机械工厂安全性评价标准
机械工厂安全性评价—危险辨识及控制措施
机械工厂安全性评价—危险辨识及控制措施机械工厂作为一种典型的制造企业，其生产线上通常都涉及到
一些较为危险的操作环节。
因此，进行安全性评价并采取相应的控
制措施，是非常必要的。
本文将从危险辨识和控制措施两个方面进
行讨论。
一、危险辨识
1.机械本身的危险
机械在操作过程中存在的危险主要来自以下几个方面：锐利的
工具，旋转的部件，高温、高压、高电压等。
机械设备操作时容易
发生的意外事故主要有以下几种类型：重物砸伤、卡住、压伤、割伤、烫伤、电击等。
2.材料原料的危险
机械生产线上的原材料如果没有经过处理和筛选，在放入生产
线之前，存在很大的隐患。
其中，易爆、易燃的原料，放置时间过长、有异味的原料容易引起火灾和爆炸，应该在存放的地方设置警
示标识。
3.人为危险
在生产环节中，一些操作人员的错误操作将使得机器发生故障，甚至造成成为重大安全事故。
例如，忘记锁上防护罩、从远处伸手
到运行机械的区域、摆放不当物品等操作误区，对人员操作安全极
不利。
二、控制措施
1。
【专业知识】工程技术知识：机械工厂安全性评价标准
【专业知识】工程技术知识：机械工厂安全性评价标准《机械工厂安全性评价标准》已应用于我国1000多家生产经营单位，化工厂危险程度分级方法和冶金工厂危险程度分级方法等也在相应行业的几十家生产经营单位进行了实践。
此外，我国有关部门还颁布了《石化生产经营单位安全性综合评价办法》、《电子生产经营单位安全性评价标准》、《航空航天工业工厂安全评价规程》、《兵器工业机械工厂安全性评价方法和标准》、《医药工业生产经营单位安全性评价通则》等。
1991年国家八五科技攻关课题中，将安全评价方法研究列为重点攻关项目。
由原劳动部劳动保护科学研究所等单位完成的易燃、易爆、有毒重大危险源识别、评价技术研究，将重大危险源评价分为固有危险性评价和现实危险性评价。
后者是在前者的基础上考虑各种控制因素，反映了人对控制事故发生和事故后果扩大的主观能动作用。
固有危险性评价主要反映物质的固有特性、危险物质生产过程的特点和危险单元内、外部环境状况，分为事故易发性评价和事故严重度评价。
事故易发性取决于危险物质事故易发性与工艺过程危险性的耦合。
易燃、易爆、有毒重大危险源识别、评价方法，填补了我国跨行业重大危险源评价方法的空白，在事故严重度评价中建立了伤害模型库，采用了定量的计算方法，使我国工业安全评价方法的研究初步从定性评价进入定量评价阶段。
与此同时，安全预评价工作在建设项目三同时工作向纵深发展的过程中开展起来。
1988年国内一些较早实施建设项目三同时的省、市，根据原劳动部[1988]48号文的有关规定，在借鉴国外安全性分析、评价方法的基础上，开始了建设项目安全预评价实践。
经过几年的实践，在初步取得经验的基础上，1996年10月原劳动部颁发了第3号令，规定六类建设项目必须进行劳动安全卫生预评价。
预评价是根据建设项目的可行性研究报告内容，运用科学的评价方法，分析和预测该建设项目存在的职业危险、有害因素的种类和危险、危害程度，提出合理可行的安全技术和管理对策，作为该建设项目初步设计中安全技术设计和安全管理、监察的主要依据。
机械制造企业安全生产标准化评定标准
机械制造企业安全生产标准化评定标准一、前言安全生产是企业发展的重要保障，对于机械制造企业来说更是至关重要。
为了推动机械制造企业安全生产工作的全面开展，制定安全生产评定标准是必不可少的一步。
二、评价标准机械制造企业安全生产标准化评价分为以下几个方面：1. 法律法规的遵守机械制造企业必须严格遵守国家、行业的安全生产法律法规，加强对员工的安全培训和教育，保护员工的生命安全和财产安全。
2. 安全生产管理体系机械制造企业必须建立完善的安全生产管理体系，明确安全生产责任制和管理流程，建立健全的安全生产制度和操作规程。
同时，落实安全生产投入，购买安全生产设备和器材，确保安全生产工作的有效实施。
3. 设备设施的安全性能机械制造企业的设备和设施必须符合国家安全标准和行业标准，保证在正常使用和维护下达到安全性能要求。
4. 作业环境的评估机械制造企业必须对作业环境进行评估，确保作业环境符合国家和行业安全要求，并采取措施保障员工的安全健康。
5. 紧急救援措施机械制造企业必须建立紧急救援措施，对突发事故能够及时、有效地进行应急处置，保护员工的生命财产安全。
三、评定标准机械制造企业安全生产标准化评定按照以下标准进行评定：1. 级别标准根据安全生产管理的完善程度、作业环境的安全性、设备设施的安全性能、紧急救援措施的健全程度等方面，将企业分为AAAA、AAA、AA、A、B、C六个级别。
其中AAAA级别为最高，C级别为最低。
2. 评价标准（1）AAAA级别：企业在法律法规遵守、安全生产管理礼仪、设备设施性能、作业环境评估和紧急救援措施等方面均达到极高水平。
（2）AAA级别：企业在法律法规遵守、安全生产管理制度、设备设施性能、作业环境评估和紧急救援措施等方面均达到较高水平。
