数控车工工艺
车工工艺学
教案首页专业：数控技术应用科目：车工工艺学授课人：编写日期：2007年8月10日教案纸板书设计:§ 2—2轴类工件的装夹三、用两顶尖装夹工件1、用两顶尖定位的特点及适用范围××××××××××××2．中心孔的种类及适用场合××××××××××××3．防止中心钻折断的措施××××××××××××4.用两顶尖装夹工件时的注意事项××××××××××××小结：×××××××××作业及预习××××××××××××复习提问：（3分钟）1.自定心卡盘（三爪）装夹工件的特点？2.单动卡盘（四爪）装夹工件的特点？导入新课：（3分钟）前面学习了较短工件的装夹方法，对于工件较长或定位精度高且工序较多的工件，我们采取何种装夹方法呢？即我们本次课程要学的新知识：讲授新课：（78分钟）课题§2—2轴类工件的装夹三、用两顶尖装夹工件1.用两顶尖定位的特点及适用范围优点：多次重复装夹，无需找正，定位精度高，装夹方便。
缺点：承受切削力小。
适用：长度较长或定位精度高且工序较多的工件。
教学准备：除首页中应该准备的教具以外，另准备各种颜色的水笔；8开白纸若干；相关参考资料每人一份。
数控车床工艺流程
数控车床编程加工工艺处理流程来源：数控产品网添加：2008-05-28 阅读:1265次[ 内容简介]编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。
1 确定工件的加工部位和具体内容确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联系。
工件在本工序加工之前的情况。
例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。
前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基准面、基准孔等。
本工序要加工的部位和具体内容。
为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工前毛坯图及本工序加工图。
2 确定工件的装夹方式与设计夹具根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选用或设计夹具。
数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。
由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在生产厂已通过了严格的平衡，具有高转速(极限转速可达4000~6000r/min)、高夹紧力(最大推拉力为2000~8000N)、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。
还可使用软爪夹持工件，软爪弧面由操作者随机配制，可获得理想的夹持精度。
通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，以满足夹持各种薄壁和易变形工件的特殊需要。
为减少细长轴加工时受力变形，提高加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，定心精度可达0.03mm。
3 确定加工方案确定加工方案的原则加工方案又称工艺方案，数控机床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路线等内容。
在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。
只有这样，才能使所制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。
制定加工方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。
数控专业毕业设计(论文)-数控车床加工工艺设计
数控车床加工工艺设计摘要:数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。
对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。
在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。
通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。
本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。
