钻削加工钻头的磨制办法
磨钻头的方法和技巧口诀
磨钻头的方法和技巧口诀
磨钻头的方法和技巧有很多种，以下是其中一种常用的口诀：
1. 准备材料：砂轮机、磨头、冷却液和安全护具；
2. 调整磨头：应根据不同的钻头材质和直径选择相应的磨头，并将磨头锁紧在砂轮机上；
3. 保持冷却：在磨削钻头过程中，要不断用冷却液进行冷却，以避免磨削过程中产生的高温损害钻头；
4. 粗磨、细磨：首先进行粗磨，大致将钻头磨出锥形，然后进行细磨，根据需要磨出不同的角度和形状；
5. 保持角度一致：在磨削钻头时，要保持磨头与钻头呈30度角，并且保持相同的角度进行磨削；
6. 检查钻头：磨削完毕后，用放大镜检查钻头的表面是否光滑，并在使用前进行测试。
这是一种大体的磨钻头方法口诀，具体操作时也需要根据实际情况进行调整和改变。
手工磨钻头的方法和技巧
手工磨钻头的方法和技巧手工磨钻头的方法和技巧作为一个手艺人，从钻头的选择到磨制细节，每一步都需要认真对待。
精心磨制的钻头可以加快工作效率并提高观感。
下面是手工磨钻头的方法和技巧，希望对你有所帮助。
选择正确的钻头选择正确的钻头是成功磨制的第一步。
不同的材料和工作需要不同形状和大小的钻头。
一般而言，较大的钻头适用于粗加工，较小的钻头适用于细加工。
准备工作在磨制钻头前，我们需要先准备好工具和材料。
在磨制钻头时，需要使用磨片和多种研磨材料。
准备好的材料需分别按磨具的不同材质和不同磨头尺寸进行分类，便于使用。
磨头角度选择正确的磨头角度可以让你的钻头切入材料时更加顺畅。
较小的角度可进一步提高精度，但是也会降低切削深度。
最好的角度范围在118~135度之间。
使用磨头当你正在磨钻头时，需要小心地使用磨头。
切记不要迫使磨头向着过于极端的角度进行移动，否则将会失去磨削达到想要的效果。
应该慢慢打圆而不是直接进行切削。
同时，需要确保保持钻头杆平直避免磨坏几何形状。
使用适当的磨具使用适当的磨具可以让你更快速地磨制钻头，但同时也可能损害锋利的钻头。
一般使用小型钻床会更加可靠和稳定，而手工磨削过程中考虑到个人能力问题可以随心所欲的控制切割面，但不建议太多力量加在它上面。
清洁与保养在完成磨制后，需要使用清洁剂或其他磨削剂来清洁钻头并确保其质量。
同时，在使用时，要避免过多插入或者在安装时摆弄钻头，以免磨损破坏。
切记，正确使用和存放孔钻将会让它们保持锋利并且持久不衰。
总结手工磨制钻头需要认真对待，注意细节，并选择正确的钻头和磨具。
如果你按照以上方法进行操作并保持良好的清洁和保养习惯，你将可以获得持久锋利和高质量的钻头，帮助你在工作中取得更好的效果。
钻头磨削的技巧
钻头磨削的技巧钻头磨削是一项重要的技巧，它对于钻头的使用寿命和钻孔质量至关重要。
下面将介绍一些钻头磨削的技巧，以便能够更有效地使用钻头。
首先，要选择合适的磨削工具和磨削材料。
常见的磨削工具有手持磨削机、砂轮和磨石等。
砂轮有两种类型，硅炭化研磨头适用于高速钻头的磨削，硼氮化合金砂轮适用于硬质和脆性的钻头。
磨石可以用来修复已经磨削过的钻头。
其次，需要选择合适的磨削角度。
对于一般的钻头，应该选择30度的磨削角度。
对于硬质材料和脆性材料，可以选择更小的磨削角度，如25度或20度。
这样可以减小钻头的磨损和断裂的风险。
在磨削过程中，要保持磨削的稳定和均匀。
首先，要避免过度磨削。
磨削时要用足够的力量，但不宜过大。
过度磨削会导致钻头过热，从而损坏钻头的钢质，并降低钻头的硬度和韧性。
其次，要保持磨削的均匀。
磨削时要注意磨削的力度和速度要均匀，以免造成钻头的不均匀磨损。
此外，还要定期修复已磨削过的钻头。
钻头使用一段时间后，钻片会变钝并磨损，影响其使用效果。
定期修复可以延长钻头的寿命。
修复钻头时，可以使用砂轮或磨石将钻头的前端修复成合适的尺寸和形状。
修复钻头时要注意保持修复的平整和光滑，以保证钻头的使用效果。
此外，要定期清理和润滑钻头。
在钻孔过程中，钻头会受到金属屑和灰尘的侵蚀，导致钻头的磨损加剧。
因此，要定期清理钻头，可以使用软刷将金属屑和灰尘清除，并使用适量的润滑油涂抹钻头，减小钻头与工件的摩擦力并保护钻头。
最后，要选择适当的钻头材质。
不同的钻头材质适用于不同的材料和应用场景。
例如，硬质合金钻头适用于钢材和铁材的加工，而高速钢钻头适用于铝材和塑料材料的加工。
总结起来，钻头磨削的技巧包括选择合适的磨削工具和材料、选择合适的磨削角度、保持磨削的稳定和均匀、定期修复钻头、清理和润滑钻头以及选择适当的钻头材质。
通过掌握这些技巧，可以更有效地使用和管理钻头，延长钻头的寿命并提高钻孔质量。
(完整版)钻削加工,钻头的磨制方法
1 钻小孔的精孔钻钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。
钻孔或扩孔时,进给要均匀。
对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。
采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。