（3）AA级别：企业在法律法规遵守、安全生产管理流程、设备设施性能、作业环境评估和紧急救援措施等方面均达到一般水平。
（4）A级别：企业在法律法规遵守、安全生产责任、设备设施性能、作业环境评估和紧急救援措施等方面均达到基本要求。
机械制造企业安全质量标准化考核评级标准
机械制造企业安全质量标准化考核评级标准机械制造企业是现代工业的重要组成部分，这些企业为社会提供了各种各样的机械产品，如工厂设备、家用电器、运输工具等。
然而，由于机械制造涉及到高度复杂的技术和严格的安全标准，因此这些企业需要遵守一套严格的安全质量标准化考核评级标准来保证其生产的产品的质量和安全性。
安全质量标准化考核评级标准是机械制造企业的一个重要标志。
这些标准由各国政府机构和技术专家制定，旨在确保机械制造企业生产的产品符合一定的质量和安全标准。
这些标准涉及到各种方面，包括生产流程、工厂环境、员工培训、技术研究和开发、安全防范等等。
在机械制造企业的安全质量标准化考核评级标准中，工厂生产流程是评级中最重要的一项。
流程的完整性和有效性对于产品的质量和安全有很大的影响。
因此，机械制造企业应具备一套标准的生产流程，并定期检测和调整。
同时，企业还需要有一套严格的工厂管理制度和质量控制计划，以确保员工始终遵守标准流程，并对生产设备进行定期维护和检修。
除了生产流程外，机械制造企业的安全质量标准化考核评级标准中，工厂环境也是一个重要的评估标准。
工厂环境的好坏对产品的质量和安全有直接的影响。
因此，企业需要设立完善的环保设施和系统，并定期对设备进行检测和维护。
此外，企业还需要制定一套严格的废料处理和危险废物处理计划，以减少对环境的污染和保障员工的健康。
培训和技术研究与开发也是机械制造企业安全质量标准化考核评级标准的重要组成部分。
企业需要有一套完整的培训计划，以确保员工具备必要的技术和知识。
此外，企业还需要定期组织技术研讨会，保持技术的先进性和可持续性。
最后，机械制造企业的安全质量标准化考核评级标准中，安全防范也是一个很重要的部分。
这包括对员工的安全教育、对生产设备的安全控制和对生产环境的安全管理等。
只有通过严格的安全防范措施，才能最大限度地保障员工的健康和生产设备的安全性。
在落实这些标准的过程中，机械制造企业需要作出不断的努力和创新。
机械工厂安全性评价标准版
机械工厂安全性评价标准(修订版)1.总则1.1 安全性评价是综合运用安全系统工程理论和方法对系统的安全性进行预测和度量。
对机械工厂进行安全性评价，既可使宏观管理抓住重点，分类指导，也可为微观管理提供可靠的数据。
1.2 本标准适用于机械工业工厂生产性企(事)业单位。
2.评价原则2.1 危险程度分级，按生产设施固有危险的容量指数，分为：低度危险、中度危险和高度危险(计算方法见附录1)。
2.2 安全性评价分级，采用千分制分级法，按设备设施安全状态和管理效果分为：特级安全级950分以上(含950分)；安全级800分到950分以下；临界级500分到800分以下；临界级500分以下。
3.评价程序3.1 自评：企事业单位成立专业评价小组，实施设备、设施100%自评，填写报告书，上报主管部门提出安全认证申请。
3.2 安评认证：安全级企业由省、自治区、直辖市、机械工业主管部门组织安评认证和审批后报部备案，部定期公布。
特级安全级企业由省、自治区、直辖市机械工业主管部门推荐，部和省区市联合组织安评认证，由部审批。
3.3 安全级、特级安全级企业每五年复查一次，有省、自治区、直辖市机械工业主管部门负责组织。
4.评价方法4.1 按《机械工厂安全性评价项目表》进行评价(见附录2)，指标分为三类。
4.1.1 综合管理评价：度量企业安全生产管理体系中安全管理工作的有效性、可靠性，预防事故发生的组织措施的完善性和对事故发生的控制能力。
4.1.2 设备、设施评价：度量生产设备、设施固有危险性的大小及预防事故发生的技术措施的可靠程度。
4.1.3 劳动卫生与作业环境评价：度量生产作业环境带来的危险与危害而引起工伤事故和职业病可能性的大小。
4.2 评价采用资料核对、抽查考核和现场查证的方法。
4.2.1 抽样原则4.2.1.1 综合管理评价：对人员抽查考核数量不少于现场(或在册)数量的10%4.2.1.2 设备设施评价：按设备设施及物品的拥有量(H)比例抽样：(1). H<10 全部抽样；(2). 10<H<100 抽10台；(3). 100<h<500 抽10%；(4). H>500 抽5%且不少于50台。
机械工厂安全性评价-危险辨识及控制措施
机械工厂安全性评价-危险辨识及控制措施序号系统名称危险内容及危险程度造成危险原因控制措施1压力容器各类容器（罐）爆炸、泄漏事故对人造成伤害和损坏设备、厂房建筑罐体有严重腐蚀和损伤超重超载、超压碰撞、高温曝晒安全装置不齐全、安全阀失效、压力表失效，造成压力超高，无防护垫圈、防护帽等。
定期检验，不准用废残罐。
不超装不碰撞，避高温。
安全装置完整可靠，并有明显标志。
安全阀、压力表定期效验。
2化学危险品库发生火灾、爆炸、中毒事故。
可燃液体由于泄漏，电器材料导电摩擦，金属材料在空气中自燃等原因均可发生火灾。