关键词:数控加工工艺分析图样分析工艺路线目录摘要 (I)引言 (II)第1章数控加工概述 (1)1.1 数控加工原理 (1)1.2 数控加工的特点 (1)第2章数控加工工艺分析 (3)2.1 机床的合理选用 (3)2.2 数控加工零件的工艺性分析 (3)2.3 加工方法的选择与加工方案的确定 (3)2.4 工艺与工步的划分 (3)2.5 零件的安装与夹具的选择 (4)2.6 刀具的选择与切削用量的确定 (5)2.7 对刀点和换刀点的确定 (5)2.8 工艺加工路线的确定 (6)第3章数控车床加工实例 (7)3.1 零件图样分析 (7)3.2 工艺措施 (7)3.3 确认定位基准和装夹方式 (7)3.4 加工路线及进给路线 (8)3.5 刀具选择 (9)3.6 工艺卡片 (10)3.7 切削用量选择 (10)3.8 数控加工程序单 (11)第4章数控车加工操作流程 (13)4.1 开机 (13)4.2 参考工艺分析 (13)4.3 编程 (13)4.4 模拟 (13)4.5 用试刀法对刀 (14)4.6 自动循环加工 (15)结论 (16)致谢 (17)参考文献 (18)引言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。
21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。
浅谈数控车床加工工艺优化
浅谈数控车床加工工艺优化摘要：随着科学技术的发展，数控技术已经逐渐运用到更多的产业当中，数控车床工艺可以有效提升不同产业的机械加工效果。
市场竞争的日益增加，使得不同产业之间对数控车床加工精度的需求也逐步增加，因此数控车床工程设计技术人员就必须寻找和剖析制约加工精度的主要原因，并采取相应对策，在机械加工精度方面加以完善，从而提升各行业的生产加工精度。
关键词：数控车床;加工工艺;优化引言对比普通机床来说，数控机床有着高度集中、高加工效率、数字化等特征，为了进一步提升数控车床的加工精度，使其满足越来越高的精度加工标准，有必要对数控车床的整体工艺流程加以分析，实现对相关工艺的有效处理与优化，在提升加工精度的同时，推动加工工艺的不断提升。
1优化数控车床加工工艺的重要意义1.1进一步提升数控车床加工技术水平随着工业科技的飞速进步，社会各行各业对加工技术与制造业的要求也日益提高。
现代工业技术是发展实体经济的主要基础。
而数控车床等加工科学技术的提高，是加工与制造业总体技术水平提升的主要标志。
同传统车床与夹具比较，数控车床的广泛应用也极大地提高了数字控制工艺的总体技术。
但数控车床本身的加工精度仍然受许多各种因素的影响，在一定程度上也影响着数控车床的加工精确度与效果。
所以，要提高数控车床的加工技术水平，就有必要逐渐减少影响数控车床加工精确度的各种因素。
1.2拓宽数控车床在制造业领域中的应用范围数控车床因其加工精确、制造效能高等优势正在快速替代传统机械。
数控机械加工技术的蓬勃发展，导致了数控车床在机械加工制造领域的使用范围更加广阔，而影响数控车床机械加工产品质量的各种因素，也抑制了数控车床在机械加工制造领域的广泛应用，但一些精密加工领域仍对数控车床的机械加工精度有着更高的需求，对精密工件的加工技术尚有较大的上升空间。
所以，深入研究数控车床生产精度的影响因子和改善策略，对于扩大其在工业方面的使用有着重大价值。
2影响数控车床加工误差精度的因素就目前我国数控车床的研发与使用现状分析，数控车床的数控过程在多数情形下，都需要通过半闭环控制的伺服系统进给控制器完成各工艺步骤的控制。
数控车工工艺试题及答案
数控车工工艺试题一．填空题1. M24X1.5表示___________为24mm__________为1.5mm的__________螺纹。
2. 切削液有_______________ 、________________ 、________________ 这三种主要作用。
3. 切削用量的三要素是_____________ 、______________ 、______________。
4. 车刀材料应具备切削性能是_______________ 、______________________________ 、______________ 、______________ 。
5、90°车刀又称________ 刀，主要用来车削__________ 、___________和倒角。
6、车削时的进给量分_______ 向进给量和________ 向进给量两种。
7、内孔车刀可分为通孔车刀和____________车刀两种。
8、车孔的关键技术是解决内孔车刀的_____________和______________。
9、夹具的种类很多，但归纳起来有__________,___________,__________。