冷却润滑液为乳化液或植物油。
2 半孔钻工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。
若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。
这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。
3 平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。
这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。
若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。
4 薄板钻在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。
大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。
图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。
标准钻头磨法
标准钻头磨法
标准钻头磨法是制造钻头时必须掌握的一项关键技术，也是保证钻头质量的关键。
本文将介绍标准钻头磨法的基本原理、磨削要点和注意事项。
一、基本原理
标准钻头的磨削方法主要是通过磨轮将钻头锥面、刃后缘、前刃角和钻头嘴（引流槽）等部分进行修整。
在磨削过程中，需要注意磨削的平整度、对称性和角度精度。
二、磨削要点
（一）基本要点
1.选用合适的磨轮，将其磨削成所需要的形状和精度，并选取合适的粒度和硬度。
2.钻头和磨具的相对位置需要固定，以保证磨刃角等各项参数的精度。
3.每次磨削时应按磨削的要求调节磨削速度和进给量，确保磨削精度和磨削质量。
4.保证磨削时的润滑和冷却条件，在磨削时应注重清洗和浸油。
（二）磨刃前要点
1.检查钻头的几何尺寸和表面粗糙度。
2.将钻头清洁干净，确保表面干净、光滑和无油污。
3.安装钻头，按磨削要求在机床上调整位置。
4.启动机床，进行自动或手动磨削。
1.磨前和磨后要进行检查和比较，以确保磨削的精度和磨削质量。
2.磨削后应及时清理刀具表面，尤其是切削刃上的毛刺、碎屑和油污等。
3.定期对机床进行维护，保证设备处于良好状态，以确保钻头磨削的精度和磨削质量。
三、注意事项
（一）注意机床的修整和维护，避免机床的磨损和变形。
（二）在选用磨具时，要注意其硬度、粒度和细度，以确保磨削效果和磨具的寿命。
（三）在磨削过程中，要坚持与操作规程相符合，不要随意调整进给量和转速等参数。
（四）磨削时应注意质量控制，磨削出来的钻头应经过检查合格后方可使用。
不同用途钻头的刃磨方法
不同用途钻头的刃磨方法有：
1.磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面
上，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。
这是钻头与砂轮相对位置的步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2.钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。
这个角度是钻头的锋角，
此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。
这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60行，这个角度一般比较能看得准。
3.由刃口往后磨后面。
刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，
也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨，这样便于散热和刃磨。
钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的及时冷却，不能磨过火，造成刃口变色。
C17钻头的基本磨制作业指导书
鑽頭的基本磨制方法一﹑鑽頭的分類﹕麻花鑽﹑中心鑽﹑扁鑽﹑深孔鑽﹑直柄鑽。
1.中心鑽﹕加工軸類零件用﹔分為中心鑽﹑復合中心鑽和鑽三類。
2.麻花鑽﹕直柄(Φ13㎜以下)﹐Φ13㎜以上一般做成錐柄。
錐柄的好處﹕傳遞較大的轉矩﹐裝夾時的定位精度較高。
麻花鑽的七個組成部分(見圖7-3)A前面﹕起排屑作用B主切削刃﹕起切屑作用C橫刃﹕起修光孔臂和導向作用D后面﹕起定心作用﹐產生軸向抗力E主切削刃F副切削刃(棱刃)G副后面(棱邊)二﹑磨削鑽頭時應注意的3個角度1.頂角(鋒角)﹐即圖7-3的2Φ應為118°誤差為正負2°頂角的大小影響主切削刃上切削力的大小﹐在相同的切削條件下﹐頂角越小在鑽削時軸向抗力越小﹐刀尖端角隨之越大﹐則切削溫度下降﹐鑽頭使用壽命延長﹐僻端鑽尖瘦弱﹐強度降低。