可燃液体由于存放、保管不当均有发生爆炸事故的可能。
有毒气体、油类由于泄漏可导致中毒。
对化学危险品要求存放于不被高温、日晒的场所，库内严禁明火，照明灯具要防爆，容器要完好无损。
库内各电气线路绝缘良好，接触有毒有害化学品人员要正确佩带防护用品。
巨毒品要专库专柜保管，有专门的保管制度。
3油库发生火灾及爆炸事故油库（站）与厂房或明火作业（电气焊等）地点距离太近。
油罐设备管道接地不良。
库房内电气设施及照明不防爆。
输、灌油采用了产生火花的工具。
库房内通风不良。
以上原因均可产生火灾与爆炸。
油库（站）远离明火作业，与明火间距不应少于30米。
各类设备接地良好。
所有电气设备采用防爆措施。
采用不产生火花工具。
通风良好，配足消防器材。
油库建筑符合规定。
各种安全附件完整可靠。
定期效验。
4液化气站贮罐、钢瓶损伤腐蚀及超量充装易发生火灾爆炸事故。
压缩机各紧固件有松动时，漏气易发生火灾。
电气照明设施因没采用防爆设备或雷击，易发生火灾，爆炸事故。
消防器材配备不足或发生火情时扑救失效。
工作人员吸烟带明火，易发生火灾。
对罐体、钢瓶没有经常检查，对应报废钢瓶不及时更换。
对系统管路各接头检查维修不及时。
电气照明等设备设施不防爆，设备管路静电接地失效。
不按规定配备消防器材。
工作人员劳动纪律松懈，违章带明火进入工作间。
防雷接地设施不全。
安全阀、压力表、防泄漏装置以及喷淋降温设施失效。
机械制造企业安全质量标准化评级标准
机械制造企业安全质量标准化考核评级标准序号考评内容查证、测定方法指标应得分评分标准实得分抽查数量目标值实测值一、基础管理考评（230分）1安全生产责任制按No.101查证100％15按检查表实得分2职业安全健康规章制度按No.102查证20种15按检查表实得分3规划与年度计划按No.103查证，查前三年资料15按检查表实得分4机构与人员按No.104查证15按检查表实得分机械制造企业安全质量标准化考评检查表一、基础管理考评检查表安全生产责任制考评检查表No.101职业安全健康规章制度考评检查表No.102规划与年度计划考评检查表No.103机构与人员考评检查表No.104职业安全健康教育考评检查表No.105事故管理考评检查表No.106“三同时”管理考评检查表No.107班组安全管理考评检查表No.1084安全活动每月两次安全活动，少一次安全活动扣10分。
155安全教育三级安全教育少一人扣全分，变换工种教育少一人扣2分，复工教育少一人扣2分。
15合计100注：累计少于80分为不合格班组，发生轻伤以上事故扣全分。
计分方法：实得分＝安全操作规程考评检查表No.109序号考评内容考评说明应得分实得分备注特种设备及人员安全管理考评检查表No.110相关方安全管理考评检查表No.111现场监督检查考评检查表No.112应急救援预案考评检查表No.113危险源管理考评检查表No.114安全健康档案考评检查表No.115。
机械工厂安全性评价—危险辨识及控制措施
机械工厂安全性评价—危险辨识及控制措施引言机械加工厂作为一个重要的制造企业，既要保证生产效率又要保证员工的安全。
然而，机械加工厂的生产环境却充满了各种潜在的安全隐患，例如高处作业、机器操作、化学品危险等，如果不引起足够的重视，就有可能导致各种事故的发生。
因此，对机械加工公司的安全性进行评价并采取适当的控制措施显得十分必要。
本文将从危险辨识和控制措施两个方面对机械加工公司进行安全性评价，并提出相应的安全控制措施，旨在提高产业安全水平。
危险辨识危险辨识是安全评价的重要环节，它需要全面了解机器设备、生产环境、操作模式、安全规范和员工行为，以准确地辨识出安全隐患。
在机械加工厂的生产过程中，我们发现以下可能导致安全事故的潜在危险：高处作业机械加工厂的生产场所中常存在高处作业，例如机械设备的安装、维护、清洁等。
但目前大多数厂家在进行高处作业时都没有采取充分的安全防护，这就增加了工作人员的受伤风险。
机器操作机器操作是机械加工场所发生事故的主要原因之一。
例如，机器容易发生危险的热量和高温、松动、断裂或块塞，这些都有可能导致严重的伤害和事故。
化学品危险在机械加工厂的生产过程中，往往需要使用各种化学品。
如润滑油、清洗剂、防锈剂等，这些化学品大多具有强酸、强碱、易燃、易爆和烟雾毒等特性。
因此，在使用化学品时，需要特别注意其使用方法及存放条件，必须保证生产场所中的空气质量和操作人员的健康安全。
控制措施进行危险辨识之后，需要采取针对性的控制措施来控制潜在的安全隐患。
以下是机械加工公司应采取的控制措施：高处作业作为机械加工厂的管理人员，需要认识到高处作业的风险，并采取适当的措施来减轻这些风险。
首先，应实行高处作业的安全标准并加强相应的安全监管。
其次，应确保高处作业人员的安全带使用情况，以便在发生意外情况时能够及时救援。
机器操作机器操作是机械加工中比较困难的一项任务，因此必须对机器操作人员进行系统的安全培训，使其了解机器使用方法和注意事项。
机械行业安全标准化评定标准
