培养基模拟灌装(小容量注射剂)无菌生产工艺验证方案11
培养基模拟灌装试验验证方案
培养基模拟灌装试验验证方案培养基模拟灌装试验验证方案(10ml)2011年08月培养基模拟灌装试验验证方案(10ml)验证方案的起草与审批验证小组成员方案起草验证委员会审阅会签方案批准目录1概述 (3)2.验证目的 (4)3风险评估 (4)4验证参考标准 (5)5.验证范围 (5)6.验证职责 (5)7验证前提条件 (6)8 验证批次和时间 (7)9 验证步骤 (8)10培养基的培养和检查 (14)11试验结果评价 (14)12试验结果分析 (15)13风险的评估与接受 (15)14验证结果评审和结论 (15)15方案修改记录 (15)16再验证周期 (15)17附件 (15)1概述本次培养基模拟灌装试验验证是以灭菌的乳糖粉末分装到10ml西林瓶中，整个过程模拟正常的粉针剂品种的分装状态，在盖塞前将胰蛋白胨大豆肉汤培养基灌入瓶内，压塞轧盖后进行培养，确认无菌分装工艺的无菌可靠性。
2.验证目的在各种干扰和最差条件下，评估灭菌工艺、人员更衣、行为习惯、A/B级气流模式、无菌环境的建立、消毒维持方法和物料的传递控制等整个流程的无菌保证水平。
3风险评估经验证小组人员共同对培养基模拟灌装试验验证进行风险评估，对存在的质量风险提出了预防和纠正措施建议，具体见下表：评估人年月日4.验证参考标准4.1 药品生产质量管理规范（2010年版）4.2 药品生产质量管理规范（2010年版）指南4.3 中国药典2010年版（二部）4.4 药品生产验证指南（2003年版）5.验证范围本方案适用粉针车间生产的全过程。
包括：人员更衣、各房间的清洁消毒、物料传递、容器工具的处理、内包材的处理、中控取样、动态下环境监测、无菌分装、轧盖过程，并在分装过程中模拟正常与非正常干扰活动。
方案中还规定瓶子、胶塞和铝盖灭菌后存放有效期的验证。
6.验证职责6.1验证委员会6.1.1负责验证方案的审批，质量副总进行批准。
6.1.2负责验证的协调工作，以保证本验证方案的顺利实施。
培养基模拟灌装工艺验证方案
培养基模拟灌装工艺验证方案1.引言2.验证目标验证目标是确保培养基在灌装过程中的质量和完整性，包括以下几个方面：(1)确保培养基的成分和性能符合要求。
(2)确保培养基在灌装过程中不受到污染，避免细菌和其他有害微生物的污染。
(3)确保培养基的容器和封闭系统能够有效地保护培养基。
(4)确保培养基的灌装工艺能够满足生产需求，包括速度、稳定性和灌装量的精度。
3.验证方法(1)实验室测试：通过实验室测试，对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行定性和定量分析。
(2)灌装设备验证：验证培养基灌装设备的性能和操作规程是否符合要求，包括设备的灭菌能力、管道清洗和灭菌程序的有效性等。
(3)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程，包括培养基的灌装速度、灌装量的精度、容器封闭性的测试等。
4.验证参数(1)培养基的成分和性能：对培养基的成分进行定性和定量分析，包括有机物、无机盐、氨基酸、维生素等。
(2)培养基的pH值：测试培养基的初始pH值和在灌装过程中的pH值变化。
(3)培养基的微生物负荷：测试灌装前、灌装过程中和灌装后的培养基微生物负荷，包括总菌落数、细菌干扰菌和真菌的检测。
(4)培养基的渗透压：测试培养基的渗透压，在灌装过程中进行监测。
5.验证流程(1)准备灌装设备和培养基：准备灌装设备，包括容器、管道和灌装机等。
根据所需灌装量制备相应的培养基。
(2)实验室测试：对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行实验室测试，确保符合要求。
(3)灌装设备验证：验证灌装设备的灭菌能力和管道清洗程序，确保设备的操作规程符合要求。
(4)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程。
进行实际灌装操作，包括灌装速度的控制、灌装量的精度和容器封闭性的测试等。
(5)验证结果的分析：根据实验结果，对验证过程和结果进行分析和总结，评估培养基模拟灌装工艺的可靠性和稳定性。
6.验证结果的分析根据验证实验的结果，对培养基模拟灌装工艺进行分析和评估，包括以下几个方面：(1)培养基的成分和性能是否符合要求。
培养基模拟灌装(小容量注射剂)无菌生产工艺验证方案
分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
某某产品因无法进行F0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训 ②无菌工艺验证。