一般在硬材料上鑽孔。
頂角稍大些﹐反之頂角可小些。
2.后角﹐通過主切削刃上某一選定點(Y)所作以鑽頭軸線為軸心的圓柱面的切平面上﹐后面與切削平面的夾角﹐外徑邊緣處的事角為8°-14°﹐近橫刃處紙20°-26°3.橫刃斜角﹐鑽頭端面投影上﹐橫刃與中剖面間的夾角標准麻花鑽的橫刃斜角一般為50°-55°.三﹑標准鑽頭的刃磨1.操作者站在砂輪的左側﹐右手握住鑽頭工作部分﹐食指晝量靠近切削部分作鑽頭擺動支點﹐將主切削刃與砂輪中心面放置在同一水平面內(見圖7-21)﹐且使鑽頭的軸線與砂輪圓柱面母線在水平面內的夾角為Φ(56°-60°)﹐右手操縱鑽頭繞自身軸線轉動﹐磨削到整個后刀面﹐左手握住鑽柄作上下擺動﹐磨出不同的后角﹐兩手的動作必須穩定﹐協調一致﹐轉動的目的上下擺動﹐磨好一個主切削刃﹐翻轉180°磨另一個主切削刃。
2.注意事項﹕左手擺動鑽柄時不得高出水平面﹐以免磨出負后角﹐粗磨時﹐一般后面的下部先接觸砂輪﹐左手上擺進行刃磨﹐精磨時﹐一般主切削刃先接觸砂輪﹐左手下擺進行刃磨﹐且磨削量要小﹐刃磨時面要短﹐整個刃磨過程中﹐鑽頭應經常浸水冷卻以免退火。
磨钻头的方法
磨钻头的方法磨钻头是一项重要的工艺，它可以提高钻头的使用寿命和钻孔效果。
下面将介绍几种常用的磨钻头的方法。
一、手工磨削法手工磨削法是最常见的磨钻头的方法之一。
首先，需要准备磨具，如磨石、砂轮等。
然后，将钻头夹紧在钻头夹具上，用手持磨具对钻头进行磨削。
在磨削的过程中，要注意保持磨具与钻头的接触面积，保持一定的磨削压力，并使磨削均匀。
同时，要时刻观察钻头的磨削情况，确保磨削的效果达到要求。
二、机械磨削法机械磨削法是使用机械设备对钻头进行磨削的方法。
常见的机械设备有磨床、磨削机等。
首先，将钻头夹紧在机械磨削设备上，调整设备的磨削参数，如转速、磨削压力等。
然后，启动设备，让钻头与磨具接触，进行磨削。
在磨削的过程中，要注意设备的运行状态，确保磨削的效果良好。
三、电火花磨削法电火花磨削法是利用电火花放电原理对钻头进行磨削的方法。
首先，需要准备电火花磨削设备，如电火花磨床。
然后，将钻头夹紧在电火花磨削设备上，调整设备的放电参数，如电流、脉冲宽度等。
接下来，启动设备，让钻头与电极接触，进行磨削。
在磨削的过程中，要注意设备的运行状态，确保磨削的效果达到要求。
四、化学磨削法化学磨削法是利用化学溶解原理对钻头进行磨削的方法。
常见的化学磨削方法有酸洗法、电解法等。
首先，需要准备相应的化学磨削液，如酸溶液、电解液等。
然后，将钻头浸泡在化学磨削液中，进行磨削。
在磨削的过程中，要注意控制化学磨削液的浓度和温度，确保磨削的效果良好。
以上是几种常见的磨钻头的方法，每种方法都有其适用的场景和优缺点。
在使用这些方法进行磨削时，要根据具体的情况选择合适的方法，并注意操作的安全性和磨削的效果。
同时，还要定期对钻头进行磨削，以保证其良好的工作状态和使用寿命。
磨钻头是一项需要技巧和经验的工艺，只有掌握了正确的方法和技巧，才能达到预期的效果。
磨钻头的方法和技巧
磨钻头的方法和技巧
磨钻头是一项需要技巧和耐心的工作，正确的磨削可以延长钻头的使用寿命，
提高工作效率。
下面我将介绍一些磨钻头的方法和技巧，希望能对大家有所帮助。
首先，选择合适的磨削工具非常重要。
通常情况下，我们可以选择磨刀石、砂
轮或者专业的钻头磨削机来进行磨削。
不同的工具适用于不同类型的钻头，因此在选择工具时需要根据钻头的材质和形状来进行合理的选择。
其次，正确的磨削角度也是非常重要的。
通常情况下，钻头的磨削角度应该根
据具体的使用要求来确定。
一般来说，木工钻头的磨削角度应该在25°到30°之间，金属工艺钻头的磨削角度则应该在135°到150°之间。
因此，在进行磨削之前，需要先确定好钻头的使用对象，然后再进行磨削角度的调整。
此外，磨削过程中需要注意保持稳定的力度和速度。
磨削时，需要用手稳定住
钻头，并且保持适当的力度和速度，避免过快或者过慢的磨削速度，以免损坏钻头或者磨削效果不佳。
最后，磨削后需要进行合理的抛光和清洁工作。
磨削完成后，需要用砂纸或者
砂轮对钻头进行适当的抛光，以确保钻头表面光滑，减少使用时的摩擦阻力。
同时，还需要用清洁剂对钻头进行清洁，去除磨削产生的金属屑和污垢，以保持钻头的清洁和锋利度。
总的来说，磨钻头是一项需要技巧和耐心的工作，正确的磨削可以延长钻头的
使用寿命，提高工作效率。
选择合适的磨削工具，正确的磨削角度，稳定的力度和速度，以及合理的抛光和清洁工作，都是磨钻头时需要注意的关键点。
希望以上方法和技巧能够帮助大家更好地进行钻头的磨削工作。
磨转头的正确方法与技巧
磨钻头是一项需要技巧和耐心的任务，正确的磨钻方法不仅可以提高工作效率，还能保证钻孔质量。
下面将详细介绍磨转头的正确方法和技巧，以帮助您更好地完成这一工作。
一、准备工作1. 工具准备：准备磨钻头所需的工具，包括钻头、砂轮、夹具、磨石等。
确保工具齐全且完好无损。
2. 安全防护：佩戴好安全眼镜、口罩等防护用品，确保工作过程中的安全。