机械制造企业安全质量标准化考核评级办法一、为贯彻落实《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》(国发〔2004〕2号),指导全国机械制造企业开展安全质量标准化活动,切实加强基层与基础工作,促进企业建立自我约束、持续改进的安全生产长效机制,制定本考核评级办法。
二、本考核评级办法适用于各类机械制造企业。
三、机械制造企业安全质量标准化考核评级,应当按照《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》的要求,采用资料核对、抽查考核与现场查证的方法进行。
其中:基础管理考评部分,对人员抽查考核数量不少于现场(或在册)人数的10%;设备设施安全考评部分,按设备设施及物品的拥有量(H)比例抽样:1、H≤10,抽100%。
2、10＜H≤100,抽10台。
3、100＜H＜500,抽10%。
4、500≤H≤1000,抽50台。
5、H＞1000,抽5%。
四、机械制造企业安全质量标准化考核得分以1000分为满分。
被考核企业的得分计算方法:各项目实得分之与×[1000÷(1000－各空项分之与)]五、安全质量标准化机械制造企业分为三个等级:一级:安全质量标准化考核得分不少于900分;二级:安全质量标准化考核得分不少于800分;三级:安全质量标准化考核得分不少于600分。
各空项分之与超过200分的,不得评为一级安全质量标准化机械制造企业。
六、考核评级的程序:1、按照《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》的要求,企业成立由主要负责人任组长,各相关职能部门以及工会参加的小组进行自评。
2、企业自评后,形成自评报告,向承担安全质量标准化复评任务的机构(以下简称复评机构)提出复评申请(申请表格式见附件1)。
申请一级安全质量标准化机械制造企业的,应当向中国机械工业安全卫生协会(以下简称中机安协)提出复评申请。
3、复评机构收到企业的复评申请后,应按照《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》的要求进行复评,向企业与安全生产监督管理部门提交复评报告(复评报告格式见附件2)。
第1篇机械工厂安全性评价标准企业安全生产综合管理评价说明
综合管理评价概述综合管理评价是机械工厂安全性评价三大组成部分之一,共14个项目,计230分。
1 综合管理评价涵义1.1 安全管理(劳动安全卫生管理,下同)是以生产经营活动为中心,以保证职工在生产经营活动中的安全和健康,保护国家财产不受损失和不断促进生产发展为目的的计划、组织、监督、协调、控制。
也就是说,设计组织一种环境,使身在其境的每一个人都能为全体人员的安全和健康以及工厂的安全有效地工作。
企业安全管理是企业管理的重要组成部分,和企业各项工作都发生直接的联系,它贯穿于企业生产经营的全过程中,是要求企业全体人员参与的全员、全面、全过程的综合管理。
1.2 企业安全管理体系是通过一定的法律、法规、制度、规程、运行程序、组织机构等把企业中的各个部门、各个环节的安全生产工作有机地组织起来,形成一个既有明确的目标和任务、职责和权限,又能互相协调、互相促进的有机整体。
1.3 综合管理评价基本上以人及其活动为对象,其任务是评价企业安全管理体系中安全、卫生管理工作的有效性和可靠性、预防事故发生的组织措施的完善性。
评价层次涉及到企业的决策层和执行层、各类人员安全素质高低和对不安全行为的控制能力。
评价范围涉及到企业每一个部门,如生产、计划、供销、技术、设备、财务、劳资、教育、基建、保卫部门以及所有分厂、车间、班组,评价他们参与安全生产的能力和发挥的作用。
综合管理评价不是单纯评价企业安全管理部门,而是评价企业经理(厂长)领导下安全生产管理体系对安全生产管理工作的有效性。
2 为什么把综合管理评价作为机械工厂安全性评价的重要内容2.1适应经济体制改革的需要安全管理为适应经济体制和增长方式“两个转变”和振兴机械工厂创造良好的安全生产条件。
通过综合管理评价,规范企业行为,协调和解决安全生产工作在经济体制改革过程中出现的新问题,促进和引导企业劳动安全卫生工作与企业深化改革同步规划、同步发展、同步实施;促进企业从被动的事故分析、处理转为主动的事故预防(预测)和控制;促进企业建立健全现代化安全管理体系。
机械厂安全评估
机械厂安全评估
机械厂安全评估是对机械厂的安全管理制度、设备和操作流程进行全面检查和评估，旨在识别潜在的安全风险和风险源，并提供相应的改进建议和措施，以确保机械厂的安全运营。
机械厂安全评估的主要内容包括以下几个方面：
1. 安全管理制度评估：评估机械厂的安全管理制度的完善性和执行情况，包括安全责任、安全培训、安全生产标准等。
2. 设备安全评估：评估机械厂的机械设备的安全性能和使用情况，包括设备的维护情况、运行状态、防护装置等。
3. 操作流程评估：评估机械厂的操作流程的安全性和规范性，包括操作规程的制定和执行情况、操作人员的操作技能和安全意识等。