按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP 法规要求。
三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。
四、验证小组和职责1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。
培养基模拟灌装试验-TSB验证详解
培养基模拟灌装试验-TSB验证详解培养基模拟灌装试验-TSB 验证详解针对TSB培养基，适用玻璃安瓿小容量注射剂产品一、关键点 1、培养基选择:基础培养基和选择性培养基。
本次讲解TSB培养基。
一般为250g一瓶，每30g+1L注射用水配制。
配制注意:注射用水不能热配，培养基不能通入氮气、二氧化碳等。
目的是去除抑菌因素2、生产线选择:3、生产批次选择:详见无菌附录4、容器选择:易观察。
应模拟全部规格，或计划中安排。
容器应选择无色透明5、装量选择:足够微生物生长所需，能充分接触到内壁，采用倒瓶等容器大小和装量应足够微生物生长和便于观察。
一般装量为25~40% 如:5ml安瓿瓶，灌装2ml。
并不一定要模拟某个品种的装量。
6、灌装速度选择:工艺范围内，快速和低速都有不同的模拟意义一般涉及洗灌封联动的问题。
比如安瓿瓶烘干灭菌的时间影响。
7、生产线人员选择:人员参与验证，或计划中安排详见无菌附录8、灌装数量选择:批量及置信区间选择等详见无菌附录 2003验证指南9、培养基试生长试验及培养后阳性对照试验:试生长可参考:分别在30?,35?(金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、大肠埃希菌)和23?,28?(白色念珠菌、黑曲霉)培养 7 天。
应有对照组。
阳性对照:接种浓度均小于100cfu/ml10、菌种选择:中国药典11、培养室选择及热分布:培养环境监控措施证明对于很多企业来说，不可能会建设一个培养室。
一般情况下，都是需要找个房间作培养室。
这就需要培养室检查:23?,28? 与30?,35? 是否能稳定。
这也与培养季节有关。
首先:空间是否合适、是否受认为干扰。
必要时加锁接着:制冷模式，测试最低控温;制热模式，测试最低控温。
最后:选取不同测温点进行检测，以说明热分布均一。
当放入培养瓶开始，应该已经是一个合格环境，并开始登记温湿度。
期间应多次检查，并适当调节。
12、灌装环境监测项目及监测点选择:分二关键部分:1:灌装区域 2:灌装设备所处环境项目:悬浮粒子、浮游菌、沉降菌等，详见无菌附录注意:设备自带的检测项目不能取代验证需要的检测项目。
无菌生产工艺验证—培养基模拟灌装试验浅析
2.2 多产品简化试验思路
一条灌装线生产多个产品时，根据下列因素可被划分为不同的类型组：
⑴ 灌装工艺。⑵ 不同的容器、密封方式。由此选出两个或更多个下列方面能 涵盖所有其他的相关产品：⑴ 容器的大小、开放或密封的设计。⑵ 灌装线的 速度和干预；⑶ 涉及的操作人员数量。⑷ 储存容器的形式、转移的方式等。 自包装容器代表性选择方面，对于多规格、容器形状不同的灌装生产线，
6. 培养基配制
一般将大豆胰蛋白胨培养基（TSB）配制成3%的溶液，并用湿热蒸 汽灭菌（121℃、15分钟），冷却后的培养基用已清洁灭菌的园筒过滤
器（装入已灭菌的0.22um滤芯）过滤于已清洁灭菌的储罐中（过滤过
程应遵守无菌操作）。 培养基在灌装前保存在储罐中的时间也应挑战至少最长工艺允许 时间。所有在这一段可能进行的操作，如取样、过滤器的完整性试验 等也按实际模拟。 配制用于验证分装生产线的培养基溶液体积应满足灌装所设定的 灌装瓶数需要的量。
应对不同大小、形状的容器进行评估；多数可选用最大敞口直径的容器和最 低生产线速度；有时也应选择容易倒落的小型容器用来代表最差情况，因可 能需要更多的人工干预；当不能兼顾时，应考虑选取有代表性的几种容器进 行培养基模拟灌装试验。
2.3 最差条件设计
2.3.1储存时间的设计
灌装设备、部件、储罐、无菌物料、药液在实际灌装前能够放置
9.15
10.51 11.84 13.15 14.43
15.7
16.96
10.培养基灌装试验的合格标准
10.培养基灌装试验的合格标准
10.3 合格标准
目前，国际上认可的培养基灌装试验合格标准（允许最大污染率）如下表：
批灌装数量 允许阳性数量 2996～4742 0 4743～6294 1 6295～7751 2 7752～9151 3
培养基无菌模拟灌装验证方案及报告
页码：1/34 编号：VA-PV-A-201-01-12
模 拟 验 证 方 案
Simulation Validation Project
培养基无菌灌装
规格：3 ml
XXXXXXXXXXX 有限公司
X X X X X X X X X X X X P H A R M . C O . ， LT D .