3. 钻头选择：根据需要磨削的钻头材质、尺寸和形状选择合适的磨削工具和磨石。
二、磨削技巧1. 保持平衡：在磨削钻头时，要保持手腕的平衡，避免用力过度或不均导致钻头损坏。
2. 调整角度：根据需要磨削的钻头角度，调整磨石与钻头的角度，一般保持在15-20度左右。
3. 控制速度：磨削时速度不宜过快，应该以均匀的速度进行，避免热量集中导致钻头损坏。
4. 观察火花：在磨削过程中要时刻观察火花情况，如果火花颜色为暗红色，说明磨削已经完成。
5. 冷却液：在磨削过程中要使用冷却液，保持钻头冷却，避免因过热导致钻头损坏。
三、注意事项1. 不要在砂轮侧面磨削钻头，以免损坏砂轮。
2. 磨削时要避免将手放在钻头前方，防止意外伤害。
3. 不要将钻头对着他人或自己，防止意外伤害。
4. 在磨削过程中要时刻观察钻头的磨损情况，如果磨损严重应及时更换。
5. 磨削完成后要清洗干净钻头，并妥善保管，避免受潮和污染。
通过掌握正确的磨转方法和技巧，可以有效地提高工作效率和钻孔质量。
在操作过程中，一定要注意安全问题，遵循操作规程，确保工作顺利完成。
同时，对于不同的材料和加工需求，需要采用不同的钻头和磨削参数，因此在实际操作中要根据具体情况进行调整。
大钻头刃磨方法
大钻头刃磨方法一、引言大钻头是工业生产中常见的切削工具，其刃磨的质量和效果直接影响到加工效率和产品质量。
因此，掌握正确的大钻头刃磨方法对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。
本文将介绍几种常见的大钻头刃磨方法，希望能对读者有所帮助。
二、大钻头刃磨方法1. 磨削角度调整大钻头的刃磨角度对于切削效果有着重要影响。
首先，需要根据钻头的材料和加工对象的材料来确定刃口角度。
一般而言，硬质材料的钻头刃口角度较小，而软质材料的钻头刃口角度较大。
其次，需要调整磨削机的角度设置，确保钻头能够在正确的角度下进行刃磨。
在调整角度时，可以使用角度尺或专用测量工具来辅助，以确保刃口角度的准确性。
2. 砂轮选择砂轮的选择对于大钻头的刃磨效果也有着重要的影响。
一般而言，硬质材料的钻头需要使用砂轮的磨料颗粒较细，以获得更好的刃磨效果。
而软质材料的钻头则需要使用砂轮的磨料颗粒较粗，以避免过度磨削。
此外，还需要注意砂轮的质量和使用寿命，选择优质的砂轮可以提高刃磨效果和使用寿命。
3. 刃磨顺序大钻头的刃磨顺序也需要注意。
一般而言，应先刃磨主刃，再刃磨切削刃和辅助刃。
在刃磨主刃时，需要确保刃口的对称性和锋利度，可以使用放大镜等工具来检查。
在刃磨切削刃和辅助刃时，需要根据加工需求和刀具设计来调整刃口的形状和角度。
4. 刃口修磨大钻头在使用过程中会出现磨损和刃口缺损的情况，需要进行修磨。
修磨时，需要根据刃口的损坏情况来选择合适的修磨方法。
一般而言，对于较小的刃口缺损可以使用砂轮修复，而对于较大的刃口缺损则需要进行局部焊接补刃后再进行修磨。
5. 刃磨液的选择刃磨液对于大钻头的刃磨效果和磨具的寿命同样具有重要影响。
刃磨液的选择应根据钻头的材料和刃磨工艺来确定。
一般而言，硬质材料的钻头需要使用PH值较低的刃磨液，以避免产生氧化和腐蚀现象。
而软质材料的钻头则需要使用PH值较高的刃磨液，以提高刃磨效果。
三、小结大钻头刃磨方法的正确掌握对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。
磨钻头的方法和技巧
磨钻头的方法和技巧磨钻头的方法和技巧磨钻头是加工钻头的重要过程，其质量将直接影响到加工质量和效率。
因此，掌握磨钻头的方法和技巧对于提高工件的加工精度和提高效率具有重要意义。
下面我们将介绍一些常用的磨钻头的方法和技巧。
一、磨钻头的方法1. 手工磨削手工磨削是最常见的磨钻头的方法。
它主要是利用砂轮磨削钻头的切削部分，通过手工操作来达到一定的形状和精度。
手工磨削的优点是简单易行，成本低，适用于个别钻头的修整。
但其缺点是效率低，精度难以保证。
2. 机械磨削机械磨削是利用专用的磨床或磨削机进行钻头的磨削。
它可以通过数控系统精确控制加工参数，提高加工精度和效率。
机械磨削的优点是精度高，效率大，适用于大批量生产。
但其缺点是设备成本高，维护费用高。
3. 电火花磨削电火花磨削是利用电火花机床进行钻头的磨削。
它可以通过放电加工来实现高精度和微细的钻头形状。
电火花磨削的优点是精度极高，适用于高精度的加工要求。
但其缺点是设备复杂，操作技术要求高，成本高。
4. 激光磨削激光磨削是利用激光加工设备进行钻头的磨削。
它可以通过激光束实现高精度的磨削，适用于特殊材料或特殊形状的钻头加工。
激光磨削的优点是非常的精密，适用于特殊加工要求。
但其缺点是设备成本高，操作技术要求高。
二、磨钻头的技巧1. 选择合适的砂轮磨钻头时，选择合适的砂轮非常重要。
一般来说，硬质合金钻头应选择金刚石砂轮，普通高速钢钻头应选择碳化硅砂轮。
另外，要根据钻头的具体形状和加工要求选择合适的砂轮形状和颗粒度。