10、车外圆常用测量工具有_____________,______________。
二、选择题1、变换（）箱外的手柄，可以使光杠得到各种不同的转速。
A．主轴箱 B；溜板箱 C；交换齿轮箱 D；进给箱2、主轴的旋转运动通过交换齿轮箱、进给箱、丝杠或光杠、溜板箱的传动，使刀架作（）进给运动。
A；曲线 B；直线 C；圆弧3、___________特别适用于制造结构复杂的成形刀具，孔加工刀具。
A.高速钢B.工具钢C.硬质合金4、车床上的传动丝杠是（）螺纹。
A；梯形 B；三角 C；矩形5、粗加工时，切削液应选用以冷却为主的（）A；切削液 B；混合液 C；乳化液6、粗车时为了提高生产率，选用切削用量时，应首先取较大的（）A背吃刀量 B进给量 C切削速度7、切断时的背吃刀量等于（）A直径之半 B刀头宽度 C刀头长度8、车床上四爪单动卡盘属（）夹具A.通用B.组合C.专用D.成组9、装刀时修光刃应与进给方向（）A.垂直B.倾向C.平行10、六个自由度是工件的在空间位置不确定的（）A.一般程度B.最高程度C.最低程度三．判断题1、车工在操作中严禁带手套。
数控车床加工工艺流程
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种自动化机械设备，能够根据预先设定的程序进行加工。
它主要用于加工金属零件，具有高精度和高效率的特点。
下面将介绍数控车床的加工工艺流程。
第一步是准备工作。
在进行数控车床加工之前，需要准备好原材料，对原材料进行切割、清洁和定位。
同时还需要准备加工工具、夹具和相关的测量设备。
第二步是确定加工工艺。
根据零件的图纸和要求，确定加工工艺，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
这些参数需要根据材料的性质和工件的要求来确定。
第三步是编写加工程序。
使用专门的编程软件，根据加工工艺确定数控车床的加工路径和切削参数，并编写加工程序。
编写好的程序会输入到数控车床的控制系统中。
第四步是装夹工件。
将待加工的工件固定在数控车床的工作台上，并使用夹具进行夹紧。
确保工件的位置和方向正确，以便于加工。
第五步是进行加工操作。
启动数控车床，加载预先编写的加工程序，进行自动化加工操作。
数控车床会根据程序的指令，按照预先设定的路径和参数进行切削操作，直到工件加工完成。
最后一步是检验和调试。
完成加工后，需要对加工件进行检验和调试，确保加工件符合要求。
如果有偏差，需要及时调整数控车床的加工参数，重新加工。
总的来说，数控车床的加工工艺流程包括准备工作、确定加工工艺、编写加工程序、装夹工件、加工操作和检验调试等步骤。
这些步骤需要精心设计和严格执行，以确保加工零件的质量和精度。
数控车床加工工艺
螺纹修复
对于不合格的螺纹，可采用螺纹修复 工具进行修复，避免报废和浪费。
04
数控车床加工工艺优化与提高
加工工艺的优化方法
1 2 3
切削参数优化
通过合理选择切削速度、进给量、切削深度等参 数，可以减少切削力、切削热和刀具磨损，提高 加工效率和加工质量。
刀具选择优化
根据加工材料、加工精度和表面质量要求，选择 合适的刀具材料和几何参数，以提高刀具寿命和 加工效率。
03
02
刀具磨损过快
04
表面粗糙度不达标
表面粗糙度不达标可能是由于切削速度过高 、进给量过大或刀具角度不合适等原因导致 的。可以降低切削速度、减小进给量，调整 刀具角度，以改善表面粗糙度。
刀具磨损过快可能与切削参数选择不当、被 加工材料硬度过高或刀具材质不合适等因素 有关。可以优化切削参数、选用适合被加工 材料的刀具材质，以降低刀具磨损速度。
率。
工件的装夹与定位
装夹方式
根据工件的几何形状、尺寸和加工要求，选择合适的装夹方式， 如三爪卡盘、四爪卡盘、液压夹具等。
定位精度
保证工件在装夹过程中的定位精度，采用合适的定位元件和辅助工 具，如定位销、定位心轴等，以减少工件的定位误差。
装夹刚度
确保装夹系统具有足够的刚度，以承受切削过程中产生的切削力， 减少工件变形和振动，提高加工精度和表面质量。
数控车床加工的应用范围
航空航天领域
数控车床加工可用于制造飞机发动机零部件 、涡轮叶片等高精度回转体零件。
精密仪器领域
数控车床加工可用于制造光学仪器、钟表、 医疗器械等精密零件。
汽车制造行业
数控车床在汽车制造过程中可用于加工发动 机缸体、曲轴、凸轮轴等关键零部件。
薄壁零件数控车工加工工艺
薄壁零件数控车工加工工艺随着科学技术的进步，经济的飞速发展，在工业生产中薄壁零件的应用范围正在不断的扩大，薄壁零件具有轻重量、密结构、节约材料等优点，但也不可忽略薄壁零件刚性不够、强度比较弱的特点，使它在加工生产中容易出现切削振动、加工变形等问题，使其加工质量难以保证。
