动态链码校验电子皮带称的误差原因分析及处理方法

摘要：针对电子皮带秤在使用动态链码校验过程中，多次出现与实煤校验相比严重偏差的情况，本文从环境因素、人为因素、皮带输送机、电子皮带称本身及链码校验装置等多方面进行原因分析，并找出解决问题的方法。

关键词：链码；电子皮带秤；校验；误差

中图分类号：th71 文献标识码：a

茂名臻能热电有限公司输煤系统有2台电子皮带秤型号是ics-14系列，其配套校验装置是dpxl08型动态循环链码。工作原理：称重桥的4只称重传感器将检测的皮带上的物料重量信号及装在回程皮带上的测速传感器将检测到的速度信号经数字转换器送至积算器进行处理，得出物料的累积量及瞬时流量。动态循环链码校验装置是将经过精确计量的有已知单位长度质量值的链码链接而成组成封闭链环挂在皮带秤架上方，校验时升降机构将其放在皮带上，由皮带拖动模拟流动的物料，根据皮带长度及链码每米重量计算理论重量，与皮带秤显示器显示重量比较，从而进行校验。

1 存在问题

这两台皮带称自从安装投运后，当用链码装置将仪表校准时误差在±0.5%允许范围内，但再用实煤校验方法（校验过程为：将一定数量的经过静态计量的原煤送入输煤皮带，再通过皮带秤进行动态计量，把静态秤称量的示值作为标准值与皮带秤的累积示值进行比较，从而实现校验）复核时仪表显示误差在-3%～-5.2%之间，远远超出了该电子皮带称的允许误差，这说明用循环链码校准的电子皮带称是不可信的。

2 原因分析

2.1 电子皮带称本身原因误差

皮带称称重桥架变形、称重传感器、测速传感器、积数器出现异常或故障。

2.2 环境污染造成的误差

电子皮带秤称重桥架与皮带机机架之间因煤块卡或输煤栈桥因用水清扫卫生造成皮带潮湿，使称重传感器产生附加（增加或减少）重量。

2.3 皮带机跑偏引起的误差

输煤皮带机由于安装、胶带粘结不正、胶带机滚筒托辊粘煤造成中心不正、皮带机落煤点不正等原因造成皮带跑偏，作用于电子皮带秤称重传感器产生附加（增加或减少）重量。

2.4 人为因素造成的误差

输煤皮带长度及整周期（通常一整圈）时间测量不准确引起的误差。

2.5 链码校验装置引起的误差

根据皮带长度及链码每米重量计算理论重量确定的链码标定常数=q×n×l，式中：q为链码单位重量（kg/m）；l为皮带周长（m），n为测试周期内皮带运行圈数。由公式看出，影响链码标定常数原因主要链码单位重量q、及皮带周长l。

2.5.1 用循环链码模拟物料检验皮带秤时，链码单位长度质量应是定值，但由于制造、安装等原因，造成链码单位长度质量变化。

2.5.2 链码机构安装不规范或链码长度不够，链码没有把皮带称有效称重区完全覆盖，从而影响链码单位长度质量。

2.5.3 链码机构及电子皮带秤机构机械强度不够，皮带运行时振动值超标，造成有效称重段上物料的重量信号上下波动，称重传感器对物料重力测量不准确；

3 故障查找

3.1 对照生产厂家提供的技术资料，检查电子皮带称称重传感器、测速传感器、积数器静态动态参数正常。

3.2 校验前清扫电子皮带秤称重桥架与皮带机机架之间的煤块，并确认皮带干燥。

3.3 对皮带称前后-2至+2间的托棍再作水平校正，并校正皮带跑偏在允许范围内。

3.4 重新测量皮带的一整圈长度和一圈运行时间，做到数据准确，数据采用平均值法计算。

3.5 对链码校验装置的排查

（1）委托省计量局对链码质量进行检定，其误差在合格范围内。

（2）对循环链码机构安装规范性进行检查，发现整套装置安装位置向后偏置，a侧（每套装置有三条链码，两条规格各为15kg/m，另一条为30kg/m）规格为15kg/m两条距校验标准位置偏离-30cm，规格为30kg/m一条距校验标准位置偏离-13cm，合计：换成单位重量为：

约为-1.8kg/m，偏差-3%；

b侧规格为15kg/m两条距校验标准位置偏离-50cm，规格为30kg/m一条距校验标准位置偏离-20cm，合计：

换成单位重量为：

约为-3kg/m，偏差-5%

（3）对链码机构在校验时进行观察，发现振动幅度较大，瞬时流量显示值摆动幅度达±50t/h，影响称重传感器对物料重力准确测量。

4 解决方法

4.1调整仪表物料系数改变误差，重新对皮带称校准后，再用实煤核对的方法进行校正。

4.2对皮带秤称重桥架周围的胶带机机架用槽钢进行加固，增加胶带机支架地脚数量，达到减少震动的目的。

经过处理后，经零点校准和间隔校准（链码），仪表显示最大误差在±0.36%，实煤对比校正误差在±0.5%允许范围内。

结语

在实际校验中造成电子皮带称及动态循环链码校验误差的因素是多方面的，如链码磨损、电磁干扰等，这就要求我们在日常维护工作中不断分析总结并加以解决，定期使用实煤校准循环链码装置再用循环链码装置校准皮带称方法，使皮带称称量精度符合行业标准要求。