2. 控制磨削参数在进行磨钻头时，要控制好磨削参数，包括磨削速度、进给速度和磨削深度等。
磨削速度要根据砂轮和工件材料来选择，一般来说，硬质合金应选择较高的磨削速度，高速钢应选择较低的磨削速度。
进给速度和磨削深度要适当，避免过深过快导致砂轮磨损过快。
3. 定期修整钻头在使用过程中会受到磨损，需要定期进行修整。
修整时，要根据钻头的具体情况选择合适的磨削方法和参数，保证钻头的形状和精度。
磨钻头的技巧
磨钻头的技巧磨钻头是工业中常见且重要的操作之一、通过正确的磨削，可以延长钻头的使用寿命，并提高工作效率。
下面将为您介绍一些磨钻头的技巧。
首先，选择合适的磨石。
磨石应具有良好的耐磨性和磨削效果，并且要与要磨削的钻头材料匹配。
常见的磨石材料包括金刚石磨石和CBN磨石。
其次，确保钻头固定稳定。
在磨削过程中，钻头要牢固地固定在夹持装置中，避免晃动和滑移。
这可以确保磨削结果的精度和一致性。
接下来是磨削角。
钻头的切削边缘通常由两个角度组成，即前角和侧角。
前角控制钻头的切入能力，而侧角控制切屑的排出。
磨削前角时，要确保刀具横刃的切削角度一致，并且要保持恒定的切削深度。
磨削侧角时，要确保刀具的侧刃突角一致，并且保持适当的切削深度。
然后是磨削刀刃。
钻头的刀刃要保持足够的锋利度，以便顺利切削工件。
当刀刃变钝时，切削负荷会增加，导致工具易损坏，并降低工作效率。
磨削刀刃时，要避免过多的磨削，以防止过热和磨损。
建议使用冷却液来降低温度，以保护钻头。
此外，磨削过程中还需注意钻头的半径。
钻头的半径影响孔的直径大小。
当钻头的半径变大时，孔的直径也会相应增大。
因此，在磨削钻头时，要根据需要调整半径，以确保孔的尺寸符合要求。
最后，在磨削过程中，要保持一致的速度和压力。
磨削速度过快会导致过热和磨削不均匀，而速度过慢则会浪费时间并增加磨损。
磨削压力过大会使钻头受损，而压力过小则可能导致刀刃无法充分磨削。
总之，磨钻头是一项需要技巧和耐心的工作。
通过选择合适的磨石，固定稳定的钻头，正确的磨削角度和刀刃，以及保持一致的速度和压力，可以提高钻头的使用寿命和工作效率。
同时，密切关注磨削过程中的细节和注意事项，可以确保磨削结果的质量和一致性。
磨钻头的方法和技巧
磨钻头的方法和技巧
磨钻头是一项常见的维修工作，以下是一些常用的方法和技巧：
1. 使用磨头一定要选择合适的研磨材料。
常用的研磨材料有砂轮、砂纸和钻头磨刀石。
根据钻头的材质和损坏程度选择合适的磨头，确保钻头能够得到有效的修复和延长使用寿命。
2. 在进行磨削之前，先准备一个适当的工作平台，确保垂直固定钻头。
将钻头用夹具夹住或者用腰带系好，以确保磨削时的稳定性。
3. 在开始磨削前，先检查钻头的损坏情况。
如果有明显的缺口或者齿片磨损严重，建议先更换新的钻头，以免磨削的效果不佳。
4. 磨削时要注意保持一定的磨削速度和力度。
过快或者过慢都会影响磨削效果。
可以根据钻头的直径和材料来选择适当的磨削速度，同时要确保持续稳定的施力，避免在磨削中卡住或者刮伤钻头。
5. 磨削完成后，要进行必要的清洁和润滑。
将钻头用清水冲洗干净，然后涂抹一层润滑油，以防止生锈和延长使用寿命。
综上所述，磨钻头的方法和技巧需要选择合适的研磨材料，准备适当的工作平台，检查钻头的损坏情况，保持适当的磨削速度和力度，并在磨削完成后进行清洁和润滑。
这些措施有助于修复和延长钻头的使用寿命。
钻头知识以及正确的钻头刃磨方法
钻头大家应该不会陌生，大家经常看到像一把枪一样的东西在墙上打孔的那玩意儿就是一个钻头，大家也知道一个钻头用不了多久，所以回利加工利用就是很正常的了，今天就是来跟大家介绍钻头刃磨的方法，如果是从事这个行业的，那可是一定要花点时间看看哦。
麻花钻是一种形状复杂的孔加工刀具，它的应用较为广泛。
只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。
同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。
为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。
”这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。
这里运用四句口诀来指导刃磨过程。
在稳定巩固口诀一、二的基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量的刃磨，刃磨时要观察火花的均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头的冷却。
“钻轴斜放出锋角。
只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。
要提示学生记忆常用的一块30°、60°、90°三角板中60°的角度，学生便于掌握。
扩孔钻的类型主要有两种，即整体锥柄扩孔钻和套式扩孔钻。
锪孔部制成60°锥度，保护锥制成120°锥度。
