静液压传动轮式装载机发展概况
静液压驱动在装载机上的应用
静液压驱动在装载机上的应用厦门厦工机械股份有限公司黄松摘要：静液压传动技术在国外的工程机械上得到广泛的应用,文章介绍了静液压驱动系统的特点，以及静液压驱动系统在厦工XG904等机型上的应用。
做了一些静态参数的匹配分析，静液压系统与动力机匹配的关系，包括驱动系统压力与整机驱动力的关系，驱动闭式回路流量与车速的关系，各项参数匹配。
关键词：迷你装载机静液压驱动静态匹配DA控制随着小型多功能机械（compact machine）的发展，静液压传动技术因其独特的优势，越来越得到广泛的应用。
厦工作为国内装载机专业的生产厂家，首先使用静液压驱动技术在装载机上应用，并且已经形成批量生产。
代表机型有XG3090，XG904,XG902。
在同行中备受好评。
图一：XG904整机1.静液压系统构成与特点。
静液压传动系统HST(Hydraulic Static Transmission)是指由液压泵、液压马达，补油泵和控制元件(液压阀) 组成的闭式回路,辅以调节控制装置等组成的一种无级变速传动系统,有传动比连续、传递动力平稳、操纵方便等特点。
静液压传动装置是以液压泵和液压马达为主组成,附加各种变量控制单元和传动元件(减速器或变速箱) ,成为一种无级变速的传动装置。
它与纯机械传动和液力机械传动相比,具有高效区宽、布局灵活、无级变速、换向方便、控制方式多样和功率利用合理等众多优点。
工程机械合理运用静液压传动装置,则能改善机器性能,提高生产效率,节省能量消耗,使机器的品质上升到一个新的阶段。
静液压传动的四种基本形式组合：根据静液压传动中排量是否可调可以分为4种系统组合方式：定量泵-定量马达，定量泵-变量马达，变量泵-定量马达，和变量泵-变量马达。
根据XG904整机的特点，我公司选择了变量泵-变量马达的组合方式。
图二：静液压系统原件构成图三：系统原理图2.匹配关系2.1静液压系统与发动机的匹配发动机与HST 液压泵相连,研究发动机与HST 的匹配即研究发动与液压泵之间的匹配。
最新液压传动技术发展现状与前景展望
液压传动技术发展现状与前景展望摘要：对液压传动技术及其优缺点进行描述；将其发展现状、工业应用情况作了一个简要的总结归纳；并根据其自身的特点对其发展趋势在液压现场总线技术、自动化控制软件技术、纯水液压传动、电液集成块等四方面做了合理的展望。
关键词：液压传动；工业应用；发展趋势1 液压传动的定义及其地位液压传动是以流体(液压油液)为工作介质进行能量传递和控制的一种传动形式。
它们通过各种元件组成不同功能的基本回路，再由若干基本回路有机地组合成具有一定控制功能的传动系统[1]。
液压传动，是机械设备中发展速度最快的技术之一，特别是近年来，随着机电一体化技术的发展，与微电子、计算机技术相结合，液压传动进入了一个新的发展阶段[2]。
2 液压传动的发展简史液压传动是根据17 世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，1795 年英国约瑟夫•布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。
1905 年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。
第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用，特别是1920 年以后，发展更为迅速。
1925 液压元件大约在19 世纪末20 世纪初的20 年间，才开始进入正规的工业生产阶段[2]。
年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。
20 世纪初康斯坦丁•尼斯克(G•Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910 年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展[3]。
第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。
应该指出，日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近20 多年。
在1955 年前后, 日本迅速发展液压传动，1956 年成立了“液压工业会”。
液压传动技术现有成果和发展趋势
液压传动技术现有成果和发展趋势1液压传动技术的现有成果和发展趋势摘要：应本次毕业设计选题要求，为加强对液压传动技术的了解，本文从液压传动技术的优势、应用范围以及重要程度开始引入，简要介绍了液压传动的原理和基本组成。
重点讨论了液压传动技术的发展历程和国内外的研究现状，并由此总结出液压传动技术未来的发展趋势。
关键词：液压传动；原理；组成；研究现状；发展趋势1.引言与其他传动及控制方式相比，液压传动具有多种技术优势，例如功率密度大（单位功率的重量轻）、配置灵活方便、调速范围大、工作平稳性且快速性好、易于操纵控制并实现过载保护、易于实现自动化和机电液整合、系统设计制造和使用维护方便，因而已成为现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素。
作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段，液压技术的应用遍及国民经济各领域，例如机械制造、能源与冶金工业、工程机械及农林牧机械、航空航天、试验机领域等等，可以说液压技术的发展对整个工业领域起着举足轻重的作用。