4. 安全风险评估：评估机械厂存在的安全风险和风险源，包括物理风险、化学风险、火灾风险、机械伤害风险等。
5. 安全措施评估：评估机械厂已经采取的安全措施的有效性和实施情况，包括安全设备的配备、安全培训的开展、应急救援措施等。
机械厂安全评估的目的是为了发现并解决机械厂存在的安全隐患，提升机械厂的安全管理水平，保障员工的人身安全和生命安全，防止生产事故的发生，提高机械厂的生产效率和竞争力。
机械工厂安全性评价标准(修订版)
机械工厂安全性评价标准(修订版)1 总则1.1 安全性评价是综合运用安全系统工程理论和方法对系统的安全性进行预测和度量。
对机械工厂进行安全性评价，既可使宏观管理抓住重点，分类指导，也可为微观管理提供可靠的依据。
1.2 本标准适用于机械工业生产性企(事)业单位。
2 评价原则2.1 危险程度分级，按生产设施固有危险的容量指数，分为：低度危险、中度危险和高度危险。
2.2 安全性评价分级，采用千分制分级法按设备、设施安全状态和管理效果分为：特级安全级950分以上(含950分)；安全级800分到950分以下；临界级500分到800分以下；危险级500分以下。
3 评价程序3.1 自评，企事业单位成立专业评价小组，实施设备、设施100%自评，填写报告书，上报主管部门并提出安评认证申请。
3.2 安评认证，安全级企业由省、自治区、直辖市、机械工业主管部门组织安评认证和审批后报部备案，部定期公布。
特级安全级企业由省、自治区、直辖市机械工业主管部门推荐，部和省区市联合组织安评认证，由部审批。
3.3 安全级、特级安全级企业每五年复查一次。
由省、自治区、直辖市机械工业主管部门负责组织。
4 评价方法4.1 按《机械工厂安全性评价项目表》进行评价（附录2），指标分为三类。
4.1.1 综合管理评价，度量企业安全生产管理体系安全管理工作的有效性、可靠性，预防事故发生的组织措施的完善性和对事故发生的控制能力。
4.1.2 设备、设施评价度量生产设备、设施固有危险性的大小及预防事故发生的技术措施的可靠程度。
4.1.3 劳动卫生与作业环境评价，度量生产作业环境带来的危险与危害而引起工伤事故和职业病可能性的大小。
4.2 评价采用资料核对、抽查考核和现场查证的方法。
4.2.1 抽样原则4.2.1.1 综合管理评价对人员抽查考核数量不少于现场(或在册)数量的10%。
4.2.1.2 设备设施评价，按设备设施及物品的拥有量(H)比例抽样：(1)H≤10全部抽样。
机械制造企业安全质量标准化考核评级标准
机械制造企业安全质量标准化考核评级标准一、前言。
机械制造企业是国民经济的重要支柱产业，其安全质量标准化考核评级对于保障生产安全、提升产品质量具有重要意义。
本文将围绕机械制造企业安全质量标准化考核评级标准展开探讨，旨在为相关企业提供参考和指导，推动我国机械制造业的健康发展。
二、安全生产标准。
1. 设备安全标准，机械制造企业应建立健全设备安全管理制度，确保设备运行稳定、安全可靠。
2. 生产作业安全标准，制定严格的生产作业规程，加强对作业人员的安全教育和培训，提高生产作业安全意识。
3. 供应链安全标准，建立健全供应商准入制度，对供应商进行安全质量评估，确保供应链的安全可控。
三、质量管理标准。
1. 产品质量标准，严格执行国家标准和行业标准，确保产品质量符合相关要求。
2. 工艺质量标准，建立完善的生产工艺管理体系，加强对工艺过程的监控和控制，提高工艺质量稳定性。
3. 售后服务质量标准，建立健全的售后服务体系，及时响应客户需求，提供质量稳定的售后服务。
四、标准化考核评级。
1. 安全生产考核，对企业的设备安全、生产作业安全和供应链安全进行考核评级，根据评级结果进行安全管理和改进。
2. 质量管理考核，对企业的产品质量、工艺质量和售后服务质量进行考核评级，为企业提供质量管理改进的依据。
3. 综合评级，综合考虑安全生产和质量管理的绩效，对企业进行综合评级，为企业提供整体改进的方向。
五、结语。
机械制造企业安全质量标准化考核评级标准的建立和实施，对于提升企业的安全生产水平和产品质量具有积极的促进作用。
希望各相关企业能够严格按照标准要求进行自查自纠，不断提升安全质量水平，为行业的可持续发展贡献力量。
关于机械行业安全标准化评审标准
关于机械行业安全标准化评审标准机械行业安全标准化评审标准是机械行业安全管理的重要组成部分，它是为了保障机械设备在设计、制造和使用过程中的安全性而设立的标准。
机械行业安全标准化评审标准主要包括以下几个方面：一、评审对象评审对象是指机械设备的设计、制造和使用过程。
如机械设备的产品标准、生产工艺、工作环境、使用方法等。
二、评审内容评审内容是指对需评审对象的具体内容进行详细的检查和评估。
主要包括以下内容：1. 设计要求：检查机械设备的设计是否符合国家、行业安全标准的要求，是否具有完备的安全保护措施。
2. 材料质量：检查设备制造所使用的材料是否符合相关的质量标准，并有没有进行质量把控。
3. 制造工艺：检查设备制造过程中是否符合相关的生产标准，有没有进行严格的质检和检验。