其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。
“锋角”即顶角118°±2o的一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。
多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。
直柄钻头，钻头在刀具中是要求最高的，但在现实中许多的人都不会考虑那么多，现在工厂用的钻头主要有高速钢钻头和硬质合金钻头一般来说，直径大于D25以上便很少硬质合金的刀体。
孔加工刀具一般可分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，学生还没有掌握刃磨的技能和技巧。
钻头的磨法[技巧]
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钻削和钻头钻削 用各种钻头进行钻孔、扩孔或锪孔的切削加工。
钻孔是用麻花钻、扁钻或中心孔钻等在实体材料上钻削通孔或盲孔。
扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径。
锪孔是用锪孔钻在预制孔的一端加工沉孔、锥孔、局部平面或球面等，以便安装紧固件。
钻削方式主要有两种：①工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用；②工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。
麻花钻的钻孔孔径范围为0.05～100mm ，采用扁钻可达125mm 。
对于孔径大于100mm 的孔，一般先加工出孔径较小的预制孔(或预留铸造孔)，而后再将孔径镗削到规定尺寸。
钻削时，钻削速度v 是钻头外径的圆周速度(米/分)；进给量f 是钻头(或工件)每转钻入孔中的轴向移动距离(mm/r)。
图2是麻花钻的钻削要素，由于麻花钻有两个刀齿，故每齿进给量a f =f /2(mm/齿)。
切削深度a p 有两种：钻孔时按钻头直径d 的一半计算；扩孔时按(d -d 0)/2计算，其中d 0为预制孔直径。
每个刀齿切下的切屑厚度a 0=a f sin K r ，单位为mm 。
式中K r 为钻头顶角的一半。
使用高速钢麻花钻钻削钢铁材料时，钻削速度常取16～40米/分，用硬质合金钻头钻孔时速度可提高1倍。
钻削过程中，麻花钻头有两条主切削刃和一条横刃，俗称“一尖(钻心尖)三刃”， 锪沉孔 锪锥孔锪孔口平面 图1 锪孔图2 麻花钻的钻削要素参与切削工作，它是在横刃严重受挤和排屑不利的半封闭状态下工作，所以加工的条件比车削或其他切削方法更为复杂和困难，加工精度较低，表面较粗糙。
钻削钢铁材料的精度一般为IT13～10，表面粗糙度为R a 20～1.25µm，扩孔精度可达IT10～9，表面粗糙度为R a 10～0.63µm。
钻削加工的质量和效率很大程度上决定于钻头切削刃的形状。
在生产中往往用修磨的方法改变麻花钻头切削刃的形状和角度以减少切削阻力，提高钻削性能，中国的群钻就是采用这种方法创制出来的。
钻削加工,钻头的磨制方法
1 钻小孔的精孔钻钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。
钻孔或扩孔时,进给要均匀。
对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。
采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。
冷却润滑液为乳化液或植物油。
2 半孔钻工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。
若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。
这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。
3 平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。
这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。
若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。
4 薄板钻在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。
大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。
图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。
如何刃磨钻头
如何刃磨钻头
钻头经使用磨钝或损坏后，要在砂轮上进行刃磨。