5.4.2.1 负责设备的安装、调试和维护保养，并做好相应的记录； 5.4.2.2 负责提供设备的详细资料及相关 SOP； 5.4.2.3 负责建立设备档案； 5.4.2.4 负责提供设备的计量器具校验详细情况。 5.4.3 质量部
5.4.3.1 负责组织 QA 人员对验证全过程进行监控； 5.4.3.2 负责验证相关的检验及结果分析报告； 5.4.3.3 负责数据的选择与评价。 5.4.4 生产部
灌装经除菌过滤器过滤的培养基， 然后将此培养基进行冻干， 冻干后将此模拟制品在适当条件下 培养， 以确认工艺过程的可靠性。 证明在冻干粉针剂灌装过程中所采用的各种方法和各种规程以 防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力， 或提供保证所生产产品的无菌性的可信限 度达到可接受的合格标准的证据。 3 介绍 冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验是在其他各个系统（诸如灭菌系统、公用系统、无菌环 境保持系统、设备验证、设备清洗过程验证等）验证工作完成的基础上进行的，采用培养基无菌 灌装模拟试验方法进行。 方法是将培养基采用灌装工艺灌装到玻璃瓶中， 整个操作过程应模拟冻干粉针剂产品的灌装 状态。再在适当的条件下进行培养，以确认无菌灌装工艺的可靠性。 由于本公司冻干粉针无菌灌装系统采用的是玻璃瓶（胶塞）清洗、灭菌、灌装、加塞、冻干 联动方式，因此本次验证是用于证明在指定的厂房、设施、设备、工艺条件下无菌灌装工艺可以 保证最终灌装出的产品在各项指标上均符合标准。 4 参考书目 《药品生产验证指南》2003 5 5.1 5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.1.4 5.1.5 5.2 验证委员会、工艺验证小组及职责 验证委员会 负责验证方案的审批、确定验证小组成员； 负责验证的协调工作，以保证验证方案规定项目的顺利实施； 负责验证数据及结果的审核； 负责验证报告的审批； 负责发放验证证书。 验证小组 组长由生产部经理担任，组员由质量部经理、公用工程部经理、注射剂车间主任、中心化验
培养基模拟灌装(小容量注射剂)无菌生产工艺验证方案11
分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
某某产品因无法进行F0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训②无菌工艺验证。
按SFDA化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP 法规要求。
三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。
四、验证小组和职责 1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。
在验证实施前，方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训，做好培训记录，并将记录附于验证报告后。
培养基模拟灌装验证方案(参考)
验证方案编码：STP-YZ-04702A A A A药业有限公司验证方案项目名称培养基模拟灌装方案日期1验证方案审批表验证进度计划3培养基模拟灌装验证方案目录验证方案审批表1. 验证目的2.适用范围3.职责4.有关背景资料5.验证项目、评价方法及结果6．漏项与偏差7．审阅本验证方案，并确认验证结果8．验证总结9.SOP的修订10.再验证时间11 证明1.验证目的培养基模拟灌装试验是用与实际生产工艺相同的条件与操作方法，包括生产环境，向安瓿内灌装经除菌过滤的液体培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认无菌工艺过程的可靠性。
证明在本公司小容量注射剂车间生产线中灌装过程中所采用的各种方法和各种规程，防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。
充分验证无菌生产工艺的可靠性。
同时评价生产操作人员的行为规范性。
我公司小容量注射剂车间于2011年3月5-6日进行过三批培养基无菌灌装验证，验证结果符合要求。
由于小容量注射剂车间的纯化水系统、注射用水系统、空调净化系统于2011年8-10进行了改造和验证，关键生产设备如超声波洗瓶机、隧道干燥杀菌机、安瓿拉丝灌封机也于2011年9月进行了改造和验证，为充分验证无菌生产工艺的可靠性，故拟再次进行三批培养基模拟灌装验证。
2.验证范围本验证方案适用于本公司小容量注射剂车间培养基模拟灌装生产验证，当上述条件改变时，应重新验证。