本文将对影响薄壁零件精度因素进行分析，对薄壁零件的加工工艺进行简要的探讨，旨在提高薄壁零件的加工技术，进而提高生产效率。
标签：薄壁零件；数控；加工工艺薄壁零件的高效精密的数控加工技术是当代高新技术产业的基础，是制造业在核心技术竞争力方面的代表，也是体现国家的制造技术水平先进与否的一个标志。
薄壁零件在现代工业的各个领域都有应用，如汽车制造业、军事工业等。
不可否认在薄壁零件加工中是存在一定问题，常常会出现不合格的零件，造成浪费。
所以我们有必要通过对薄壁零件加工工艺问题的分析研究，优化薄壁零件制造加工措施，进而解决薄壁零件加工中所存在的问题，保证薄壁零件的精度和质量，提高所制造加工零件的合格率。
1 薄壁零件概述薄壁零件顾名思义，其显著特点就是壁薄，同时它还存在着强度差与抗变形能力低的特点。
加工过程中的表面硬化、颤振、热力、切削等因素都关系到薄壁零件的变形与否。
数控加工的过程可分为三部分，即设计与编程、加工与监控和成品检验三阶段。
对薄壁零件加工来说，突出问题就是零件变形不易控制。
这也说明薄壁零件的加工对加工技术、装夹方式、切割刀具及切割工艺都有着极高的要求。
2 影响薄壁零件数控加工精度的因素分析薄壁零件具有轻量化的动态性能，不过保障薄壁零件的加工精度却是工业生产的一个瓶颈，薄壁零件在数控加工过程中容易变形、损坏。
想要提高薄壁零件加工的精度就需要对影响其精度的因素进行研究。
对薄壁零件数控加工过程中易出现变形，影响零件精度的因素进行分析后，得出存在以下几种主要影响因素。
2.1 热因素导致薄壁零件变形。
通常情况下，比较薄的零件加工过程中受到切削热的作用时，都会不同程度产生热变形现象，导致零件的加工精度下降以及质量不合格等。
数控车床工艺流程
数控车床工艺流程数控车床是一种以电子计算机为控制核心的自动化加工设备，广泛应用于制造业中。
它通过自动控制系统对工件进行加工，具有高精度、高效率和高稳定性的特点。
下面将为大家介绍一下数控车床的工艺流程。
数控车床的工艺流程主要包括加工准备、工艺设计、机床设备设置、加工操作和质量检验五个步骤。
首先是加工准备。
在进行数控车床加工前，需要对工件进行准备。
包括确定加工工序、选择合适的刀具和夹具，并对机床进行必要的调试和检查，确保机床及刀具的稳定性和准确性。
其次是工艺设计。
根据产品的设计要求和加工特点，选择合适的工艺方法和加工工序。
这包括确定加工方案、制定工艺文件和加工工艺路线。
接下来是机床设备设置。
根据工艺设计，对数控车床进行相应的设置。
主要包括定位加工工件、安装刀具和夹具，设置加工工件的初始位置和加工起点，调整数控车床的各项参数和功能。
然后是加工操作。
在数控车床的加工过程中，主要分为刀具进给和主轴运动两个部分。
在加工过程中，操作人员主要负责机床的开启和关闭、选择刀具和刀具路径、设定工件尺寸和工艺参数，并通过数控系统进行调整和控制。
最后是质量检验。
在加工完成后，需要对加工件进行质量检验。
主要是通过测量和检查加工件的尺寸、形状和表面质量，确保加工件符合设计要求和技术标准。
总结来说，数控车床的工艺流程是一个复杂而严密的过程。
它需要对加工设备进行合理设置，制定适当的加工工艺和工艺路线，并通过数控系统进行精确的操作和控制。
只有严格按照工艺流程进行加工操作，才能保证加工件的质量和精度。
随着科技的不断进步，数控车床在工业生产中的应用越来越广泛，对于提高产品质量和生产效率起到了积极的作用。
数控车床工艺流程
数控车床工艺流程
《数控车床工艺流程》
数控车床是一种高精度、高效率的机床，在现代制造业中得到了广泛应用。
数控车床的工艺流程是指在使用数控车床进行加工时，所需的加工步骤和相关工艺。
下面将介绍数控车床的工艺流程。
首先，确定加工零件的材料和图纸。
在进行数控车床加工之前，需要明确加工零件的材料和相关图纸，包括零件的尺寸、形状、加工精度等参数。
其次，编写加工程序。
在确定了加工零件的相关参数后，需要根据零件的形状和加工要求，编写数控车床的加工程序。
加工程序可以通过CAD/CAM软件进行编制，然后上传至数控车
床的控制系统中进行加工。
然后，进行夹紧和装夹。
在进行数控车床加工之前，需要将加工零件固定在数控车床上，通常采用夹具进行夹紧，确保加工时零件的稳定性和精度。
接着，进行工件的粗加工。
在数控车床的工艺流程中，先进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等，去除多余的材料，使其形状和尺寸逐渐接近图纸要求。
最后，进行工件的精加工和表面处理。
在粗加工完成后，需要进行工件的精加工，包括对尺寸和形状的精密加工，对表面进
行打磨和抛光等处理，以保证工件的加工精度和表面质量。
通过上述工艺流程，数控车床可以完成对工件的高精度加工，为现代制造业提供了可靠的加工手段。