刃磨时，右手握手住钻头刃部的前端，左手握住钻头的柄部，柄部不能高出水平面，然后以右手为定心支点，慢慢地使钻头绕中心转动，同时对钻头适当施加压力，配合左手下压，并作扇形摆动，返回时压力逐渐减小，就这样先磨出一面，接着将钻头转过180°，用同样方法刃磨另一面。
钻头与砂轮的接触角度￠视加工材料而定（钻普通钢材和铸铁时，￠一般为55°~60°）。
钻头磨出后，两个主切削刃处的刃面要相一致，否则会使钻出的孔直径偏大而影响钻孔质量。
刃磨中钻头发热后要及时放进水中冷却。
钻孔注意事项和一般方法如下：
钻孔前应在钻孔处按图样中要求划好线印，并检查无误后，打上样冲眼。
并检查摇臂钻床各部分是否正常，调整好主轴转速，准备好切削液。
钻孔时，将工件放置在钻床工作台上，用V形铁和压板将螺栓夹持开始钻孔时，先使钻头尖端对准已划出线印的孔中心的样冲眼，然后钻出一个小而浅的窝坑，检查钻头和线印是否对正，如对正再正式钻，防止钻孔位置偏斜。
钻小直径孔，不容易排屑，应充分使用切削液，以防止钻头折断。
由于钻小孔用的钻头直径小，强度低，所以进给力要轻而匀，否则会出现引偏现象，使钻头偏离正确的钻孔方向。
钻深孔时，每钻进一段距离，要及时退出钻头排屑，防止切削堵塞，并注意充分冷却。
在斜面上钻孔，应先在钻孔位置处制出小平面，这样能保证钻孔位置准确。
钻大孔(直径超过30mm)时，应先钻出个较小的孔作为导孔，然后再换上标准钻头把所需要的孔扩钻出来。
在工件侧面钻半个孔时，可找一个垫块，与工件拼夹在一起，这样，先钻出个圆孔后，去掉垫块就可以了。
钻削加工,钻头的磨制方法
精心整理1?钻小孔的精孔钻?钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。
钻孔或扩孔时,进给要均匀。
对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。
采用的切削用量：Vc?=(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。
冷却润滑液为乳化液或植物油。
2?半孔钻?工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。
若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。
这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。
3?平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。
这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。
若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。
4?薄板钻在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。
大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。
图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。
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精心整理1 钻小孔的精孔钻
钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。
钻孔或扩孔时,进给要均匀。
对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。
采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。
冷却润滑液为乳化液或植物油。
2 半孔钻
工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。
若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。
这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。
3 平底孔钻
平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。
这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。
若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。
4 薄板钻
在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。
大的薄板很难固定在机床上，
若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。