3.职责3.1验证领导小组3.1.1负责验证方案会审3.1.2负责验证方案的批准3.1.3负责对验证方案修改稿的批准3.1.4负责验证报告审核、批准3.2 验证小组3.2.1 负责验证方案的起草和审核。
3.2.2负责按验证方案对有关人员进行培训。
3.2.3负责组织、协调本验证方案的实施。
3.2.4负责收集、整理和审核验证数据，起草验证报告（如方案执行有偏差，要完成OOS调查报告）。
培养基模拟灌装(小容量注射剂)无菌生产工艺验证方案
.审批部门姓名署名日期草拟人质量管理部草拟人生产技术部草拟人针剂车间审查人针剂车间审查人生产技术部审查人质检中心审查人质量管理部同意人质量负责人散发部门：培育基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺考证小组一、概括厂区无菌操作生产线，按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最后灭菌产品生产使用。
某某产品因没法进行F0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10-6，但处方能够经过微生物滞留过滤器过滤，.故采纳除菌过滤和无菌工艺相联合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，保证产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要举措为：①人员的培训②无菌工艺考证。
按SFDA化学药品注射剂基本技术要求：培育基灌装考证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的重点手段。
故在正式生产前一定按某某产品生产工艺进行培育基模拟灌装验证。
1本次考证重点生产工艺流程图安瓿的冲洗称量配料工用具冲洗和灭菌除菌过滤干热灭菌灌封灯检D级背景C级背景A级背景一般区考证原理将培育基裸露于设备、容器密封系统的表面和重点环境条件中，并模拟实质生产达成工艺操作。
对装有培育基的密闭容器进行培育以检查微生物的生长并评论结果，确立实质生产中产品污染的可能性。
关于失败的考证进行菌种剖析并检查，确认并解决可能造成失败的原由后，从头进行考证。
考证次数按2010版GMP附录1要求因该生产线为新建厂区设备，为培育基模拟灌装试验的初次考证，故需进行连续三个批次的考证活动。
二、考证目的经过该工艺考证活动证明新设计厂房采纳既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；经过该工艺考证活动证明无菌操作有关人员资格，降低人员带入无菌的风险；经过该工艺考证活动保证生产切合现行GMP法例要求。
三、考证范围和实行时间1本考证方案合用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生.产工艺培育基模拟灌装考证活动；2计划考证明行时间为2013年3月~4月连续三个批次。
无菌制剂培养基模拟灌装工艺验证
培养基模拟灌装验证文件编码VPZ17001 颁发部门制定部门：____________ 制定人：_________ 日期：_________ _________ 日期：_____________ 审核部门：审核人：日期：日期：批准人：日期：生效日期：年月日验证小组人员名单培养基模拟灌装验证方案文件编码 颁发部门 制定部门： 制定人： 日期： 日期： 审核部门：审核人：日期：日期：批准人： ________________ 日期： _____________ 生效日期： ____________ 年 _____ 月 ____ 日 分发部门质量管理中心 [V]质量保证部 [] 质量控制部 [V] 设备工程部 [] 采 购 部[] 财务部[]研发 部 []销售 售部[]综合无菌 []制剂车间2验证目的 3适用范围培训部门：___________培训岗位： ___________________________________验证领导小组会签 项目负责人： 验证协调员：QC 负责人：质量部负责人： 生产部负责人： 工程部负责人： 变更历史 版本号修订原因与内容目录日期： ______________ 日期： ________________ 日期： _______________ 日期： _______________ 日期： ________________ 日期： _______________修订后版本号 