杆孔的中心线和底平面有平面度的公差要求。

因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度,以及各表面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此它的加工是非常关键和重要的。

1.2后托架的技术要求主要有四组加工:底平面铣加工、三杆孔、固定螺钉孔和定位销底孔、以及6和M6孔的加工。

1.3 审查后托架的工艺性分析零件图知,底平面轴向方向铣削了一个低槽,减少了加工平面,又使底平面的加工精度更容易得到;底平面平面度要求可防止加工过程中钻头钻偏,保证了三杆孔的位置精度;同时三杆孔轴线相对平面A和轴线B的平行度要求也提高了孔系的装配精度和形位精度。

另外,该零件除主要定位和工作表面外,企业表面加工精度均较低,不需在机床上进行加工,铸造出来的工件精度已达到其要求;而主要工作表面虽然加工精度较高,也可在正常生产条件下,采用较经济的方法保质保量地加工出来。

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车床尾架底座夹具设计序言第一章工艺规程设计1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求功能:车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件,起到了支承尾架的作用,并使尾架在导轨上顺利滑动。

尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。

要求: 1.车床尾架底座应有足够的定位精度;2.尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动;3.定位精度能长期保持;4.结构简单,工艺性良好。

1.2 零件的技术要求1.毛坯加工方法,砂型铸造;2.毛坯的材料为HT15-33,材料状态为正火表面热处理;3.加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷,并应清理清洁;4.所有加工表面应光洁,不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。

1.3设计任务1.完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.;2.编写车床尾架底座的加工工艺;3.绘制车床尾架底座的工艺卡;4.设计一套专用刨床夹具;5.设计说明书一套。

第二章工艺规程的制订2.1计算生产纲领,确定生产类型根据任务书,该产品的年产量为10000件,设其备品率为10%,机械加工废品率为1%,现制定该零件的机械加工工艺规程。

N=Q n(1+α%+β%)=10000×1(1+10%+1%)年/件=11100件/年式中:N—产品的生产纲领;Q n—零件的生产纲领(件/年);α—该零件备件的百分率;β—该零件废品的百分率。

该零件的年产量为11100件,现已知该产品属于中型机械,根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系,可确定其生产类型为大批量生产。

2.2审查零件图样的工艺性车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整,尺寸、公差及技术要求齐全。

由于底座雨导轨相配合起导向作用,并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度,其配合各面的形位精度有一定要求,分别是:1.上下底面的平行度为0.15mm,保证尾架中心线与床身导轨平行度.2.上下底面的平面度为0.05mm,而且底座厚度以能满足机床的精度要求3.底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm4.连接定位孔的精度位Φ20H7mm,以满足定位与连接的要求。

2.3选择毛坯2.3.1确定毛坯种类在确定毛坯是应该考虑以下因素:(1)零件的材料及其力学性能当零件的材料选定以后,毛坯的类型就大体定了。

例如,材料为铸件的零件,自然应该选择铸造毛坯;而对于重要的钢质零件,力学性能要求高时,可选择锻造毛坯。

(2)零件的结构和尺寸形状复杂的毛坯常采用铸件,但对于形状复杂的薄壁件,一般不采用砂型铸造;对于一般用途的阶梯轴,如果各段直径相差不大、力学性能要求不高时,可选择棒料做毛坯,倘若各段直径相差较大,为了节省材料,应该选用锻件。

(3)生产类型当零件的生产批量较大时,应选用精度和生产率都比较高的毛坯制造方法。

(4)现用生产条件选择毛坯类型时,要结合实际情况。

(5)充分考虑利用新技术、新工艺和新材料的可能性为了节省材料和能源,减少机械加工余量,提高经济效益,只要有可能,就必须尽量采用精密铸造、精密锻造、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等新工艺、新技术和新材料。

