仪表管路敷设施工工艺标准----

仪表管路敷设施工工艺标准QB-CNCEC J22504-20061 适用范围本标准适用于仪表测量管路、气动信号管道、气源管道、拌热管道、液压管道的安装。

2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料2.1.1.1 设计资料（材料表、标准图、设计说明及技术规定等）。

2.1.2 施工标准规范2.1.2.1 《自动化仪表工程施工及验收规范》GB500932.1.2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB502362.1.2.3 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB502352.1.2.4 《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ1312.1.2.5 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ462.1.3施工方案2.1.3.1仪表管路施工方案2.2 作业人员表2.2主要作业人员表2.3 材料的验收及保管2.3.1 材料的检查及验收2.3.1.1 仪表连接管路所用材料的规格、型号、材质等必须符合设计文件的规定。

应具有出厂材质证明资料和产品合格证。

并应按国家现行标准进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折皱、扭曲、重皮和不超过壁厚度偏差的锈蚀或凹陷且螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。

特殊材质或有特殊要求的材料要进行复验。

2.3.1.2 测量管路的材质证明资料、产品合格证和复验报告要分类妥善保管，留作交工。

2.3.1.3 检验合格的材料，要及时作好记录和产品合格标识，办理入库手续。

库存材料要分类整齐摆放。

不锈钢材料要作好隔离，不得与碳钢直接接触。

2.3.1.4 高压钢管必须按国家或部颁标准验收。

验收应分批进行，每批钢管应同规格、同炉号、同热处理条件。

2.3.1.5 法兰、法兰紧固件、法兰垫片及油漆材料等的质量、性能均应符合设计及规格要求。

2.3.1.6 阀门检查应执行设计规定或选用的施工验收标准的规定，当无规定时，应执行下列规定：⑴下列管道的阀门，应逐个在试压台上进行壳体压力试验和密封试验。

不合格者，不得使用。

①输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；②输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于—29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。

⑵输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为—29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

⑶阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣封面不漏为合格。

⑷试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定的格式填写“阀门试验记录”。

2.3.2 材料储存2.3.2.1 仪表连接管路的安装材料，在库存期间要统一安排，对一些需除锈和防腐的材料，进行除锈和防腐处理。

2.3.2.2 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

暂不能安装的管子，应封闭管口。

2.3.2.3 在工地的材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施，且不得影响工作或车辆、人员通行。

2.3.2.4 已领用的材料（或进场材料）依材料大小、重量、规格、材质分类分区放置，并加标识牌，属贵重、易损、较小等材料应放置在仓库（货柜）内妥为保管。

2.3.2.5 碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。

2.3.2.6 碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。

2.3.2.7 管材所有开口应予遮封。

2.3.2.8 所有的材料堆放均要有适当的底垫。

2.4 主要施工机具2.4.1 施工机械：电焊机、角向磨光机、切割机、试压泵、台钻、煨管机、合叶梯、电锤、套丝机2.4.2 施工工具：气焊工具、挫、活动扳手、手锤、管钳、锯弓、台虎钳2.4.3 测量及计量器具：钢卷尺、角尺、水平尺、磁力线坠、焊接检验尺、试压压力表、游标卡尺等，且在计量鉴定周期内。

2.5 作业条件2.5.1 施工所需的仪表图纸资料和技术文件齐全，图纸会审已进行，施工方案已经编制且审核批准，并进行技术交底和安全技术交底。

2.5.2 施工机具、劳动力、材料已经准备就绪。

2.5.3 与仪表管路有关的工艺管道已经安装，满足安装要求。

2.5.4 仪表取源位置确定。

2.5.5 与管路连接的仪表设备安装完毕3 施工工艺3.1 工艺流程图3.1 仪表连接管路施工程序图3.2 操作工艺3.2.1 管路脱脂忌油的管道及其部件、附件、垫片和填料应按设计要求进行脱脂；有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈后，再进行脱脂。

脱脂前，可根据管内工作介质、管材、管径、脏污情况制定管道的脱脂措施。

3.2.1.1 脱脂剂的选用⑴管道可采用有机溶剂(四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯等)、浓硝酸和碱液进行脱脂。