生效日期4相关部门职责5验证条件6验证引用的文件-7严并甘7培养基8培养基模拟灌装试验条件9培养基模拟灌装试验的频率10培养基模拟灌装量和灌装数量的确定11培养基模拟灌装最差条件的设计12培养基配制和无菌灌装操作过程13取样计划14试验样品的培养15试验结果评价16环境监控和微生物限度控制17清场与清洁18培养基灌装过程监控记录19偏差调差20纠偏措施21异常情况处理程序22变更23拟定再验证周期24验证结果评定与结论附录附录1:人员培训附录2:系统验证及设备验证确认附录3:纯化水检验报告单附录4:注射用水检验报告单附录5:环境监测报告单附录6:胰酪胨大豆肉汤培养基适应性实验结果附录7:胰酪胨大豆肉汤培养基灵敏度检查结果附录8培养基及内包材确认附录9:最差条件确认附录10:内包材检验结果附录11:未参加培养灌装瓶原因说明附录12: 培养基的培养观察记录附录13: 培养基的培养阳性结果和培养基灌装失败情况说明附录14：培养基灌装过程中监控统计表附录15:灌装生产结束清洁记录附录16:质控过程监控产品基本信息:1概述培养基模拟灌装主要用的是胰酪胨大豆肉汤培养基，适用于黑龙江天龙药业江北新厂滴眼剂车间生产线。
培养基模拟灌装验证方案
培养基模拟灌装验证方案一、背景介绍在微生物实验室中，培养基的灌装是一个重要的实验步骤。
正确的培养基灌装可以保证实验的准确性和可重复性。
因此，为了验证培养基模拟灌装的准确性和精确度，制定一套验证方案是必要的。
二、实验目的验证培养基模拟灌装的准确性和精确度，以确保其符合实验要求。
三、验证方案1.设计验证样本选择不同容器（如试管、烧杯、培养皿）作为验证样本，并准备标准培养基。
2.准备仪器和设备准备一个称量器、一个热源、一个培养基灌装器和一组各种验证样本。
3.确定灌装重量使用称量器称量灌装前和灌装后的每个验证样本的重量，并记录下来。
4.培养基灌装将标准培养基加热至适当温度，在无菌条件下使用培养基灌装器向每个验证样本中加入等量的培养基。
5.测量灌装后重量将每个灌装后的验证样本再次称重，记录下灌装后的重量。
6.计算灌装精度计算每个验证样本的灌装精度，公式如下所示：灌装精度=(灌装后重量-灌装前重量)/灌装前重量×100%7.统计结果将每个验证样本的灌装精度记录下来，并计算平均值和标准偏差。
8.结果分析比较平均值和标准偏差是否在可接受的范围内。
如果平均值接近100%，且标准偏差较小，则说明培养基模拟灌装的准确性和精确度较高。
9.结论根据实验结果，得出对培养基模拟灌装的准确性和精确度的评价，并提出改进建议和措施。
四、改进建议和措施1.定期校准设备：确保培养基灌装器的准确性和精确度，定期进行校准和检验。
2.培训操作人员：培训操作人员掌握培养基灌装的正确方法和技巧，提高实验操作的准确性。
3.优化工艺流程：对于培养基灌装的每个步骤进行优化，优化流程，提高操作效率和质量。
4.质量控制：建立培养基灌装的质量控制体系，制定相关的质量控制标准和标准操作规程，确保每次灌装的准确性和精确度。
五、安全注意事项1.在操作过程中，严格遵守无菌操作规范，确保实验的准确性和可靠性。
2.使用热源时，注意火源安全，避免烧伤或火灾事故的发生。
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案一、研究目的及背景无菌生产是制药和食品工业中至关重要的一项工艺。
培养基是无菌生产过程中不可或缺的一部分，它提供了细菌、真菌等微生物的生长所需的营养物质。
因此，为了确保产品质量和安全性，对培养基的无菌灌装工艺进行验证是非常重要的。
本研究的目的是验证培养基的无菌灌装工艺的有效性，以确保生产过程中的无菌状态。
通过验证，可以确定灌装工艺的可行性和合理性，并提供指导和保障无菌生产的稳定性和安全性。
二、研究方法1.确定灌装工艺的关键参数和控制点：包括温度、压力和速度等因素。
通过前期的实验研究和参考相关文献资料，确定灌装工艺的最佳参数设置。
2.建立合适的实验方案：选择合适的微生物作为试验菌株，并使用合适的培养基进行培养。
根据已有的灌装工艺参数，进行一定数量的灌装试验，并尽可能模拟实际生产过程。
3.进行灌装工艺验证试验：根据实验方案，按照一定的时间和数量进行培养基的灌装试验。
同时，进行相应的对照试验，采集样品进行微生物学检验。
4.微生物学检验：采集灌装好的培养基样品，通过无菌条件下培养，观察是否有微生物生长。
并进行定性定量分析，以判断培养基是否被污染。
5.数据分析和结果评估：根据实验结果，对培养基的无菌灌装工艺进行评估。
比较实验组和对照组的差异，并统计相关数据，计算灌装工艺的合格率和不合格率。
6.结果报告和验证方案调整：将实验结果进行总结和分析，撰写验证方案报告。
根据结果对灌装工艺进行调整和改进，并制定相应的控制措施。
三、实施计划和进度安排1.研究期限：本研究计划为期三个月。
2.实施计划：-第一周：搜集相关文献资料，确定研究目的和方法。
-第二周：设计实验方案，确定试验菌株和培养基。
-第三周至第五周：进行实验，进行灌装试验并采集样品。
-第六周至第七周：进行微生物学检验，观察和分析实验结果。
-第八周：数据分析和结果评估，撰写验证方案报告。
-第九周至第十二周：根据结果调整灌装工艺，并制定相应的控制措施。
模拟灌装验证方案..