4. 维护和修理：检查设备在使用过程中是否具备完备的维护和修理措施，并是否符合相关的安全要求。
5. 安全保护设施：对设备的安全保护设施进行详细的检查，并对其进行评估，以确保其符合相关的安全标准。
三、评审结果根据对评审对象进行的详细检查和评估，对其安全性等指标进行评估，从而得出评审结果。
评审结果可以分为两种：合格和不合格。
1. 合格：表示经过评审后发现设备符合相关的标准和要求，可以进行使用。
2. 不合格：表示设备未能达到评审标准的要求，需要进行修正和改进。
四、评审标准机械行业安全标准化评审标准是由国家和行业颁布的行业标准。
评审标准主要包括以下内容：1. 安全生产法规和相关标准。
2. 国家相关机械标准。
3. 行业标准和企业标准。
4. 行业规范和企业规范。
5. 行业内其他相关的技术文献。
五、结论机械行业安全标准化评审标准的出现，对机械制造企业的安全生产管理工作起到了重要的指导作用。
通过规范机械设备的设计、制造和使用过程，从源头上确保机械设备的安全性，并向企业提供了一个合格的安全保障。
年机械制造企业安全生产标准化评定标准
年机械制造企业安全生产标准化评定标准1. 引言安全生产是现代企业生产经营的关键，机械制造企业作为各行业的重要组成部分，更需要重视安全生产工作。
为了确保机械制造企业安全生产工作的规范和标准化，制定年机械制造企业安全生产标准化评定标准是核心内容之一。
本文档旨在为机械制造企业提供一套全面有效的安全生产评定标准。
2. 安全管理体系2.1 安全制度机械制造企业应建立完善的安全生产管理制度，包括但不限于以下内容：•安全生产责任制度：明确企业各级领导的安全生产责任，建立安全生产追责机制。
•安全生产规章制度：制定生产操作规程、紧急救援预案等制度，确保员工安全生产工作的规范化。
•安全培训制度：建立系统的安全培训计划，培训员工的安全意识和安全操作技能。
2.2 安全培训与教育机械制造企业应定期组织安全培训与教育，包括新员工入职培训、岗位培训、定期复训等。
培训内容应涵盖以下方面：•安全生产法律法规知识：了解国家和地方的安全生产法律法规，并能够正确应用于实际工作中。
•安全操作规程：掌握机械设备的安全操作规程，了解安全操作流程。
•应急救援知识：熟悉企业的应急救援预案，了解各类应急情况的处理方法。
2.3 安全生产设施机械制造企业应配置完善的安全生产设施，以保障员工的生命安全和身体健康。
主要的安全生产设施包括但不限于以下内容：•防护设施：根据不同工作环境和危险源，设置相应的防护设施，如安全护栏、防护网等。
•应急设备：配备消防设备、应急照明设备、应急通讯设备等，以便在紧急情况下进行应急处理。
•安全警示标志：合理设置安全警示标志，提醒员工注意安全事项。
3. 安全生产控制3.1 风险评估与防控机械制造企业应进行全面的风险评估，识别和评估各类安全风险，并制定相应的防控措施。
关键的控制措施包括但不限于以下内容：•机械设备安全：确保机械设备具备合法合规的安装、使用、维护等方面的措施。
•作业环境安全：保障作业环境具备良好的通风、照明、防火等设施，并尽量消除各类安全隐患。
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机械工厂安全性评价标准（修订版）1 总则一、安全性评价的定义安全性评价也称“危险性评价”或“风险评价”，它是综合运用安全系统工程的方法对系统中人、机、物、环境的安全性进行预测和度量的一种科学方法。
对机械工厂进行安全性评价，既可使宏观管理抓住重点，分类指导，也可为微观管理提供可靠的数据。
二、适用范围机械工厂安全性评价标准适用于机械工业生产性企（事）业单位。
2 评价原则安全性评价分为危险程度分级和安全性评价分级。
一、危险程度分级危险程度分级是指企业实际拥有的生产作业设备、设施固有危险的容量指数。
分为：I级——低度危险；II级——中度危险；III级——高度危险。
企业设备设施及物品的拥有量的多少和大小，决定了企业危险程度的大小，企业规模的大小，也决定了危险程度的高低。
（计算方法见附录1）二、安全性评价分级采用千分制分级法，按企业生产的作业环境、生产设备设施的安全状态和管理效果分为：I级（特级安全级）——950分以上（含950分）；II级（安全级）——800~949分；III级（临界级）——500~799分；IV级（危险级）——500分以下。
危险程度分级是为企业宏观管理提供固有危险程度的基础数据，而安全性评价分级则是为企业微观管理提供本质性的安全状态信息。
3 评价程序一、自评企事业单位成立专业评价小组，实施设备、设施100%自评，填写报告书，上报主管部门并提出安评认证申请。
4 评价方法一、在安全性评价过程中各级评价均应按照危险等级划分计算方法，首先确认工厂的危险等级，然后按照安全性评价项目（见附录2）逐项进行评价。
（1）综合管理评价，主要是评价企业安全管理体系，安全管理工作的有效性和可靠性，预防事故发生的组织措施的完善性和对事故发生的控制能力。