通过学校图书馆、互联网等手段，我对液压传动了解如下文所诉。
2.液压传动的基本原理液压传动是以液体为工作介质，利用液体的静压能实现信息、运动和动力的传递及工程控制的技术，其工作原理基于流体力学的帕斯卡原理，因此又称为容积式液体传动或静液传动。
液压传动的机械设备或装置中，其液压系统多数使用具有连续流动性的液压油液作为工作介质，通过液压泵将驱动泵的原动机的机械能转换成液体的压力能，然后经过封闭管路及控制阀，送至执行元件（液压缸、液压马达或摆动液压马达）中，转换为机械能去驱动负载和实现工作机构所需的直线运动或回转运动。
3.液压传动系统组成（1）动力元件：即能源装置，液压系统的动力元件一般指液压泵或蓄能器，其作2用是将原动机输出的机械能转换成液体压力能，并向系统供给压力液体。
（2）执行元件：包括液压缸和液压马达，前者实现往复运动，后者实现旋转运动，其作用是将液体压力能转换成机械能，输出到工作机构上。
国内传动技术现状及发展趋势
国内传动技术现状及发展趋势一、国内装载机传动技术现状１．目前国内装载机采用的变速器大致可分为行星式、定轴式两种。
（１）行星式：采用单级双涡轮四元件变矩器，动力换挡，实现２进ｌ退功能。
该型变速器应用最广。
主要用于３～５吨装载机，其中４／５吨通用，通常称之为ＺＬ４０／５０变速器，３吨为在４／５吨基础上重设变矩器及传动比后的二次产品。
两种箱外形尺寸相同，内部零部件高度通用。
除专业厂家如杭齿等生产外，主机厂自制率也较高。
本次展会上厦工ＸＧ９３２ＩＩ、福田ＦＬ９５８Ｇ均采用此种箱。
（２）定轴式：采用单级三元件变矩器，实现３进３退、４进２退、４进３退或４进４退等多挡位功能。
定轴式变速器有机械式手动换挡与电液控制换挡两种之分。
机械式手动换挡，一般为５吨级以下装载机配置，属低档配置。
采用的如：常林、山工、成工等，本次展会，展出较少。
电液换挡形式，一般用于中高档机型。
如柳州ＺＦ公司的４ＷＧ２００变速器，采用微电脑控制电液换挡技术，且具有ＫＤ功能，成为国内５吨级装载机中、高档机型首选，如本次展会上徐工ＺＬ５０Ｇ、ＬＷ６４０Ｇ装载机即采用了该箱，其关键技术和核心技术还来自于国外。
２．目前国内装载机采用的驱动桥（１）国内装载机驱动桥以干式制动驱动桥为主。
结构形式基本相同：其差速器为普通常规型差速器，差速不差扭；制动器均为干式钳盘式结构。
主机厂家如柳工、厦工、临工等均已实现了自制。
专业生产的厂家如徐州美弛车桥、山东肥城金城车桥、徐州良羽传动等。
展会所展５吨以下机型均采用此种配置。
（２）装载机湿式制动驱动桥，除柳州ＺＦ公司的ＡＰ４０９／４ｌｌ驱动桥（如展会上柳工８５６即采用此种桥）外，目前主机厂如柳工、成工已开发出了自己的湿式驱动桥，但性能和质量有待提高。
二、国内装载机传动技术发展趋势本次展会上，能够体现国内装载机传动技术未来发展趋势的产品当数徐工ＬＷ６４０Ｇ装载机及柳工ＬＧ８８８装载机。
其中徐工ＬＷ６４０Ｇ装载机配置了ＺＦ公司的４ＷＧ２００变速器和韩国ＶＯＬＶＯ公司ＬＦ２２２型驱动桥，柳工ＬＧ８８８装载机则配置了ＺＦ公司的４ＷＧ３０８变速器及其ＡＰ４２０驱动桥。
液压行业的现状以及发展前景
液压行业的现状以及发展前景20世纪90年代之前，国际上装载机的发展较挖掘机为快，但之后，挖掘机的发展却超过了装载机，然而我国生产的挖掘机不但没有得到相应的发展，反而逐步萎缩，以至几乎全军覆没。
目前占据国内挖掘机市场除了进口机外，占主导地位的是韩国现代、日本日立、日本小松等为代表的14家中外合作、合资或外商独资企业。
而当前几个国外著名工程机械企业制约我国工程机械品质提升的一个重要因素，就是基础件加工业的落后以及产业下游供应链的薄弱，挖掘机行业尤甚，其中挖掘机用液压件的问题尤为突出。
首先，液压挖掘机的技术含量高，其液压系统工作压力达32～40MPa，而装载机仅16～20MPa。
由于工作压力高、功率大、液压挖掘机几无例外地采用变量系统。
对系统和元件都提出了更高的要求。
上个世纪80年代以来，我国陆续引进了一大批关键基础零部件的技术，但至今没有更大的发展、创新、能满足液压挖掘机的配套件少之又少。
与主机产品的发展以及市场需求相比，无论在生产规模、技术水平、产品档次、可靠性方面，仍有非常大的差距。
从国内外技术水平来看，目前超高压液压件的生产水平，欧洲力士乐、林德、博士、美国的威克斯、日本的川崎等企业都具有相当大的规模实力，同时还有相当一批规模能力企业在为不同的主机厂进行配套，总体来说此类产品按目前的技术、质量要求是可靠、先进的。
但中国国内到现在仍没有一个企业能够批量、稳定的向市场或主机厂供货，主要原因有：1单个企业技术力量薄弱；2原材料性能不稳定；3铸造件合格难度较大；4热处理达标不易。
综合起来没有哪一个企业可以全方位批量、科学的研发、试验、管理生产此类产品。
从全国各科研单位、大专院校及企业综合能力来讲，只要有机的协调好各部门关系，技术研发能力是没有问题的，关于材料铸造、热处理、只要加强对外协厂家的工艺流程控制，加强公司外协入库检验，适当加大成本后能够有效地预防控制不良品的发生。
目前液压件生产企业存在的问题有：研究人员短缺（高学历人才多数被国外公司聘请为技术服务人员）、生产管理体系落后、相关配套行业跟不上（铸造、材料、密封、轴承等辅件）、缺乏资金支持（试验、开发、合作等）。
液压传动技术发展现状[1]