随着科技的不断进步和数控技术的发展，数控车床的工艺流程也会不断完善和优化，为制造业的发展带来更多的机遇和挑战。
数控车工比赛实例工艺探析
＃１ ０ 【 一 ６ ２ ＋ １ Ｏ ｓ ＱＲＴ【 ７ Ｊ ］ ；
Ｇ１ Ｚ［ ＃ １ ｑ；
≠ ≠ １ １ ０ Ｓ ＱＲＴ 【 Ｓ ＱＲＴ 【 ７ １ ；
＃３＝ ４ Ｏ ： ＃４ ＝２ ４ ：
根据 图样分析 ，需要备机床ＣＫ Ａ６ １ ３ ６ ｉ（ Ｇ Ｓ ９ ８ ０ Ｔ Ｄａ ） ，需要备 刀具有 ： ｑ ｂ ２ ０ ｍｍ的麻花 钻， 内孔车刀 ， 内螺纹车刀， 切断刀 （ ７ Ｊ 宽为６ ａｍ） ｒ ， 切槽刀 （ 刀 宽为 ４ ｍ ｍ） ， 外圆车刀， 外 螺 纹车 刀 。 需要 备 量 具 有 ： 游标卡尺， 千分尺 ， 内径
１ ． ３＂ Ｐ＝２ ７ ． ４ ｍ ｍ
采 用 递 减法
椭圆弧的起 点与终点 椭 圆弧采用坐标平移 的方法编制宏程序 椭圆弧程序
ｏ１ ：
Ｍ３ Ｓ １ ０ ０ ０ Ｔ０ １ ０ １ ；
件２
ＧＯ Ｘ５ ７Ｚ２ ；
技术要求： ● 锐 边 去毛 刺
● 未 注倒 角Ｃ１ ● 圆 弧 过渡 光滑 ● 未 注 尺 寸 公差 按 ＧＢ ／ Ｔ１ ８ ０ ４ 一 ｍ加 工 检 验
弧部分 （ 粗精 分开， 粗车ａ ｐ 为２ ｍ ｍ， 精车余 量为０ ． ５ ｍ ｍ， 保证 图样要求加 工精
度） 。 ● 卸下工件和所有刀具 ， 锐边去毛刺 。 三、 相关计算 与程序编 写 根据 图样要求 ， 计算有内外螺纹小径， 椭圆弧的起点与终点等 内外 螺 纹 ，内螺 纹 小径 ＝ ３ ０ — １ ． ０ ５ ＊ Ｐ＝ ２ ８ ． ４ ２ ５ ｍｍ 外 螺纹 小 径 ＝ ３ ０ —
亩 ７ ／ － ／ ＇ ／ ／ ／ ／ ， ，
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数控车床加工工艺课件(中等职业教育机械类系列教材)
金属切削加工（三）
——数控车削
主编：付 琳
重庆大学出版社
课件制作： 云 天
第一篇 数控车削工艺及编程基础 第一章 数控车床加工工艺
项目目的
1、了解数控车床的相关知识； 2、理解数控车床加工工艺知识。 3、现场感受数控车削加工的全过程。
项目内容
1、数控车床相关知识；
2、数控车床的坐标系的知识；
3、数控车床的对刀方法；
4、数控车床加工工艺中，有关工艺过程、刀 具、切
削用量及安全文明生产等知识。
项目实施过程
任务一 数控车床相关知识
课题一 数控机床与数控系统
课题二 数控车床编程过程
课题三 认识数控车床的坐标系
课题四 技能训练 认识数控车床
任务二 数控车床的对刀
课题一 建立工件坐标系
课题二 非基准刀的刀具位置补偿
图1-1-5 数控车削加工编程过程
课题三 认识数控车床的坐标系
一. 数控车床的坐标系及方向
国标中规定机床坐标系采用右手直 角笛卡尔坐标系，如图1-1-6所示。
对于数控车床：
点击动画
几种国外代表数控系统
任务一 数控车床相关知识 课题二 数控车床编程过程
一. 数控编程的概念
要在数控车床自动加工零件，必须事先编制好加工程序。先通过对零件 图样进行工艺分析，然后用规定的程序格式和数控代码编制出体现工艺过程的 数控加工程序，这个过程称为数控编程。数控编程分为手工编程和自动编程 （计算机辅助编程）两类。
（高档）如图1-1-4所示。
其特点是：它是在全功能型数控车床
基础上对机床性能的进一步提升。具有： 一是动力刀架，可完成铣削等加工；二是 主轴C轴功能，使主轴能实现旋转进给运动； 三是刀架容量大，有的还带有刀库和自动 换刀装置。
数控车工知识点总结大全
数控车工知识点总结大全一、数控车工基础知识点1. 数控车床的工作原理数控车床是一种使用数字控制系统来控制工件加工的金属切削机床，利用计算机程序来控制刀具的移动和工件的旋转，实现高精度的加工。
2. 数控车床的结构与工作原理数控车床一般由机床主体、控制系统、驱动系统、自动换刀系统、润滑系统、冷却系统等部分组成。
其中，控制系统是数控车床的核心部分，通过对刀具、工件的位置、运动速度和加工深度等参数进行编程控制，实现控制加工过程。
3. 数控编程数控编程是数控车工的基本技能之一，它是指根据零件的加工工艺要求，采用数学符号和指令语言编写加工程序，以控制数控车床进行自动加工。
4. G代码与M代码G代码是数控编程中用来控制刀具运动轨迹的指令，包括直线插补、圆弧插补、螺旋线插补等。
M代码是数控编程中用来控制机床辅助功能的指令，如换刀、冷却等。
5. 数控车床的操作规程数控车床的操作规程包括机床的开机、调机、调速、换刀、加工和关机等操作步骤，操作规程的正确执行对保证加工质量和安全生产至关重要。
6. 数控车床的安全操作在使用数控车床时，操作人员要遵守相关的安全操作规程，如穿戴好劳保用品、注意机床周围的安全防护等，确保生产过程中不发生意外事故。