由于该零件用于CA6140机床上,需具有一定的强度。

根据图纸和相关的要求可以确定该零件的材料为灰铸铁,轮廓尺寸一般,形状亦不是很复杂,又属大量生产,故毛坯可采用金属模机械砂型。

其牌号为HT15-33。

2.3.2确定毛坯件形状尺寸根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.3-1查得毛坯的制造方法选金属模机械砂型。

铸件的加工余量(代号“MA”)分为A、B、C、D、E、F、G、H和J9个等级。

加工余量的数值我们可通过查表得知。

选用铸件机械加工余量应该注意以下几点:(1)基本尺寸应该按有加工要求表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准间的尺寸中较大的尺寸确定.旋转体基本尺寸取其直径或高度(长度)中较大的尺寸。

(2)查表-铸件机械加工余量中每栏有两个加工余量数值,上面的数值是以一侧为基准、进行单侧加工的加工余量数值。

下面的数值为进行双侧加工的每侧加工余量数值。

(3)砂型铸造的铸件,顶面(相对于浇注位置)的加工余量等级,比底、侧面加工余量等级需降低一级选用。

(4)砂型铸造的铸件的底,侧面所采用的加工余量等级为选用的尺寸公差等级所对应的全部加工余量等级中最粗级时,其顶面的加工余量等级则需选用尺寸公差降一级所对应的与底、侧面相同的加工余量等级。

(5)砂型铸造孔的加工余量等级可选用与顶面相同的等级。

通过对零件图的分析,发现除了工件的上表面和下表面,V型槽,和一个Φ20H7的内孔外,其余的粗糙度都是用不去除材料的方法获得的。

也就是说工件的四个侧面不需要加工,在铸造毛坯的时候就可以达到零件的技术要求。

在铸造孔的时候,为了在工艺上的制造方便,一般当砂型铸造孔小于30mm时可不铸出(零件上的孔如难以机械加工,最小孔径也可放宽)。

根据《机械制造工艺设计简明手册》中表2.2-1查出尾座的上表面的余量为6.5mm,下表面的余量为5mm。

我们得出最后毛坯图的尺寸为33025470.5⨯⨯mm。

2.3.3确定机械加工余量+与Φ20H7外。

因此,只需确定这几由于该零件零件图上均为自由公差,除770.23处的机械加工余量即可。

2.4工艺过程设计2.4.1定位基准的选择(一)粗基准的选择(1)如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求,应以不加工表面作为粗基准。

如果在工件上有很多不需加工的表面,则应该以其中与加工面的位置精度要求较高的表面做基准。

(2)如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀,应选择该表面作粗基准。

(3)如需保证各加工表面都有足够的加工余量,应选加工余量较小的表面作粗基准。

(4)选作粗基准的表面应平整,没有浇口、冒口、飞边等缺陷,以便可靠定位。

(5)粗基准一般只能使用一次,特别是主要定位基准,以免产生较大的位置误差。

(二)精基准的选择(1)用设计基准作为定位基准,实现“基准重合”,以免产生基准不重合误差。

(2)当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时,应尽可能采用此组精基准定位,实现“基准统一”,以免产生基准转换误差。

(3)当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时,应选择加工表面本身作为精基准,即遵循“自为基准”原则。

该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。

(4)为获得均匀的加工余量或较高的位置精度,可遵循“互为基准”、反复加工的原则。

(5)有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠,可使夹具结构简单的表面作为精基准。

无论是粗基准还是精基准的选择,上述原则都不可能同时满足,有时甚至互相矛盾,因此选择基准时,必须具体情况具体分析,权衡利弊,保证零件的主要设计要求。

该零件的基准选择为:先以尾座的下表面为粗基准,铣上表面,然后以尾座的上表面为粗基准,铣下表面。

最后再以粗铣过的下表面为精基准进行加工孔。

2.4.2零件表面加工方法的选择本零件的加工表面有平面、内孔、V 型槽、斜面等,材料为HT15-33,参考相关资料,其加工方法如下:(1)高49的A 面:它的表面粗糙度为0.8a R m μ=,平面度为0.05,根据表查出它的公差精度为IT8。