![液压传动技术发展现状[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/77192e2e1fb91a37f111f18583d049649b660ecc.png)
液压传动技术发展现状[1] 液压传动技术是一种重要的工程技术，它利用液体的压力能来传递动力和运动。
随着科学技术的发展，液压传动技术不断得到完善和提升，目前已经广泛应用于工程机械、航空航天、汽车、能源、机器人等领域。
本文将介绍液压传动技术的发展现状。
一、液压传动技术的概述液压传动技术是一种以液体为工作介质的传动方式，它利用液体的压力能来传递动力和运动。
相比于其他传动方式，液压传动具有传动力大、传动平稳、噪声小、易于实现无级调速等优点，因此在许多领域得到了广泛应用。
液压传动系统主要由液压泵、液压缸、液压阀、管路等组成。
二、液压传动技术的发展现状1.高压化随着液压传动技术的不断发展，液压系统的压力等级也在不断提高。
高压化可以使得液压系统的传动力更大，同时也能够减少管路损失，提高传动效率。
目前，液压系统的压力等级已经达到3000bar以上。
2.集成化为了减少液压系统的体积和重量，提高系统的可靠性，液压元件的集成化已经成为一种趋势。
集成化可以使得液压系统的各个部件紧凑排列，减少占地面积和重量，同时也可以提高系统的稳定性和可靠性。
目前，液压元件的集成化已经实现了从单一功能到多功能的发展。
3.轻量化轻量化是液压传动技术的另一个重要发展方向。
轻量化的目的是减少液压系统的重量和体积，提高系统的机动性和灵活性。
目前，许多液压元件已经实现了轻量化设计，采用了高强度材料和紧凑的结构设计，使得重量和体积得到了有效减少。
4.智能化智能化是液压传动技术的未来发展方向。
智能化可以实现液压系统的自动控制和调节，提高系统的自动化程度和可靠性。
目前，许多液压元件已经实现了智能化控制，可以通过传感器和执行器来实现对系统的自动控制和调节。
5.模块化模块化是液压传动技术的另一个重要发展方向。
模块化可以实现液压系统的快速组装和维修，提高系统的灵活性和可靠性。
目前，许多液压元件已经实现了模块化设计，可以通过简单的组装和连接来实现对系统的快速组装和维修。
液压技术的发展现状和趋势
液压技术的发展现状和趋势Last updated on the afternoon of January 3, 2021内蒙古科技大学课程论文论文题目液压传动技术现状及趋势学生姓名刘颖学号专业班级机09-9班指导老师钟金豹液压技术的发展现状及趋势摘要：液压与气压传动相对于机械传动来说是一门新兴技术。
二十一世纪国内外的液压技术日渐走向成熟，但由于液压技术存在的一些优缺点，导致液压技术的发展速度受限。
本文介绍了液压传动技术的一些优缺点和国内外液压技术的一些发展状况和趋势。
关键词：液压技术发展趋势发展现状新兴技术国内外液压液压与气压传动相对于机械传动来说是一门新兴技术。
从1795年世界上第一台水压机诞生起，已有几百年的历史，液压传动技术被广泛采用和有较大幅度的发展是由19世纪崛起并蓬勃发展的石油工业推动起来的，最早实践成功的液压传动装置是舰船上的炮塔转位器，其后出现了液压六角车床和磨床，一些通用车床到20世纪30年代末才用上了液压传动。
第二次世界大战期间，在一些兵器上用上了功率大，反应快，动作准的液压传动和控制装置，大大提高了兵器的性能，也大大促进了液压技术的发展。
战后，液压技术迅速转向民用，并随着各种标准的不断制订和完善，各类元件的标准化，规格化，系列化而在机械制造，工程机械，材料科学，控制技术，农业机械，汽车制造等行业中推广开来。
由于军事及建设需要的刺激，液压技术日益成熟。
20世纪60年代后，原子能技术，空间技术，计算机技术等的发展再次将液压技术推向前进，使它发展成为包括传动，控制，检测在内的一门完整的自动化技术，在国民经济的各个方面都得到了应用。
如工程机械，数控加工中心，冶金自动线等。
液压传动在某些领域内甚至已占有压倒性优势。
液压传动是以流体作为工作介质对能量进行传动和控制的一种传动形式。
利用有压的液体经由一些机件控制之后来传递运动和动力。
因而在工程机械、冶金、军工、农机、汽车、轻纺、船舶、石油、航空和机床行业中，液压技术得到了普遍的应用。
【论文】液压与气压传动特点、应用及发展前景(福建农林大学
题目：液压与气压传动的特点、应用及发展趋势【摘要】：本论文是我们经过查找了好多材料之后写的，本文介绍了液压控制技术的概况及发展现状，液压控制技术的特点及应用，论述了液压控制技术当前的发展动向，提出了液压控制技术的不足及改进方法，最后对液压控制技术在今后的发展做了展望。
【前言】社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术发展的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争能否取胜的关键。
由于液压技术广泛应用了多种技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。
尽管如此，走向二十一世纪的液压技术应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。
总的来说，液压和气动传动技术还是有很大的研究价值和发展空间的。
一、液压传动、气压传动的概况和发展现状A.液压传动技术的发展概况液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式，是控制是工业中经常用到的一种控制方式，它采用液压完成传递能量的过程。