图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。
当钻削较厚的板料时，应将外缘刃尖磨成短平刃，以增强外缘刃尖的强度和改善散热条件。
钻黄铜皮时，外缘刃刀尖处的前角为0°。
5 在平板玻璃上钻孔
利用研磨的原理，在平板玻璃上钻孔。
将研磨剂涂敷在研磨头和玻璃表面，研磨头安装在钻床或电钻上，使研磨头旋转，在适当的压力下，研磨剂中的磨粒对玻璃起切削作用，从而在玻璃上研磨出一个和研磨头外圆一样大的圆孔。
研磨头如图7－10所示，材质为45钢，L大于玻璃2倍厚度，d0为玻璃孔径，并在端面开槽，以便使磨料进入磨削区。
磨料为碳化硅，粒度为150#～180#，用煤油调成糊状，研磨时涂抹在研磨头和玻璃之间。
研磨时，玻璃必须安放平，并在它的底下垫上较软的东西。
被加工的孔快要通时，进给压力要减小，也可翻转180°再研。
厚度为3mm的玻璃加工一个孔，只需要2min，而且加工出来的孔，轮廓整齐无细微脆裂，粗糙度也好。
6 前排屑扩孔钻头
在普通钻床或车床上由普通麻花钻孔时，切屑总是沿着钻头的螺旋形容屑槽向后排出。
这样，它对钻削过程产生以下不利影响：切屑向后排出，随着扩孔深度的增加，切屑不断增长，随钻头一起旋转甩出，危及操作者的安全；切屑向后排，影响冷却液的进入，使切削温度增高，钻头的耐用度下降，同时切屑划伤已加工表面，使表面粗糙度增大。
为了解决扩孔中的排屑问题，刃磨了如图7－12所示的前排屑钻头，克服了上述的问题，获得了良好的效果。
前排屑钻头采用锋角2Φ为100°～120°，去掉横刃，外刃磨出15°～30°的刃倾角，控制切屑流向。
外刃长度为(1～1.5)倍切削深度。
切削时，切削速度选择为(2～8)m/min，进给量为0.2mm/r左右。
在正的刃倾角的作用下，切屑排向待加工表面。
冷却液从钻头的螺旋槽流入，没有切屑的干扰，很容易流入切削区，冷却效果好。
这种前排屑扩孔钻，不仅用于精扩，而且可用于毛坯孔的扩孔，纠正毛坯孔的歪斜。
采用前排屑扩孔钻，可以提高产品质量，提高钻头的使用寿命30%，降低表面粗糙度。
刃磨时，要求外刃刃磨对称，否则形成单刃切削，引起孔径扩大。
还要根据工件材料的不同，硬度高低选择不同的刃倾角。
7 精孔扩孔钻头
钻孔一般只作为粗加工工序，对孔的精度和孔的表面粗糙度要求不高。
但在特殊的情况下，也可用钻头来加工精度较高、粗糙度较低的孔。
为了钻出精度较高的孔，就必须采取措施，减少棱边与孔壁的摩擦、刮伤和避免切屑对孔壁的擦伤，避免切削过程中定心不稳和振动和切屑瘤的产生，改善切削层的变形，减小残留面积高度，注意钻头本身的精度和切削运动中的位置精度。
图7-14 所示的是钢料精孔钻的几何参数。
一般在钢料上要钻出精孔，应采用扩孔的方法。
在外刃上磨出大于1 5°的正刃倾角，以控制切屑向待加工表面排出，并将外刃与棱边处修圆。
在扩钢料孔时，切削速度为(2～8)m/ min，进给量为(0.14～0.2)mm/r，单边加工余量为(0.5～0.8)mm，孔的表面粗糙度可达到Rα(3.2～1.6)μm，如果进一步避免刀瘤，提高钻头与工件的相对运动精度，仔细修磨棱边，孔壁表面粗糙度可达Ra(1.6～0.8)。
8 钻削难切材料时应注意的问题
难切削材料的切削的加工特点主要是切削力和切削热大，切削表面硬化现象严重，切屑难于控制和刀具磨损严重。
要在难切削材料上钻孔，比其它切削加工更为困难。
(1)钻削硬度高、强度高的材料时，产生的切削力大和切削热也多，为了提高刀具耐用度，首先应选用硬质合金钻头，如整体和镶片的硬质合金钻头，如选高速钢麻花钻，应使外刃前角减小，以增加刃口强度和改善散热条件。
钻削时应选用合理的切削速度，保证钻头有一定的耐用度。
(2)钻削硬化严重的不锈钢、高温合金、高锰钢等材料时，这些材料切削加工硬化程度可达100%～200%，深度可达0.1mm以上。
钻削时要求钻头刃口锋利，以减小挤压和使硬化加剧。
钻头用钝后要及时刃磨，特别是在进给的过程中，不要随意停止进给，使钻头在切削表面摩擦，造成切削表面严重硬化，给下一步切削造成困难，所以进刀和退刀要果断。
选择切削用量时，切削深度和进给量不宜太小，应避免在硬化层上切削，加速刀具磨损。
(3)要选择合理的钻头几何参数和切削用量。
群钻的出现，为改变钻头几何参数和适应不同材料的钻孔，提供了宝贵经验，特别是对难切削材料更为重要。
通过长期实践证明，改变钻头的几何参数与形状，是提高钻削效率、保证钻孔质量、提高钻头耐用度的有效途径。
钻削难切削材料时，要选择较低的切削速度，较大的进给量为好，有利于提高钻头耐用度。
(4)选用以冷却性能好的切削液。
切削难切削材料的切削温度比切削45钢在相同条件下高100℃～300℃。
为了降低钻削温度，钻孔时必需使用切削液。
9 在台钻上钻小孔时用肥皂润滑
在台钻上钻孔时，若采用液体润滑液，液体润滑液在钻头旋转离心力的作用下，不仅污染环境，而且还会弄脏操作者的衣服。
为此，工人采用肥皂做固体润滑，效果十分好。
方法是在钻孔时，将肥皂涂在旋转的钻头上。
进几次刀，再涂抹一次。
窗体底端。