需要粗铣、精铣、宽刃刀低速精刨(《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8)。

(2)长40的F 面:它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=,要求刮研。

相对于上表面的平行度为0.15,根据表查出它的公差精度为IT8。

需要粗铣、精铣、刮研(表1.4-8)。

(3)长56的下表面:它的表面粗糙度为 6.3a R m μ=,相对于上表面的平行度为0.15,根据表查出它的公差精度为IT8。

需要粗铣、精铣(表1.4-8)。

(4)V 型槽:它的两个斜面的角度为90度,表面粗糙度为 1.6a R m μ=,要求刮研,加工时需要粗刨、精刨、刮研。

二底部的直角形槽表面粗糙度为 6.3a R m μ=,加工时只需要粗刨、精刨、刮研(表1.4-8)。

(5)斜面 E :它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=,相对于C 面的角度为45度。

加工时需要粗铣、精铣(表1.4-8)。

(6)平面D :它的表面粗糙度为 6.3a R m μ=,加工时只需要粗铣(表1.4-8)。

(7)侧面C :它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=,相对于C 面的角度为45度。

加工时需要粗铣、精铣(表1.4-8)。

(8)内孔Φ20H7:它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=,倒角的表面粗糙度为 6.3a R m μ=,角度为90度。

加工的时需要钻、扩孔、粗绞、精绞和锪孔(表2.3-8)。

2.4.3制定工艺路线表面加工方法的选择,就是为零件上一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。

在选择时,一般先根据表面精度和粗糙度要求选择最终加工方法,然后再确定精加工前前期工序的加工方法。

选择加工方法,既要保证零件表面的质量,又要争取高的生产效率,同时还要注意考虑以下几点要素:1)首先根据每个加工表面的技术要求,确定加工方法和分几次加工。

2)应考虑相应的能获得经济精度和经济粗糙度的加工方法。

3)应考虑工件的结构和尺寸以及工件材料的性质。

4)要根据生产类型选择加工方法。

大批量生产时,选用生产效率高、质量稳定的专用设备和专用工艺设备加工。

单件小批量生产时,只能采用通用设备和工艺设备以及一般的加工方法。

5)其他的特殊要求。

例如工件表面纹路要求、表面力学性能要求等。

切削工序安排的总原则是:前期工序必须为后续工序做好基准准备。

按照“基准先行”、“先主后次”、“先粗后精”的原则,车床尾架底座的加工工艺路线进行: 工序1:以两侧面和下表面定位,粗铣上表面A、C、D、面。

工序2:以上表面和侧面定位,粗铣下表面。

工序3:以粗铣后的下表面和侧面定位,精铣上表面A、C面。

工序4:以精铣后的上表面和侧面定位,精铣下表面。

工序5:以12600.016-和770.28+为基准,钻绞出Φ20H7的孔。

工序6:以精铣后的下表面和两侧面为定位,用宽刃刀低速精刨A平面,然后用左(右)偏刨刀加工表面粗糙度为6.3的沟槽和斜面E。

工序7:以精刨后的上表面和侧面定位,用刨床加工V型槽。

工序8:以精刨后的上表面和侧面定位,刮研V型槽的B1、B2面和F面。

工序9:按零件图样要求检查。

工序10:去除全部毛刺。

工序11:在与床尾体装配的时候,在右表面刻线,它的宽0.2mm,深0.1mm.2.5选择加工设备与工艺装备2.5.1选择机床 根据生产纲领,该零件为大批量生产,所以应当尽量选择高效机床。

(1)工序1~4都是以平面的零件形式加工,分别加工其表面,为粗铣和半精铣。

各工步数不多,本零件的外廓尺寸不大,精度的要求不是很高,选用x5032立式铣床。

(2)进行钻Φ20H7的孔时,根据材料的性能和零件加工的要求选用Z3016钻床。

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