因为液压传动控制方式的灵活性和便捷性，液压控制在工业上受到广泛的重视。
液压传动是研究以有压流体为能源介质，来实现各种机械和自动控制的学科。
液压传动利用这种元件来组成所需要的各种控制回路，再由若干回路有机组合成为完成一定控制功能的传动系统来完成能量的传递、转换和控制。
液压技术渗透到很多领域，不断在民用工业、在机床、工程机械、冶金机械、塑料机械、农林机械、汽车、船舶等行业得到大幅度的应用和发展，而且发展成为包括传动、控制和检测在内的一门完整的自动化技术。
现今，采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。
如发达国家生产的95%的工程机械、90%的数控加工中心、95%以上的自动线都采用了液压传动技术。
近年来，我国液压气动密封行业坚持技术进步，加快新产品开发，取得良好成效，涌现出一批各具特色的高新技术产品。
我国轮式起重机的现状与前景研究夏杰龙
我国轮式起重机的现状与前景研究夏杰龙发布时间：2021-10-01T10:39:20.769Z 来源：《基层建设》2021年第18期作者：夏杰龙[导读] 在我国对汽车式起重机、轮胎式起重机等设备的应用方面，是从新中国成立以后开始逐渐得到发展的身份证号码：43042419940222xxxx 摘要：在我国对汽车式起重机、轮胎式起重机等设备的应用方面，是从新中国成立以后开始逐渐得到发展的，期间经历了很长的一段发展时期，最开始我国仅仅可以生产单一品种5吨机械传动汽车式起重机，陆续可以对中、大吨位的液压伸缩臂汽车式起重机设备进行生产。
我国起重机设备在长期以来一直都是短线产品，生产工作并不能对实际需要予以满足。
在上世纪五十年代后期开始，我国起重机产量逐渐有所提升，发展到上世纪八十年代初期，我国总计生产了将近四万台的汽车式、轮胎式起重机设备，生产能力达到了年产3000台的水平。
我国17家主要生产起重机的厂家，从1957年到1986年之间，共计生产了36509台各种轮式起重机设备。
关键词：轮式起重机；现状；前景引言在我国目前轮式起重机领域，共计有三十多家企业，其中有十四家企业为重点企业，主要的厂家包括北京起重机器厂、长江起重机器厂、浦沅工程机械总厂等等。
在这些厂家中，都具备一定的设计、制造等方面能力，并且具备齐全的测试手段。
从起重机专用底盘上车起重机部分、机械传动、液压传动等等轮式起重机设备，都可以进行生产。
但从总体情况进行分析，当前我国轮式起重机中，仍然主要以小型起重机设备为主。
截止1982年，在我国总体汽车式起重机产量中，有超过95%的比例都是10吨以下。
针对国内建设需求为了予以满足，就需要从国外对的大型汽车式、轮胎式起重机设备进行进口，截止1987年，我国从国外进行进口的汽车式起重机设备，已经累计达到了12285台，而其中有超过66.6%比例的都属于10吨以上的。
1轮式起重机的市场与发展在轮式起重机设备中，主要包括全地面起重机、汽车起重机、随车起重机以及越野轮胎起重机等等。
轮式装载机静压传动与液力传动的性能分析与比较
项 目（ ｎ ｇｙ ０５ １２ ｈ ｈｚ２ ０ Ｂ ０ ）
从结构 、 转矩传递 、 操纵和控制 、 调速 、 多装置系统 的匹配、 传动性能与效率 、 制造成本 方面考虑 ， 选择一 种合理的传动系统是非常必要的。
的机动性 ， 因此是一种力量型和机动型相结合的机械 ，
具有 良 好的经济性和作业效率 。其工作装置动臂 的一 端铰接在车架上 ， 一端铰接铲斗。转 斗缸通过摇臂和 连杆可使铲斗实现 翻转 ， 动臂缸 可使动臂绕上铰点旋 转， 使铲斗举升 、 放下来完成装载作业。整个作业过程 由高速行走、 低速插入料堆 、 掘起物料 、 翻转铲斗或提 升动臂举起物料 、 倒退至卸料点翻转铲斗卸载物料 、 放 平铲斗等组成。
２
液 压 与 气动
２０ ０ ６年 第 １ ２期
轮 式装 载 机 静 压传 动 与 液 力传 动 的 性 能分 析 与 比较
何国旗 罗智勇 ， 一， 曹咏梅
１—、 ＾ １ ● １ ，＿ 、 ・ ， Ｔ Ｔ １ ● ，Ｔ 、 ● ● １
ｒ ｏｐｅ ｔ ｎａ ｙ ｌ ｎｄ Ｕｏｍ ｐａ ｓ ｒｙ Ａ ｌ ｓｓ ａ ｎ ｏｎ －ｙｄｒ ｓ ａ ｍ ｏＩ ｌ ｉ ｏ ｔ ｔ
，
（． １ 湖南工业 大学 机械工程学 院 ， 湖南 株洲
４ ２ ０ ； ．湖南化工职业技术学 院 ， １０８２ 湖南 株洲
４２０ ） １０ ４
摘
要： 装载机按动力传动 系统的不 同分为机械式传动、 液力机械 传动、 液压传动和 电传动 ４种类型。
该文对装载机的液 力传动和静压传动从传动装置的结构形式、 操纵和控制性能、 转矩传递性 能、 调速 准确性 及 刚度、 多装置 系统的匹配性、 传动性 能与效率、 制造成本等几个方面分别进行 了分析 ， 通过 比较， 出了静 得 压传动 系统相对于采用液力机械动压传动的一些优 点， 出装载机传动 系统开始向高技术、 指 大型化、 用静 采
国外轮式装载机技术的发展现状
一、概述轮式装载机是一种常见的建筑机械，通常用于土方工程、道路修建、基础设施建设等领域。
随着城市化进程的加速和建筑行业的不断发展，轮式装载机在国内市场上需求量逐渐增加。
然而，国内轮式装载机技术还存在一定的局限性，主要表现在燃油效率、环保性能、智能化水平等方面。
相比之下，国外轮式装载机技术的发展已经相对成熟，具有一些值得借鉴和学习的地方。
二、国外轮式装载机技术的发展趋势1. 环保性能在国外，轮式装载机制造商已经开始致力于研发环保型的装载机。