表3.2.1.1（1）脱脂剂使用范围⑵脱脂用的有机溶剂，应根据其含油量按表3.6.6.6⑴的规定使用。

表3.2.1.1（1）有机溶剂使用规定⑶脱脂剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。

⑷用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。

⑸脱脂剂必须妥善保管，脱脂后的废液应妥善处理。

3.2.1.2 脱脂方法脱脂应在室外通风处或有通风装置的室内进行。

工作中应采取穿戴防护用品等安全措施。

小口径管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法，将管子浸入脱脂剂中1～1.5小时，并翻动管子3～4 次，然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干，直至合格为止。

当允许用蒸汽吹洗时可用蒸汽吹洗。

管件脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法，将管子浸入脱脂剂中1～2小时，然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干，直至合格为止。

当允许用蒸汽吹洗时可用蒸汽吹洗。

大口径的管子脱脂宜用灌注法，将管子斜放，下端管口用堵头堵死，从上管口灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住管口，滚动管子3～4 次后，放掉脱脂剂，再用清洁不含油的干燥的压缩空气或氮气进行吹扫，直至合格为止；大直径管子的外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布反复擦拭，然后在通风良好的地方放置24 小时以上。

3.2.1.3 检验脱脂后应将溶剂排尽。

检查脱脂是否合格，应按设计规定的检验标准或国家检验标准进行检验。

当无设计规定时，检验脱脂质量的方法及合格标准如下：⑴直接法：用清洁干燥的白滤纸擦试管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹；或是用紫外线灯照射。

脱脂表面应无紫蓝萤光。

⑵间接法：蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；或是在有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸分析，其含有机物应不超过0.03%。

3.2.1.4 脱脂合格的管道及其组成件，应及时封闭管口或妥善保管，保证以后的工序施工中不再被污染。

同时按规定填写“管道系统脱脂记录”。

3.2.2 管路切割3.2.2.1 管子切割⑴碳素钢管、不锈钢管宜采用机械方法切割。

当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

切割后应对管口进行处理，要使管口光滑平整。

⑵镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

⑶管子切口质量应符合下列规定：①切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

②切口端面倾斜偏差Δ（图3.2.1.1⑷）不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。

图3.2.2.1⑷管子切口端面倾斜偏差3.2.2.2 弯管制作⑴金属管子的弯制宜采用冷弯。

高压管宜一次弯成。

⑵弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.2..2的规定。

表3.2.2.2 （2）弯曲半径与管子壁厚的关系注：DN—公称直径；T m—设计壁厚。

⑶高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。

⑷钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

⑸弯管质量应符合下列规定：①不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。

②不得存在过烧、分层等缺陷。

③不宜有凹陷、皱纹。

④测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表3.2.2.2（5）④的规定。

表3.2.2.2（5）④弯管最大外径与最小外径之差⑤设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。

3.2.3 管路预制3.2.3.1 可预制的管路和敷设方式相同的管路应集中加工，实现工厂化施工作业。

3.2.3.2 管道预制，宜按配管标准图进行。

3.2.3.3 管道预制应按配管标准图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按配管标准图标明仪表位号对预制件进行编号，且在预制时对各预制件及时标注预制编号。

3.2.3.4 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本标准“3.2.4、“3.2.5、“3.2.6的有关规定。

3.3.3.5 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。

3.2.4 管路焊接3.2.4.1 管路连接形式宜为：管径小于13mm的铜管和不锈钢管宜采用卡套式接头连接，也可以采用承插焊或套管法焊接，采用承插焊连接时其插入方向应顺着流体方向。

3.2.4.2 管路连接时其轴线应一致。

3.2.4.3 管路焊接⑴管道焊接应符合设计文件规定。

当设计无规定时，执行GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定和GB50093《自动化仪表工程施工及验收规范》的规定。

⑵仪表管路采用对焊连接时，应使焊口两侧的管路轴线一致。

⑶焊接连接的仪表管路焊接时，应将管线与仪表脱离。

⑷钢质仪表管路的焊接应采用氩弧焊的形式。

⑸管道焊缝位置管道焊缝位置应符合下列规定：①焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

②环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；③不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

(6)仪表连接管路的焊接，必须根据管路的材质选用正确的焊材施焊。

(7)焊接连接的仪表管路焊接时，应将管线与仪表脱离。

3.2.4.4组对要求⑴管路与仪表连接时，应保证其正对仪表连接口，不得强行组对，不应使仪表承受机械应力。

⑵管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表3.2.3.4（2）的规定。

表3.2.4.4（2）管道组对内壁错边量⑶点焊间距视管径大小而定，每个焊口不得少于三点。

⑷管件组对时，点固焊的焊接材料及焊接工艺应与正式焊接要求相同。