7. 数控车工的相关法律法规标准数控车工在生产过程中，需要遵守相关的法律法规标准，如《安全生产法》、《机械制造安全生产规程》等，确保生产过程的合法合规。
二、数控车工加工知识点1. 数控车床的刀具及其选择数控车床的刀具一般包括车刀、镗刀、铣刀等，不同的加工工件需要选择不同的刀具，以保证加工质量。
2. 数控车床的刀具磨削技术刀具的磨削技术是数控车工的重要技能之一，它包括刀具的几何参数修磨、刀具的涂层处理、刀具的磨削工艺等内容。
3. 数控车床的加工工艺数控车床的加工工艺包括速度、进给、切屑、冷却等工艺参数的选择，同时还需要根据加工工艺要求选择合适的刀具路径和加工策略。
4. 数控车床的零件装夹数控车床的零件装夹是指将工件正确、牢固地夹紧到机床上，以保证加工精度和加工质量。
《数控加工工艺》课程标准
《数控加工工艺》课程标准一、课程基本信息课程名称：数控加工工艺课程类别：专业技能平台课程适应专业：数控技术应用学时学分：64学时，占4学分开课学期：第3学期二、课程概述《数控加工工艺》是一门传授数控加工工艺相关理论知识的课程，是需要较强分析能力的专业核心课程。
本课是在学生学习了钳工技能实训、车工技能实训、机械基础、机械制图、极限配合与机械测量、电工基础等课程之后所进行的数控加工理论知识的讲授，结合企业典型零件的加工工艺，使学生能掌握数控加工工艺的基础理论知识。
主要内容包括:数控机床概述、数控机床的机械结构、数控加工工艺基础、数控加工用刀具与夹具系统、数控车床切削加工工艺、数控铳床切削加工工艺。
通过教学做一体化，引导学生进行工学结合的学习活动，培养学生数控机床加工工艺分析制定的能力。
三、课程目标通过本课程的学习，使学生具备本专业高素质劳动者和高技能应用型人才，所必须的数控加工工艺的基本知识和基本技能，同时具备诚实守信的职业道德、创新创业精神、团队合作精神、善于沟通的交际意识等优秀品质。
（一）素质培养学生的诚实守信、稳重踏实、勤恳厚道的职业道德观念；养成爱岗敬业、一丝不苟，兢兢业业、不断进取的工作作风；培养创新、竞争与团结协作意识。
（二）知识1、掌握切削运动、切削用量选择、刀具切削部分几何形状和角度、刀具材料、零件定位等基本原理。
2、熟悉数控车削、铳削等加工方法；了解各种机床的特点、工作原理、基本构成和主要技术参数。
3、熟悉制定工艺规程步骤、拟定工艺的主要内容，能分析和编制简单件工艺规程。
4、熟悉数控车床、数控铳床与加工中心的工艺分析过程。
5、掌握数控机床一般性维护与保养的方法。
（三）能力1.能够对数控机床的切削运动、切削用量选择、刀具切削部分几何形状和角度、刀具材料、零件定位等基本原理分析和计算；2.理解数控加工常用指令的含义，能正确编制数控加工工艺；3.会分析零件图，选择数控加工的工、量、夹具，制定包括轴类零件、套类零件、盘类零件、平面类、箱体类不同零件的数控加工工艺；4.会根据零件要求，合理选择工具、夹具，能正确进行零件的定位与装夹；5.会根据典型零件进行工艺分析和制定；6.具有制订生产要作计划和实施方案和解决具体问题的能力；7.能对数控机床进行维护与保养以及一般故障进行排除；8.具有信息交流和相互合作的能力。
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切削用量的确定
切削速度(vc)
孔加工的计算式
(例题) 主轴转速1350min-1、钻头直径 Ø12，求切削速度。 (答) 将π =3.14 D1=12 n=1350代入 公式 vc=π ×D1×n÷1000=3.14×12 ×1350=50.9m/min 据此，得出切削速度为 50.9m/min。 (例题) 主轴转速1350min-1、钻头直 径Ø12，求切削速度。 ( 答) 代入公式 vf=fr×n=0.2×1350=270mm /min 由此得出主轴每分钟进给量 为270mm/min。
工艺系统的组成部分
1 2 3 4 机床：提供动力和运动 刀具：直接参与切削 夹具：定位和夹紧 工件：核心部分
基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据 的那些点，线，面。基准是客观存在的，它必须要确切。 一个几何关系就有一个基准，基准就是依据。 基准：1 设计基准: 2 工艺基准:1)工序基准 2)定位基准 a:粗基准（未加工过） b:精基准（已加工过） 3)测量基准 4)装配基准
走刀路线的举例
车 圆 弧 的 加 工 路 线 分 析
端面加工、外轮廓粗加工
螺球柱
外轮廓粗、精加工
第5节
切削用量的选择
切削用量的确定
切削速度(V)
背吃刀量ap 进给量
切削速度：
V=
式中：D
mm)
πX D X n 1000
(m/min)