他们采用先进的排放控制技术，如DPF（颗粒捕集器）、SCR（尿素选择性催化还原）等，以减少氮氧化物（NOx）、颗粒物等有害气体的排放。
还大量采用可再生能源、零排放动力源等，以提升轮式装载机的环保性能。
2. 智能化水平国外的轮式装载机已经开始具备一定的智能化水平，主要体现在智能控制系统、自动化操作等方面。
通过激光雷达、摄像头等传感器实现对工作区域的自动感知和控制，以减少操作人员的劳动强度，提高工作效率。
还可以通过智能控制系统实现对轮式装载机的动力输出、传动系统等的智能化调控，使其在不同工况下都能实现最佳的性能表现。
3. 燃油效率燃油效率一直是轮式装载机制造商和用户关注的重点。
国外的一些轮式装载机机构已经着手研发高效节能的动力系统，如液压传动系统、混合动力系统等。
这些新型动力系统能够更好地利用动能，减少动力损耗，从而提升轮式装载机的燃油效率。
三、国外轮式装载机技术的发展现状1. 主要制造商国外轮式装载机制造商主要集中在欧洲、美国、日本等发达国家。
其中，美国的卡特彼勒、德国的沃尔沃、瑞典的拓斯卡等企业在轮式装载机领域具有较强的技术实力和市场影响力。
他们在技术研发、生产工艺、产品质量等方面都处于国际领先水平。
2. 技术特点国外轮式装载机技术的发展主要体现在以下几个方面：（1）先进的动力系统：包括高效节能的发动机、智能化的液压传动系统等；（2）环保性能：采用新型的排放控制技术，符合国际标准；（3）智能化操作：具备自动感知、智能控制等功能，提高操作便利性和工作效率；（4）结构设计：采用轻量化、高强度材料，提升整机的工作性能和耐久性。
液压技术的发展现状及趋势
液压技术的发展现状及趋势
液压技术作为一种传动方式和控制方式，在工程机械、航空航天、汽车工业、冶金工业、煤炭工业等领域具有广泛的应用。
目前，液压技术的发展现状及趋势主要表现在以下几个方面：
1. 小型化和集成化：随着科技的不断进步和现代工艺的发展，液压元件和系统的体积越来越小，功能越来越强大。
液压技术逐渐向集成化方向发展，形成了集成的液压系统，提高了系统的整体性能和效率。
2. 高效性：液压技术在能源转换效率上不断提高，采用新型材料和先进制造工艺，减少能量损耗和泄漏，提高系统的效率。
3. 智能化：液压技术与电子、计算机等先进技术的融合，实现了液压系统的智能化控制。
通过传感器、执行器和控制器的配合，实现对液压系统参数的精确控制和实时监测，提高系统的可靠性和灵活性。
4. 环保和节能：液压技术在节能和环保方面也有了新的发展。
采用新型的液压系统设计和控制策略，减少系统的能耗和噪音，降低对环境的污染。
5. 网络化和大数据应用：液压技术的网络化和大数据应用也是未来发展的趋势之一。
通过互联网和物联网技术，实现液压系统的远程监控和故障诊断，提高系统的可靠性和维修效率。
总的来说，液压技术在小型化、高效性、智能化、环保和节能、
网络化等方面都有了显著的进步和发展，未来还将继续朝着更加先进、可靠和高效的方向发展。
日本轮式装载机发展现状及其展望
械 而言 ，发 动机 和液 压 系统 的工作 温度 是有一 定要 求 的 ，而 这 种 风 扇 驱 动形 式 的最 大 缺 陷就 是 风扇
更 科学 地实现 了多种 工况 下发动机 与各传 动装置 分 系统 的实 时 功 率 匹 配 ，使 发 动机 功 率 得 到 合 理分 配 ，大 大提高 了机械 的经济性 能 。如装载 机处于 准 备 卸载 工况 ，即在铲 斗举 升的 同时 ，装载 机还要 向 自卸车 车厢慢慢 靠 近 ，电子控制 系统通过 相应执行 装 置 ， 自动减 少发动机 向行 走系统 提供动 力 ，而增
（ ２）液 压驱 动 冷却 系统 风扇 。
图 ２ 两 轴 平 行 式 一 体 型 ＨＳ Ｔ结 构 图
凶 为 ＨＳ Ｔ系 统具 有 传 动 效 率 高 、结 构 紧 凑 、控 制
简单 等 优 势 ，十 几 年 前 就 已 在 小 型 轮 式 建 筑 机 械 的行 走 系 统 中有 所 应 用 ，近 年 来 由于 该 技 术 不 断 得 到 完 善 和 提 高 ，尤 其 是 优 良 的功 率 利 用 特 性 被 逐 步 证 实 ，加 之 节 能 高 效 与低 碳 环 保 的理 念 日益 深 入 ，这 种 先 进 的 行 走 驱 动 系 统 愈 来 愈 多 地 应 用 于 中小 型 轮式 装 载 机 上 。 图 １ 单 泵 （ 为 Ｐ）单 马 达 （ ）带 差 速 器 （ ）的 Ｈ Ｔ系 统 简 图 ，图 ２为 两 Ｍ Ｄ Ｓ 轴 平行 式 一体 型 ＨＳ Ｔ结构 图 。
１ 日本 轮 式 装 载 机 发 展 现 状
（ ）行 走 系统采 用 ＨＳ １ Ｔ驱 动形 式 。
机 械 行 走 系统 的 驱 动 效 率 是 衡 量 整 机 经 济 性 能 的 重 要 组 成 部 分 。ＨＳ Ｔ行 走 系 统 与 传 统 的 静 压 传 动 系 统 同属 于 液 压 传 动 和 无 级 变 速 ，但 它们 最
液压技术的发展现状与趋势
液压技术的发展现状与趋势液压技术是一种以液体为工作介质，通过液体传递能量和控制信号，实现机械运动的技术。
液压技术应用广泛，涉及工程机械、冶金设备、航空航天、汽车工业等各个领域。
近年来，随着科技的不断进步，液压技术也在不断发展壮大。
本文将探讨液压技术的发展现状，分析其趋势，并展望未来的发展方向。
一、液压技术的发展现状1. 技术应用方面液压技术作为一种高效、可靠的动力传输和控制方式，已广泛应用于航空航天、工程机械、冶金设备、船舶、汽车工业等领域。