企业logo 第 1 页共26页文件名称文件编码培养基模拟灌装验证方案V P G Y·08·002·04-2验证方案批准方案起草签名日期冻干X车间年月日方案审核签名日期生产部年月日技术部年月日质量管理部年月日方案批准签名日期技术副总经理年月日验证小组人员名单组长姓名职务部门车间主任冻干X车间成员姓名职务部门工艺员冻干X车间QA 质量管理部班段长冻干X车间班长冻干X车间目录1 概述2 再验证目的3 验证范围4 验证计划与人员职责5 工艺流程图及洁净区划分示意图6 生产设备一览表7 生产量8 生产过程简介9 验证前确认10 验证步骤和方法11 结果分析及评价、建议和验证小结12 再验证周期1概述冻干X车间自XXXX年XX月份开始投入生产，生产品种为非最终灭菌的无菌制剂，为了证明在现有洁净环境、文件体系、工艺流程以及与产品无菌性有关的设备部件、容器都经过有效的灭菌处理后，能够生产出无菌合格的产品，我公司每半年进行一次培养基模拟灌装试验。
此试验采用与实际正常生产工艺相同的条件和操作方法，向冻干制品容器内灌装经除菌过滤的培养基，然后将此模拟产品在适当的条件下培养，通过检查微生物的生长结果进行评价，借以确定实际生产中产品被污染的概率。
2再验证目的通过模拟产品微生物污染情况，证明无菌工艺的可靠性。
3 验证范围本验证方案适用于培养基模拟灌装验证。
4 验证计划与人员职责验证委员会，负责所有验证工作的领导和组织，负责审批验证方案和验证报告、发放验证合格证书。
验证委员会针对每个具体验证项目成立专门验证工作小组。
验证工作小组，负责该验证项目的验证方案的起草、实施、组织与协调，负责验证结果记录与评定，负责完成验证报告。
4.1 验证计划：培养基模拟灌装验证计划于xxxx年xx月实施。
4.2 验证小组人员职责姓名职务验证职务职能负责验证方案、报告的审批，并签发验证合验证委员会组长格证书。
负责协调验证小组现场监控、取样、检验工验证委员会成员作的安排验证委员会成员负责验证过程中技术指导验证委员会成员组织协调验证人员工作验证委员会成员负责检验人员的安排，落实验证使用仪器组织协调验证人员工作安排及验证方案的验证小组组长实施。
无菌工艺验证-培养基模拟灌装试验
即使使用最精确的模型模拟实际生产运行，其他的因素也需要考虑，以确保 其合理性。
无菌药品生产－SFDA GMP 检查员高级研讨会 18 | Nanjing, the People’s Republic of China, 16-20 November 2009
培养基灌装方案
关键因素: 生产线 (或 灌装) 速度
培养基灌装的速度，应符合实际生产的灌装速度范围。如果超过了限度，应 该进行评估。
培养基灌装的原则
为什么无菌工艺的验证必须符合制药行业的规范？ “无菌药品”的含义是“没有活体微生物” 在无菌检测过程中，实际上并没有对每个产品进行检测，所以应采 取所有努力减少污染的风险(洁净厂房、 HVAC 、压差、清洗程序、 监测计划)
尽管采取这些措施，但污染永远是一个潜在的风险，因为无菌工艺 操作是在一个受控但是非灭菌的环境中进行的，并且样品取样数量 太小，所以只有严重污染才可能被发现。
SDC 粉末通常遭受支原体的污染，并且无法在无菌过滤中去除。在这 种情况下，可以在粉末灌装前，对粉末进行灭菌（使用γ射线）。
无菌药品生产－SFDA GMP 检查员高级研讨会 14 | Nanjing, the People’s Republic of China, 16-20 November 2009
培养基灌装方案
关键因素: 容器体积(1/2)
应该考虑到灌装容器的极端尺寸。
最大的容器（通常由于充填体积较大而导致最小的充填速度）通常开 口较大，所以从环境中微生物侵入的潜在风险是最大的。 最小的容器（通常由于充填体积较小而导致最大的充填速度）体现了 最大的操作难度；小的容器更容易破碎，稳定性差，在设备中更容易 破裂或堵塞。
培养基模拟灌装(小容量注射剂)无菌生产工艺验证方案11
分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
某某产品因无法进行F 0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL ≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训②无菌工艺验证。
按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP 法规要求。
三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。
四、验证小组和职责1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。
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分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP 及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