（2）危险性评价主要评价生产设备、设施及物品的危险性大小及预防事故发生的技术措施的可靠程度。
（3）劳动卫生和作业环境评价主要是评价生产作业环境带来的危险与危害而引起工伤事故和职业病可能性的大小。
二、评价采用资料核对、抽查考核和现场查证的方法。
（1）抽评原则：①综合管理评价对人员抽查考核数量不少于现场（或在册）数量的10%。
②设备设施评价，按设备设施及物品的拥有量（H ）比例抽样： H ≦10 全部抽样 10﹤H ≦100 抽10只 100﹤H ≦500 抽10% H ﹥500抽5%且不少于50台③评价项目可按评价检查表计算得分（见附录3）5 附则附录1：机械工厂危险等级划分及计算方法根据机械工厂主要设备设施按下表所列每项拥有总量及易燃易爆物品储存量，分别按每项分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类，并由此通过相应的计算公式计算确定机械工厂的危险等级。
计算公式：18C N C N C N IIIIII II II ++=I I T式中：T ——企业危险程度N Ⅰ、N Ⅱ、N Ⅲ——分别表示Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类危险容量存在状态的次数。
C Ⅰ、C Ⅱ、C Ⅲ——分别表示Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类危险容量的指数，反映Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类危险容量对企业危险的影响程度，为便于计算，取三个整数作为基准分别取C Ⅰ=10，C Ⅱ=20，C Ⅲ=30。
N Ⅰ=∑（H Ⅰ=1） N Ⅱ=∑（H Ⅱ=1） N Ⅲ=∑（H Ⅲ=1）这里，HⅠ、HⅡ、HⅢ分别表示Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类危险容量状态分布，用1或0表示，若企业某设备（设施）及物品危险容量处于某类时，用1表示，否则为0。
危险等级按危险程度的大小来划分。
企业的危险程度分为高度危险、中度危险和低度危险。
根据对不同类型、不同规模机械工厂危险的试验，确定危险等级划分为：T﹥23时高度危险13≦T≦23 中度危险T﹤13 低度危险机械工厂危险等级划分表说明：表中将危险容量分成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类；RⅠ、RⅡ、RⅢ分别为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类危险容量的范围；HⅠ、HⅡ、HⅢ分别表示Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类危险容量存在的状态分布，存在于危险容量范围内取1，否则取0。
计算举例：例：某机械工厂危险设备（设施）及物品的拥有量或储存量如下表所示，试求该厂危险级别。
根据该厂危险设备（设施）及物品拥有量及储存量，按危险容量的多少分别填入机械工厂等级划分表，得出：N Ⅰ=∑（H Ⅰ=1）=3 N Ⅱ=∑（H Ⅱ=1）=5 N Ⅲ=∑（H Ⅲ=1）=5依计算公式： 18C N C N C N IIIIII II II ++=I I T得 18305205103⨯+⨯+⨯=T =15.56因为13≦T ≦23，所以该厂危险等级属中度危险。
机械工厂危险等级划分表说明：表中将危险容量分成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类；RⅠ、RⅡ、RⅢ分别为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类危险容量的范围；HⅠ、HⅡ、HⅢ分别表示Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类危险容量存在的状态分布，存在于危险容量范围内取1，否则取0。
第一章综合管理评价1 综合管理评价概述综合管理评价是机械工厂安全性评价三大组成部分之一，共14个项目，计230分。
1.1 综合管理评价涵义1.1.1 安全管理(劳动安全卫生管理，下同)是以生产经营活动为中心，以保证职工在生产经营活动中的安全和健康，保护国家财产不受损失和不断促进生产发展为目的的计划、组织、监督、协调、控制。
也就是说，设计组织一种环境，使身在其境的每一个人都能为全体人员的安全和健康以及为工厂的安全有效地工作。
企业安全管理是企业管理的重要组成部分，和企业各项工作都发生直接的联系，它贯穿于企业生产经营的全过程中，是要求企业全体人员参与的全员、全面、全过程的综合管理。
1.1.2 企业安全管理体系是通过一定的法律、法规、制度、规程、运行程序、组织机构等把企业中的各个部门、各个环节的安全生产工作有机地组织起来，形成一个既有明确的目标和任务、职责和权限，又能互相协调、互相促进的有机整体。