在航空航天领域，液压技术被用于飞机的起落架、飞行控制系统等；在工程机械领域，液压技术被应用于挖掘机、起重机、装载机等设备的动力传输和控制系统中；在汽车工业领域，液压制动系统、悬挂系统等也是液压技术的应用范畴。
随着科技的发展，液压技术不断拓展应用领域，成为各行各业的不可或缺的技术手段。
2. 技术发展水平液压技术的核心在于液压元件的研发和制造。
目前，国内外液压元件制造商在液压泵、阀、缸、管路等方面技术水平已经相当成熟，各类液压元件的性能和质量得到了大幅提升。
智能化、高效化、节能化成为了液压技术发展的主要方向，新型的智能液压元件和系统不断涌现，为液压技术的推广应用提供了新的动力和支撑。
3. 技术瓶颈尽管液压技术目前已经取得了很大的进步，但在一些领域还存在着一些瓶颈问题。
传统液压系统存在能源消耗较大、噪音较高、维护成本较高等问题，这些问题制约了液压技术在一些领域的发展和应用。
液压技术在高温、低温、腐蚀等特殊环境下应用较为困难，需要更好的材料和密封技术加以解决。
二、液压技术的发展趋势1. 智能化随着人工智能、云计算、大数据等技术的发展，液压技术也将向智能化方向发展。
智能液压元件和系统将更好地满足工业自动化、智能制造的需求，实现设备的智能监测、诊断和维护，提高生产效率和降低能耗。
2. 高效化高效化是未来液压技术的一个重要趋势。
通过减小系统油路阻力、提高元件工作效率、优化系统控制策略等手段，实现液压系统的能源消耗降低，工作效率提高，从而降低生产成本、减少资源浪费。
液压技术的发展现状及趋势
液压技术的发展现状及趋势摘要：液压传动相对于机械传动来说是一门新兴技术。
二十一世纪国内外的液压技术日渐走向成熟，但由于液压技术存在的一些优缺点，导致液压技术的发展速度受限。
本文介绍了液压技术的发展过程和国内外液压技术的一些发展状况和趋势。
关键词：液压技术发展趋势发展现状新兴技术一．液压技术的产生与发展液压传动相对于机械传动来说是一门新兴技术。
从1795年世界上第一台水压机诞生起，已有几百年的历史，但液压传动在工业上被广泛采用和有较大幅度的发展是20世纪中期以后的事情。
在工程机械、冶金、军工、农机、汽车、轻纺、船舶、石油、航空和机床行业中，液压技术得到了普遍的应用。
随着原子能、空间技术、电子技术等方面的发展，液压技术向更广阔的领域渗透，发展成为包括传动、控制和检测在内的一门完整的自动化技术。
现今，采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。
如发达国家产的95%的工程机械生、90%的数控加工中心、95%以上的自动线都采用了液压传动。
从20世纪70年代开始，电子技术和计算机技术迅速发展并进入液压技术领域，在产品设计﹑制造和测试方面采取了这些先进技术，取得了显著的效益。
利用计算机辅助设计技术进行液压元件和液压系统的设计计算﹑性能仿真﹑自动绘图以及数据的采集和处理，可提升液压产品的质量，优化其性能，减低成本，并大大缩短其生产和交货周期。
在设备控制方面，利用计算机控制系统，可简化操作提高劳动生产率，提高自动化水平，并增加产品的可靠性。
因此，近年来，液压行业对于计算机技术的应用给予极大的关注，其中计算机辅助设计CAD的推广使用和数字控制液压元件的研制开发尤其突出。
二．液压技术的地位液压传动作为一种传动方式，由于具备体积小、重量轻，单位输出的功率大；可在大范围内实现无级变速，且调节方便；操纵方便，与电子技术结合更易与实现各种自动控制和远距离操纵；惯量小，响应速度快，启动、制动和换向迅速；配置灵活，组装方便；易于实现过载保护，安全性好；采用矿物质油为工作介质，自润滑性好；可靠耐用等独到的特点，已成功地用于一切需要中等以上功率输出，且需对运动过程进行灵活控制和调节的地方，是现代化传动与控制的关键技术之一。
静液压传动装置(HST)
辅助元件：包括油箱、过滤器、热交换器、 管路等，用于保证液压系统的正常工作。
工作原理
静液压传动装置主 要由泵、马达、控 制阀和油箱组成。
工作原理是利用静 液压力来传递动力 和运动。
泵将机械能转化为液 压能，通过控制阀调 节液压压力和流量， 驱动马达转动。
马达将液压能转化 为机械能，实现对 负载的控制和调节 。
工程机械
静液压传动装置在挖掘机中的应用 静液压传动装置在装载机中的应用 静液压传动装置在推土机中的应用 静液压传动装置在压路机中的应用
军用车辆
军用车辆广泛使用静液压传动装置，以提高机动性和稳定性 静液压传动装置在军用车辆中的主要应用包括坦克、装甲车、自行火炮等 静液压传动装置在军用车辆中的优点包括低噪音、低振动、高可靠性等 静液压传动装置在军用车辆中的发展趋势是提高效率、降低能耗、提高智能化水平
状态
定期更换液压油：根据 使用情况和厂家建议， 定期更换液压油，保持
液压系统的清洁
定期检查过滤器：检查 过滤器是否堵塞，并及 时更换，确保液压系统
的清洁
定期检查密封件：检查 密封件是否老化或损坏，
并及时更换，防止液压 系统的泄漏
定期检查液压缸：检查液 压缸是否漏油、磨损或损 坏，并及时维修或更换， 确保液压系统的正常工作
液压冲击： 检查油缸、 油路、油泵 是否正常工 作，是否出 现液压冲击 现象
噪音过大： 检查油泵、 油路、油缸 是否正常工 作，是否出 现噪音过大 现象
动作不灵敏： 检查油路、 油缸、油泵 是否正常工 作，是否出 现动作不灵 敏现象
定期检查与保养
定期检查液压油：检查 液压油的颜色、气味和 粘度，确保其处于正常
未来展望
技术进步：提 高效率，降低 能耗，减少噪
液压所发展现状及未来趋势分析
液压所发展现状及未来趋势分析液压技术是一种利用液体来传递能量和控制动作的技术。