某某产品因无法进行F 0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL ≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训 ②无菌工艺验证。
按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险；3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。
三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。
四、验证小组和职责1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。
在验证实施前，方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训，做好培训记录，并将记录附于验证报告后。
2各部门职责2.1 品质管理部协助验证活动的执行参与验证异常情况的调查和处理参与验证文件的起草工作负责验证过程的取样负责生产监督，保证所有数据的真实性和完整性负责验证文件的审批和归档2.2 质检中心协助验证活动的执行，提供必要的取样工具参与验证异常情况的调查和处理负责相关检验工作，提供相关检验数据负责最终培养基的处理2.3 生产技术部负责验证活动的执行负责验证数据的收集和相关文件的起草负责组织验证过程中异常情况的调查和处理2.4 生产车间负责验证相关操作活动参与异常情况的调查和处理参与验证文件的起草和审核2.5 工程部协助验证活动确保其顺利完成维修人员参与验证活动的实施2.6 物料管理部协助提供验证活动过程中所需物料五、风险评估分析表通过风险评估，确认本次验证活动需要验证的项目六、验证项目的合格标准与具体活动1确保已完成下列验证和确认工作：WFI和PW系统验证HVAC系统的验证压缩空气系统的验证过滤系统的验证无菌区人员更衣确认灭菌系统灭菌效果和储存期确认洗烘灌联动线确认无菌区清洁消毒方法验证恒温恒湿箱确认配制罐的确认无菌分析方法学验证2确保以下文件已有草案或生效某某品种的生产工艺规程某某品种的批生产记录配料岗位SOP工器具处理岗位SOP洗烘瓶岗位SOP灌封岗位SOP各相关设备的清洁、操作和维护保养SOP3 验证可接受标准3.1按照《药品生产验证指南2003版》相关规定：无菌性的可置信限度为95%，产品允许污染概率不得大于0.1%（即无菌分装药品的无菌保证水平SAL不得低于10-3）。
其合格标准见下表3.2按照《药品生产质量管理规范2010版》附录无菌药品第47条相关规定：养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。
批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。
培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求：（一）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。
（二）灌装数量在5000至10000支时：有1支污染，需调查，可考虑重复试验；有2支污染，需调查后，进行再验证。
（三）灌装数量超过10000支时：有1支污染，需调查；有2支污染，需调查后，进行再验证。
（四）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。
3.3 综合上述标准，本次验证数量定在5000~6294瓶之间，灌装量为2ml，且其污染数不得超过1瓶。
4 验证活动前其他准备工作经确认合格的胰酶酪胨大豆肉汤培养基(TSB)250g×2瓶，经湿热灭菌并用橡胶塞封口的无菌取样试管20支，接触碟60个，沉降菌培养皿15个，金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、黑曲霉、生孢梭菌，枯草芽孢杆菌和白色念珠菌等各类菌种，API鉴别菌种试纸，经灭菌的具塞三角瓶10个，8000支5ml规格的无色安瓿瓶，能控制23~28℃和30~35℃的培养区域以及便于观察和运输的中转箱若干。
5工器具灭菌和准备将模拟灌装活动中需要用到的生产工器具、洁净服和设备提前一天进行灭菌，按相关SOP要求储存，将需要使用的消毒剂提前一天进行无菌过滤准备，将无菌操作区提前一天按清洁SOP要求进行清洁消毒，按生产工艺流程提前一天领取TSB和相关包材存放在车间内。
6配料配料前取该岗位所需注射用水进行内毒素检查，确保内毒素检验合格后，取胰酶酪胨大豆肉汤培养基(TSB)360g按《配料岗位操作SOP》加入已清洁灭菌的配料罐中，缓缓加入60℃以上注射用水12L，搅拌10分钟使溶成均匀溶液（注：此处按实际生产工艺操作，将其中的原辅料换成TSB）。
QA用灭菌的具塞三角瓶在配料间取样50ml，在瓶身标明取样位置、取样数量、取样时间和样品名称后送质检中心测定溶液中微生物负载。
其合格标准应≤1cfu/ml。
7除菌过滤用经提前一天灭菌（是否使用前进行完整性测试按新工艺规程定）的0.2μm聚醚砜除菌过滤器，过滤上述培养基溶液。