(例题) 主轴转速2000min-1、车削直 径Ø 50，求此时的切削速度？
采用找正的方法
数 控 车 削 工 件 的 装 夹
薄 壁 零 件 的 装 夹
薄壁零件容易变形，普通 三爪卡盘受力点少，采用开缝 套筒或扇形软卡爪，可使工件 均匀受力，减小变形。
也可以改变夹紧力的作用 点，采用轴向夹紧的方式。
第五章 数控车削的对刀
对刀：是确定工件在机床上的
常用对刀方式 数 控 车 削 的 对 刀
2）再加工出最后一个15°的倒锥面， 如图所示。
二、轴套类零件数控车削加工工艺
1．零件图工艺分析 该零件为轴承套。表面由内外圆柱面、内圆 锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其 中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和 表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数 控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件 材料为 45 钢，切削加工性能较好，无热处理和硬 度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： （ 1 ）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较 小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即 可。 （2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相 应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。
制作人：何建军
2017年3月
录 目
★第一章 基本概念
★第二章 数控车削的基本特征与主要加工对象 ★第三章 车床的种类及特征 ★第四章 数控车削工件的装夹 ★第五章 数控车削的对刀
★第六章 数控车削的工艺分析
生产过程: 将原材料转变为成品或半成品的过程. 工艺过程: 改变生产对象的形状、尺寸、相对位 置和性质等,使其成为成品或半成品的过程. 生产类型: 单件小批量生产,中批量生产,大批量 生产.
加工范围
常见机床
第四章 数控车削工件的装夹 常 用 装 夹 方 式
三爪自定心 卡盘装夹 通用夹具装夹
数 控 车 削 工 件 的 装 夹
两顶尖之 间装夹 卡盘和顶 尖装夹 双三爪定心 卡盘装夹
数 控 车 削 工 件 的 装 夹
找正：找正装夹时必 须将工件的加工表面回 转轴线（同时也是工件 坐标系Z轴）找正到与车 床主轴回转中心重合。 一般为打表找正。通过 调整卡爪，使工件坐标 系Z轴与车床主轴的回转 中心重合
车 圆 弧 的 加 工 路 线 分 析
走刀路线的确定
应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆 弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际 车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才 车得所需圆弧。 右图为车圆弧的阶梯切削路 线。即先粗车成阶梯，最后一刀精 车出圆弧。此方法在确定了每刀吃 刀量ap后，须精确计算出粗车的终 刀距S，即求圆弧与直线的交点。 此方法刀具切削运动距离较短，但 数值计算较繁。
位置，也即是确定工件坐标系
与机床坐标系的相互位置关系 。对刀过程一般是从各坐标方
直接用刀具试切对刀 自动对刀 机外对刀仪对刀
向分别进行，它可理解为通过
找正刀具与一个在工件坐标系 中有确定位置的点(即对刀点)
来实现
第六章 数控车削的工艺分析
第1节 分析零件图样
分析零件的几何要素：首先从零件图的分析中,了解工件的外形、 结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度；了 解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技术 要求。从中找出工件经加工后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置 尺寸精度。 分析了解工件的工艺基准：包括其外形尺寸、在工件上的位置、 结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难辨工艺基准的 零件图，尚需详细分析有关装配图，了解该零件的装配使用要求， 找准工件的工艺基准 。 了解工件的加工数量 ：不同的加工数量所采用的工艺方案也不同 。