它在工程领域中拥有广泛应用，涵盖了航空航天、汽车制造、建筑工程、农业机械、机床制造等多个领域。
本文将对液压技术的发展现状进行分析，并展望未来液压技术的发展趋势。
目前，液压技术在工程领域中的应用日益广泛，呈现出以下几个特点。
首先，液压系统革新不断，带来更高效的能量传递。
随着液压元件和系统的发展，液压技术不断创新，使得液压系统的效率大幅提升。
其次，液压技术在自动化控制方面有着独特优势。
相比于其他传动方式，液压系统能够实现复杂的自动化控制，准确、灵活地实现运动控制需求。
此外，液压系统具有较高的承载能力和可靠性，因此在重载设备和强负荷工况下得以广泛应用。
然而，液压技术也存在一些挑战和问题。
首先，液压系统的能量效率相对较低。
由于液压系统中能量传递过程中会产生能量损失，其效率通常较低。
其次，液压系统的维护成本较高。
液压系统由于工作环境较为复杂，易受外界因素影响，需要经常维护和保养，增加了运营成本。
此外，液压系统对环境的污染问题也是亟待解决的。
未来液压技术的发展趋势可以从以下几个方向进行展望。
首先，液压技术将更加注重能源的可持续使用。
在应对能源紧缺和环境污染问题的背景下，液压技术将不断推出更加节能环保的液压元件和系统，降低系统的能量消耗和对环境的污染。
其次，液压技术将与电子技术、信息技术等融合发展。
以电液比例技术为例，通过液压和电子的结合，能够实现更精确、更灵活的控制，提高液压系统的可靠性和响应速度。
此外，随着智能制造和工业4.0的推进，液压技术将朝着数字化、网络化的方向发展。
未来的液压系统将实现远程监控和远程维护，提高自动化控制水平。
另外，液压技术的应用领域也将不断拓展。
随着科学技术的进步，液压技术将在医疗领域、电力领域等更多的领域发挥作用。
在医疗领域，液压系统可以用于手术器械的精准控制和运动机构的驱动；在电力领域，液压系统可以应用于水力发电站的调节和维护，提高能源利用效率。
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利勃海尔 L 500 全液压轮式装载机系列产品已有 7 种规格 ,额定载质量 113～613 t ,功率 38～169 kW 。其中 , L 531 、L 541 和 L 551 为批量最大的中型系列 (相当于我国 的 ZL 30～ZL 60 等级) 。最近 ,该公司又用 3 年的时间 ,开 发出了 4 个新规格的产品 :L 544 、L 554 、L 564 和 L 574 。
装料效率 t/ h 673 870 643 770 742
工况 Ⅰ
燃耗 单位燃耗装 装料效率
L/ h
料量t / L
t/ h
39. 4
17. 1
231
44. 6
19. 5
281
41. 4
15. 5
309
26. 3
29. 3
-
30. 6
24. 2
322
工况 Ⅱ
燃耗 单位燃耗装Leabharlann L/ h料量t / L
38. 2
率突破 100 kW 的容积式静液压传动轮式装载机 。当时 , 始输出特性 (能容) , 在一定程度上适应装载机的不同工
曾引起全世界工程机械制造者的特别关注 。后来 ,该公司 况 , 协调工作装置与行走机构的匹配关系 。显然 , 这是在
又冲出学术界划定的禁区 , 将功率提高到 169 kW , 形成 十分有限条件下实施的一种有级调控 。
总体结构 除液压传动这一特点外 ,其他均与现有装 载机模式无多大差异 。都有前后偏转铰接式机架 、Z 形反 转连杆 、高支挂动臂缸提升机构 、带自动闭锁差速器的前 驱动桥以及符合人机工程学和带有落物保护结构 、倾翻保 护结构的现代驾驶室等 。
动力装置 都采用利勃海尔 D906 型中冷 、涡轮增压 柴油机 , 低转速 、大扭矩 , 具有良好的节能 、低噪声等优 点。
驾驶室 按人机工程学设计 , 装在后桥上 , 多功能操 纵杆与小型装载机 、挖掘机一致 ,仪表盘防水防尘 ,可数字 显示 ,带空调 ,噪声低 (室内 74 dB) 。
冷却系统 风扇转速可达 1 400 r / min , 可自由选择 转速 , 噪声低 , 负载小 , 低温时可减少功率吸收 , 风机间隙 小 , 效率高 。L 551 和 L 564 两种装载机的风扇功率 : 环境 温度 45 ℃时分别为 1012 kW 和 718 kW ; 环境温度 25 ℃ 时分别为 814 kW 和 515 kW 。
发展的趋势正在改变中型轮式装载机市场中液力机械传 体 , 所以能充分实施机电液一体化 , 还能应用柴油机恒功
动一统天下的格局 。美国卡特彼勒公司也于 90 年代初开 率变量系统 、液压系统恒压力控制等高新技术 。
发生产了新一代静液压传动装载机 。
静液压传动的优越性可归纳为以下几点 :
轮式装载机的作业过程可用“土壤 (物料 ) - 机械 -
静液压装载机技术先进 , 性能优越 , 确是未来发展的 方向 ,但目前在国际中型装载机市场所占份额远不如液力 机械式 。造成这种格局的主要原因是市场不能提供“价廉 物美”的配套液压件 。
今后 ,静液压传动装载机的应用前景取决于关键液压 件的制造质量 、性能价格比 、售后服务 (包括用户使用过程 中的可靠性管理) 和人员培训等 。只要这些问题能妥善解 决 , 静液压传动装载机作为一种高新技术工程机械 , 定会 获得广泛的应用 。
113～613 t 共 7 种规格的全液压轮式装载机系列 。同时 ,
静液压传动采用变量泵和变量马达传动 ,两个子系统
该公司 260 kW 的大型全液压装载机样品也在数年前的 间完全可以实现无级调控 ,能满足任何作业工况要求 。同