1.1.3 综合管理评价基本上以人及其活动为对象，其任务是评价企业安全管理体系中安全、卫生管理工作的有效性和可靠性、预防事故发生的组织措施的完善性。
评价层次涉及到企业的决策层和执行层、各类人员安全素质高低和对不安全行为的控制能力。
评价范围涉及到企业每一个部门，如生产、计划、供销、技术、设备、财务、劳资、教育、基建、保卫部门以及所有分厂、车间、班组，评价他们参与安全生产的能力和发挥的作用。
综合管理评价不是单纯评价企业安全管理部门，而是评价企业经理(厂长)领导下安全生产管理体系对安全生产管理工作的有效性。
1.2 为什么把综合管理评价作为机械工厂安全性评价的重要内容1.2.1 适应经济体制改革的需要安全管理为适应经济体制和增长方式“两个转变”和振兴机械工业创造良好的安全生产条件。
通过综合管理评价，规范企业行为，协调和解决安全生产工作在经济体制改革过程中出现的新问题，促进和引导企业劳动安全卫生工作与企业深化改革同步规划、同步发展、同步实施；促进企业从被动的事故分析、处理转为主动的事故预防(预测)和控制；促进企业建立健全现代化安全管理体系。
1.2.2 发扬优势的要求从管理角度来看，安全性评价是安全管理工作的一个飞跃，是对过去安全管理工作的总结和提高，因此，必须充分吸收过去管理工作中的优点；充分吸收适合我国安全管理特点的管理方法和成功经验。
我国确立了“安全第一，预防为主”的方针，各级领导和广大职工在坚持发展生产和保障职工安全与健康中，认真执行国家有关劳动安全卫生法令、标准，总结了许多成功的经验，例如：“三同时”、“五同时”、“四不放过”、“八种安全教育”等等。
这些经验、办法不但不应丢掉，而且要切实抓好。
1.2.3 适应当前生产力发展水平要求1.2.3.1 当前我国机械工业的生产力水平与发达国家相比还相当落后，机械设备、设施要达到本质安全性的要求还有相当大的差距。
例如工业发达国家的冲床有多道防护，而我们生产中的冲床安全性还存在很大的差距，并且在短时间内不可能完全解决，因此，安全管理就显得更有必要。
防止事故最有效的办法是提高设备、设施的本质安全度。
但当设备、设施尚达不到本质安全的要求时，强调安全管理以防止人的不安全行为发生和减少物的不安全状态则是完全必要的。
1.2.3.2 现代生产是高速度、高能量、高节奏的生产，不但要求各工序之间高度协作配合，而且必须严格安全管理。
1.3 综合管理评价的原则1.3.1 “分级管理，分线负责”的原则“分级管理，分线负责”是企业安全管理体系的组织原则，是贯彻安全生产责任制，落实责任指标的保证，是形成企业上下纵横交错的矩阵形安全管理体系的核心。
在安全管理体系中，各负其责、决策层有较大的权限，也承担较大的安全生产责任和义务，其责任侧重于安全决策，并协调、组织企业各层次、各部门的安全生产活动，实现安全生产。
中层、基层管理者通常拥有执行权和监督权，也应承担相应的安全生产责任和义务。
企业法人是安全生产第—责任者；分厂厂长、车间主任、班组长等各级负责人拥有—·定指挥权，也必须对管理范围内安全生产负直接领导责任。
各职能部门在企业组织机构中是为实现某种功能而设立，职能部门负责人也必须对其职责范围内的安全生产负责。
安全管理部门是企业安全管理的专职机构，负责对安全生产工作进行监督、检查、协调、指导、服务。
评价企业安全管理体系的组织建设，关键是查证是否符合“分级管理、分线负责”原则的要求，其中包括安全生产规章制度的建立和执行，安全管理体系形成和在生产经营活动中的作用。
1.3.2 协调的原则安全生产工作在责任制明确的基础上，各职能部门、分厂(车间)还必须相互配合，分工协作，才能充分发挥安全管理体系的作用。
为了保证横向协调，应使安全生产各项业务标准化、规范化，明确横向流程。
安全检查、安全教育、“三同时”等等安全管理业务，需要多部门协调配合。
因此，某项业务应由哪一个部门提出，应由哪些部门执行，先做什么?后做什么?应做到什么程度，都应有明确的规定。
例如新工人进厂三级教育的横向流程：劳资部门通知安技部门对新工人进行三级教育，安技部门对新工人进行厂级教育，通过三级教育卡组织车间、班组安全教育。
车间负责对新工人进行车间教育、班组教育和将三级卡反馈安技部门，或有关部门。
评价多部门协调的项目时，如果其中有一个部门中断，这个项目就不得分。
1.3.3 有效性的原则1.3.3.1 计划的有效性企业长远规划、年度计划、不但要有安全生产内容，而且要着重考核执行效果。
规划、计划中安全内容不能实施，安措计划不能在人、才、物等方面给予保证，不能按期完成或效果差的，应按评价标准规定给予扣分。
1.3.3.2 组织的有效性为了保证安全生产管理体系的有效运作，必须设置专职安全机构，并充分发挥安全管理网络的作用，制订内容齐全的劳动安全卫生规章制度，而且要求规章制度有效地贯彻落实于职能部门日常管理业务之中和生产经营活动之中。
1.3.3.3 控制的有效性通过有效管理和提高职工的安全素质，应用现代科学管理方法，提高管理水平和工作效率，通过安全资金的合理投入，使人、机、环境系统各因素达到最佳安全匹配，达到对工伤事故和职业危害的有效控制。