第6节
典型数控车削零件的工艺分析
一、轴类零件的数控车削工艺
图示是模具芯轴的零件简图。零件的径向尺寸公差为 ±0.01mm ，角度公差为±0.1°，材料为 45 钢。毛坯尺寸为 φ 66mm×100 mm，批量 30件。
经过分析可制定加工方案如下： 工序1： 用三爪卡盘夹紧工件一 端，加工φ 64×38柱面并调头打中 心孔。 工序2：用三爪卡盘夹紧工件 φ 64 一端，另一端用顶尖顶住。加 工φ 64×62柱面，如图所示。
2．确定装夹方案：
内孔加工时以外圆定位， 用三爪自动定心卡盘夹紧。 加工外轮廓时，为保证一次 安装加工出全部外轮廓，需 要设一圆锥心轴装置，用三 爪卡盘夹持心轴左端，心轴 右端留有中心孔并用尾座顶 尖顶紧以提高工艺系统的刚 性。
3．确定加工顺序及走刀路线：
加工顺序的确定按由内到外、 由粗到精、由近到远的原则确定， 在一次装夹中尽可能加工出较多的 工件表面。结合本零件的结构特征， 可先加工内孔各表面，然后加工外 轮廓表面。由于该零件为单件小批 量生产，走刀路线设计不必考虑最 短进给路线或最短空行程路线，外 轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮 廓顺序进行。
尺寸链:1 环 2 封闭环（间接保证的） 3 组成环（直接保证的） 4 增环 5 减环 6 补偿环 尺寸链特性：封闭性，关联性。
数控车削加工是数控加工中用得最多的加工方法之 一，由于数控车床具有精度高、能做直线和圆弧插 补以及在加工过程中能自动变速的特点，其工艺范 围较普通机床宽得多。数控车床适合于车削具有以 下要求和特点的回转类零件。
数 控 车 床 的 主 要 加 工 对 象
车端面
钻孔
车外圆
切槽
切断
车内孔
车锥面 车型面 车螺纹
总结
基本特征 数控车削时，工件做回转运动，刀具做直 线或曲线运动，刀尖相对工件运动的同时， 切除一定的工件材料从而形成相应的工件表 面。其中，工件的回转运动为切削主运动， 刀具的直线或曲线运动为进给运动。两者共 同组成切削成形运动 数控车床主要用于轴类和盘类回转体零件 的多工序加工，具有高精度、高效率、高柔性 化等综合特点，其加工范围较普通车削广，不 仅可以进行车削还可以铣削，具体见后
第3节
编制加工程序
一、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 二、根据工艺方案中工步内容及顺序的要求，逐项 创建刀具路径并生成程序 三、程序校验
第4节走刀路线的分析
走刀路线的确定
确定走刀路线的一般原则是： 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求； 缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间； 方便数值计算，减少编程工作量； 尽量减少程序段数
工件切削部分的最大直径（ 主轴每分钟转数min-1。
n
答： π=3.14、D=125、n=2000代 入公式 V=(π×D×n)÷1000=(3.14× 50×2000)÷1000 =314(m/min) 切削速度为314m/min
进给量的确定
每转进给量(fr)、每分进给量(Vf)
(例题) 每转进给量0.1mm/r，主轴转速 1600min-1,求每分进给速度?
一般的螺纹 切削； 加工螺纹螺 距4以下。
用于工件刚性低 易振动的场合； 用于切削不锈钢 等难加工材料； 加工螺纹螺距4 以上。
外螺纹
螺纹 加工方法
右螺纹
左螺纹
右手刀柄
左手刀柄
螺纹 加工方法
内螺纹
右螺纹
右手刀柄
左螺纹
左手刀柄
螺纹加工进刀次数及进刀量的选择
应根据螺距 来选择走刀 次数及进给 量，以保证 螺纹的精度 及质量
Vf = n x fr (mm/min)
答： Vf=n×fr=0.1×1600=160mm/min， 求出每分进给速度为160mm/min。
式中： Vf：每分钟进给量 (例题) (mm/min) 主轴转速2000min-1、每分进给速度 -1 n：主轴转速(min ) 100mm/min，求此时每转进给量？ fr：每转进给量 (mm/r) 答： fr=Vf÷n=100÷2000=0.05mm/r 求出每转进给量为0.05mm/r
＝
2
DL（ d S
＝
2
2
走刀路线的确定
车 圆 锥 的 加 工 路 线 分 析
按图b的相似斜线切削 路线，也需计算粗车时终刀 距S，同样由相似三角形可计 算得出。按此种加工路线， 刀具切削运动的距离较短。 按图c的斜线加工路线， 只需确定每次背吃刀量ap， 而不需计算终刀距，编程方 便。但在每次切削中背吃刀 量是变化的，且刀具切削运 动的路线较长。
第2节