QA取50ml×2瓶过滤完的培养基，在瓶身标明取样位置、取样数量、取样时间和样品名称后送质检中心进行14天培养的无菌性检查（若有菌生长需对样品进行菌种鉴定），其余量分装于已清洁灭菌的中转储存罐中。
滤芯在过滤完后进行气泡点测试，以确认滤芯的完整性。
另取经除菌过滤的培养基180ml分装于18支10ml的试管中，送质检中心进行培养基的微生物生长实验。
7.1 培养基无菌性检查7.1.1方法：其中一只三角瓶样品在23~28℃培养14天；另一支三角瓶在30～35℃培养14天。
7.1.2可接受标准：两只三角瓶中的培养基在14天内应无任何微生物生长。
7.2培养基的微生物生长试验：7.2.1方法：质检中心QC人员将QA所取的18支样品，在2支10ml试管中接种枯草芽孢杆菌，接种量＜100cfu/管，另取一支作为空白对照；在2支10ml试管中接种白色念珠菌，接种量＜100cfu/管，另取一支作为空白对照。
其他每2支接种金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、黑曲霉、生孢梭菌，接种量＜100cfu/管，分别另取4支作为空白对照。
接种后盖塞、封口并分别在30～35℃（金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、生孢梭菌）和23～28℃（白色念珠菌、黑曲霉）培养 7 天。
7.2.2可接受标准：7天内接种的各试管的TSB培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长，且空白对照管应无菌生长则判定该培养基微生物性能生长试验符合要求规定。
8 洗烘瓶生产操作人员将提前一天领取的安瓿8000只，按《洗烘瓶岗位操作SOP》和相关工艺要求及时进行清洗灭菌。
若洗烘瓶或灌封过程中损耗过大，应及时补充清洗安瓿确保灭菌合格安瓿超过6294瓶。
9灌装加塞：将经隧道烘箱灭菌合格的安瓿送入灌装线，开启灌装机，在与实际生产环境相同的条件下，将过滤后的培养基溶液灌入安瓿内，并封口，调节装量为2ml∕瓶，用洁净区无菌空气代替惰性气体。
无菌灌装时限5~6小时（由生产工艺规程定）。
全过程，设备慢速运行（灌装速度120支/分钟）。
控制灌装模式，设置灌装前中后三个阶段，每个阶段约灌装2000支，其余时间设备正常运行(不走瓶)，每灌封一盘及时记录好灌封时间和盘号放在装中间产品的盘内。
灌封完的样品及时传出无菌区。
9.1最差灌装条件的模拟：9.1.1设备模拟维修：在灌封正常运行过程中，停灌30分钟，进行设备模拟维修，保持现有人员在操作间内，维修结束按相应的清洁SOP消毒后后标记设备再次运行后一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。
9.1.2模拟现场人员最大控制数在灌装正常运行过程中，模拟现场最多人员允许数，如7人，标记该过程中生产出的一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。
9.1.3模拟灌装针/管调整、更换在灌装正常运行过程中，进行紧急停机，模拟调整、更换灌装针/管2支或以上，标记更换针/管后灌装的一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。
9.1.4模拟空瓶倒瓶、破瓶在灌装正常运行过程中，模拟倒瓶，破瓶情况，停灌处理，处理结束后继续灌装，标记此后灌装的一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。
9.1.5模拟药液瓶破瓶在灌装正常运行过程中，模拟有药液瓶破碎，停灌处理，处理结束后继续灌装，标记此后灌装的一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。
9.1.6模拟中控抽样处理的过程在灌装正常运行过程中，模拟三次抽样测定可见异物、含氧量和装量的过程，抽样过程中进行灌封，标记对应的三盘，并在记录中做好备注。
9.2灌装过程的中间控制接触碟和沉降菌的取样应做好空白对照。
9.2.1人员表面微生物取样：对进入灌装区域的所有人员离开无菌区前进行不少于5个位置的用接触碟进行表面微生物取样，可选取样部位包括：手套、眼镜、手臂、额头、口罩和前胸以及取样人员认为可能污染的区域。
合格标准为每个进入A级区操作人员每人平均数＜1cfu/碟（Φ55mm），且每个碟子不得超过1cfu；B级区人员为≤5cfu/碟（Φ55mm）。
9.2.2沉降菌的动态监测：对灌装全过程中应对灌装A级区域进行全程动态沉降菌监测，每过2h更换取样碟，取样位置设为灌装针头处，出瓶口，和封口处以及取样人员认为可能污染的区域。
A级区经时间折算后平均值＜1cfu/4小时/皿（Φ90mm），且每皿不得超过1cfu/4小时。
9.2.3对灌装区域悬浮粒子的全程动态监测：设备上自带监控系统必须满足所监控悬浮粒子数（≥0.5μm）≤3520/立方米的要求；若为外用悬浮粒子计数器取样，取样部位选定为尽可能靠近灌装处，合格标准为所监控悬浮粒子数（≥0.5μm）≤3520/立方米。
9.2.4 对灌装区域的动态浮游菌取样：灌封过程中选定灌装针头处，出瓶口，和封口处以及取样人员认为可能污染的区域进行浮游菌取样，每个部位取样1立方米，要求其折算后平均值＜1cfu/立方米。