国际博览会上展出 。铰接式全液压装载机向大型化方向 时 ,由于两个子系统都采用相同介质 (液压油) 作为驱动媒
驱动桥 由传统的差速器主传动和轮边行星终传动 系统组成 。差速器配有湿式多片极限扭矩闭锁器 , 噪声 低 ,可根据路面条件变化自动控制 ,以改善牵引特性 ,减小 轮胎磨损 。
制动系统 行走制动为双管路液压式制动系统 ,用齿 轮泵驱动 。制动器为湿式多片式结构 , 置于驱动桥轮毂 内 。可防止外界温度 、尘土 、泥泞等不利因素的影响 ,制动 片的磨损甚微 ,几乎不用日常保养 。
产品型号
WA420 - 3 966F Ⅱ L 150C L 564 - 2 L 564 - 1
斗容量 m3
3. 2 4. 5 3. 8 4. 0 4. 0
质量 t
20. 10 22. 95 22. 40 22. 60 22. 60
表 五种装载机对比试验结果
功率 kW
168 164 180 183 183
1997 年 5 月 20～22 日 ,在奥地利维也纳 ,就利勃海尔 公司的 L 564 装载机与美国卡特彼勒公司的 966F Ⅱ型 、 瑞 典 沃 尔 沃 公 司 的 L 150C 以 及 日 本 小 松 公 司 的 WA42023等机型作了一次对比试验 。分三种工况 , 都作业 30 min 。工况 Ⅰ:料堆根部装载 ,直接装车 ;工况 Ⅱ:装料运 距 150 m ,卸入卡车 ,有长 60 m 、12 %的坡度 ;工况 Ⅲ:铲装 松散砾石 ,卸入卡车 ,运距尽可能短 。试验结果列于附表 。
变泵或马达的排量来调节马达的转速或扭矩 。这种系统 最佳组合 , 决定了装载机的使用性能 , 从而成为装载机设
又称静液压传动系统 。轮式装载机采用这种传动系统后 , 计的总体优化目标 。正是在实现这一优化目标方面 ,静液
可以无级调速 , 而且调速范围宽 ; 没有溢流和节流的能量 压装载机较液力机械传动装载机有着无可比拟的优越
上述两个子系统 , 在装载机上分别通过铲斗 、工作机 时 , 静液压传动装载机的牵引力比液力机械式装载机高
构 、行走机构和车轮来实现 ,它们都由同一动力源驱动 ,体 30 % 。
10
1998/ 第 12 期
专题综述
41 静液压传动可在最大程度上实现装载机总体参数 优化 ,使装载机能提供最大生产率和最高经济效益 。
11 静液压传动效率高 ,工况高效区范围宽广 ,可节约
土壤 (路面) ”这一力学模型表征或“土壤 (物料) - 机械”、 能源 ,减少了散热 、降温等辅助设施 。
“机械 - 土壤 (路面) ”两个子系统描述 。前者属土壤切削
21 静液压传动中 , P - V 自动无级调节 , 柴油机功率
的研究范畴 ,主要目的是探索机械以最小输出参量使土壤 保持恒定 ,功率利用率最高 ,整机运转经济性好 。
工作装置 采用国际上使用最广的 Z 形反转连杆机 构 , 地面状态有最大掘起力 , 铲斗可自动放平 , 密封式铰 销 ,有较长的润滑周期 。
变速箱 通过离合器控制 ,压力可调 ,变速扭矩小 ,牵 引力可根据负载变化自动控制 , 自动变速 , 每挡速度可预 选 ,反向换接与踏板成比例 ,加速特性好 。
静液压传动轮式装载机发展概况
■ 杨一岳 金 山
静液压传动轮式装载机的 技术发展及优越性
现为掘起力和牵引力 ———速度特性 。牵引力不仅是装载机 的行驶驱动力 , 同时也是铲斗插入土壤的切入力 (法向 力) 。因而 ,这两个子系统间的功率流向控制 、速度间的优
由液压泵和液压马达组成的容积调速系统 ,可通过改 化匹配以及掘起力 (切向力) 与插入力 (由牵引力体现) 的
(作者地址 :福建省龙岩市红岭路 11 号 龙岩工程机械厂 360040)
1998/ 第 12 期
11
6. 05
39. 7
7. 08
42. 1
7. 33
-
-
32. 6
9. 87
装料效率 t/ h 1 000 1 231 1 415 1 169 1 072
工况 Ⅲ
燃耗 单位燃耗装
L/ h
料量t / L
36. 7
27. 25
41. 4
29. 70
42. 5
33. 30
27. 8
42. 04
30. 9
34. 69
受到最大破坏 (失稳) 的因素 ;后者则属现代地面力学的研
31 利用恒压控制变量系统 , 即便在复合作业工况
究课题 , 在保持土壤 (地面) 支承因素不遭破坏的前提下 , 下 , 柴油机转速降低 , 但液压系统压力始终保持不变 , 从
谋求机械输出最大参量的可能性 。
而使牵引力不下降 。国外资料证明 , 行驶速度 10 km/ h
液压系统 由变量斜盘泵通过自动控制的三挡变速 器 、高压变量液压马达组成闭式液压回路 , 驱动前后桥行 走机构 。工作装置液压系统采用带功率调控和压力补偿 的轴向柱塞泵及多工位单杆操纵先导控制阀 。转向液压 系统除先导主控油路外 , 还并联一个紧急 (备用) 回路 , 由
CM & M
应急泵 、控制阀等组成 。当主转向系统失效时 , 应急系统 可自动与主回路接合 , 并向驾驶员示警 , 用以确保行驶转 向安全 。
损失 ;系统不易发热 ;可实现恒扭矩或恒功率调速 ;传动效 性 。
率可达 80 %以上 ; 而且结构简单 , 省去了液力机械传动所
传统的液力机械式装载机为解决上述优化问题 ,主要
需的变矩器和变速箱等一套传动装置 。
是在液力变矩器上做文章 ,开发生产了各类多相液力变矩
本世纪 80 年代末 , 德国利勃海尔公司首创推出了功 器 (双涡轮 、双导轮和双泵轮等) 。通过改变液力变矩器原