建材行业回转窑节能技术改造案例-集成模块化窑衬节能技术2019年

集成模块化窑衬节能技术

技术适用范围

适用于建材行业回转窑节能技术改造。

技术原理及工艺

通过原位反应技术，开发以微气孔为主、气孔孔径可控的合成原料；以合成原料为基础，通过生产工艺控制，开发轻量化产品。在减轻材料重量的同时，提高了耐火材料强度、耐侵蚀性和抗热震性能；将轻量化耐火制品、纳米微孔绝热材料分层组合在一起，巧妙地利用不同材料的导热系数，将各层材料固化在其各自能够承受的温度范围内，保证使用效果和安全稳定性。设计与制备工艺流程如下：

技术指标

（1）镁铝尖晶石材料体积密度≤2.75g/cm3,导热率

（1000

（2）℃）≤2.90W/m·k；

（3）窑衬重量减轻15%以上；

（4）筒体表面温度降低90-130℃。

技术功能特性

（5）材料体积密度降低了10%，导热率有一定程度的降低，节约稀有资源；

（6）以轻量化材料为基础，通过结构各种优化有效避免了使用过程中因温度过高造成的材料失效；

（7）智能化生产和自动化装配，实现了多层材料的精准复合制备，提高了集成模块在回转窑内的高效安全运输和自动化转配效率。

应用案例

洛阳中联水泥有限公司5000t/d水泥窑改造项目。技术提供单位为河南瑞泰耐火材料科技有限公司。

（1）用户用能情况简单说明

洛阳中联水泥有限公司5000t/d水泥生产线，标准煤耗101.7kg/t。

（2）实施内容与周期

全窑采用集成模块化窑衬节能技术改造，对水泥生产线的其他部分包括水泥预热器、分解炉、三次风管、窑头罩、篦冷机采用集成模块化窑衬节能技术进行了系统改造。

改造完成后，相比原来内衬总重量减轻122t，减轻18.7%，烧成带温度下降100~130℃，过渡带温度下降100~130℃，回转窑主电机电流下降了250~300A，熟料综合电耗降低 1.5kW·h/t、标煤耗降低了3kg/t。实施周期8个月。

（3）节能减排效果及投资回收期

1）年节电量

以年产180万吨水泥熟料、年可节约270万kW·h，折合标煤918t，电费以0.65元/度计算，每年可节约电费175.5万元；熟料标煤耗降低可节约5400tce，吨标煤以650元计算，每年可节约燃煤费351万元。

该项目共可节约标煤6318t，综合年节能效益526.5万元，总投入为443万元，投资回收期为11个月。

未来五年推广前景及节能减排潜力

预计未来5年，推广应用比例可达到28%，可形成节能168万tce/a，减排CO2453.6万t/a。