库存控制系统
wms仓储管理系统
wms仓储管理系统简介仓储管理系统（Warehouse Management System，简称WMS）是一种以计算机技术为基础，通过信息化手段对仓储业务进行管理和控制的系统。
它通过实时监控仓库的入库、出库、库存等信息，以提高仓库的运作效率和管理水平，减少错误和损失，提高货物的流转速度和正确性。
WMS主要包括仓库管理、库存管理、运输管理等功能模块，以及各种仓储业务流程的支持和控制。
通过与物流、供应链和生产等其他管理系统的集成，WMS可以实现全面的仓储物流管理，从而帮助企业实现库存降低、库存周转速度加快、物流成本降低等目标。
功能模块仓库管理仓库管理是WMS的核心功能模块，主要负责对仓库的基本信息、组织架构、仓储设备、人员等进行管理。
具体功能包括：•仓库基本信息管理：包括仓库名称、仓库编码、联系方式等基本信息的维护和管理。
•仓库组织架构管理：包括仓库的分区划分、货架布局、存储区域的确定等。
•仓储设备管理：包括仓库内的各种物料搬运设备、仓储设备的管理和维护。
•人员管理：包括仓库内员工的分工、权限设置、考勤管理等。
库存管理库存管理是WMS的另一个重要功能模块，主要负责对仓库内货物的入库、出库、盘点和库存信息的管理。
具体功能包括：•入库管理：包括对进货货物的接收、验收和上架等过程的管理。
•出库管理：包括对销售订单的处理、货物的拣选和打包、发货等过程的管理。
•盘点管理：包括对库存的定期盘点、盘点差异的处理等过程的管理。
•库存信息管理：包括对库存状态、库存数量、库存存放位置等信息的实时监控和管理。
运输管理运输管理是WMS的补充功能模块，主要负责对仓库内货物的调拨、配送和运输过程的管理。
具体功能包括：•货物调拨管理：包括仓库之间货物的调拨和转移过程的管理。
•配送管理：包括对配送货物的路线优化、时间安排、运输方式选择等的管理。
•运输过程监控：包括对运输车辆的实时监控、运输过程的跟踪和调度等的管理。
优势和应用价值WMS作为一种先进的仓储管理系统，具有以下优势和应用价值：提高仓库运作效率WMS通过实时监控和管理仓库的各个环节，提高了仓库的运作效率。
库存管理系统设计方案
引言:库存是企业生产经营活动中不可或缺的一部分，对于企业的正常运营和发展具有重要意义。
库存管理系统是一种通过计算机技术和信息管理手段，对企业库存进行有效管理和控制的系统。
本文将介绍库存管理系统的设计方案，旨在提高企业的库存管理效率，降低库存成本，实现库存的科学管理。
概述:库存管理系统设计方案的目标是实现对库存的准确、实时、高效管理，以满足企业的生产、销售和物流需求。
该系统将涵盖库存的各个层面，包括库存信息的收集、分析和预测，库存的安全储备和备货策略，以及库存的进销存流程管理等。
正文:一、库存信息的收集和分析1.1 设计合理的数据采集方法，以确保库存信息的准确性和完整性。
1.2 建立库存信息数据库，存储和管理关键库存指标、商品信息和供应商信息等。
1.3 利用数据分析工具，对库存数据进行实时监控和分析，及时发现异常情况，并及时采取措施进行处理。
1.4 结合市场需求和销售数据，对库存信息进行预测和分析，为企业的采购和备货策略提供科学依据。
二、库存的安全储备和备货策略2.1 基于库存分析和预测，设置合理的安全库存水平，确保企业能够及时响应市场需求。
2.2 建立库存预警机制，通过设定库存预警指标，实时监测库存变化，并及时提醒管理人员进行补货操作。
2.3 优化备货策略，结合供应商的交货能力和库存持有成本，确定最优的备货周期和批量，从而降低库存成本和风险。
三、进销存流程管理3.1 设计完善的采购管理模块，包括采购订单的生成和审批流程，供应商的评价和选择机制等，实现采购流程的规范化和自动化。
3.2 建立高效的销售管理模块，包括订单管理、发货和退货管理等，实现销售过程的流程化和信息化。
3.3 设计科学的仓储管理模块，包括入库、出库和库存盘点等，确保库存数据的准确性，并提高仓储操作的效率和准确性。
3.4 引入自动化设备和技术，如条码识别技术和智能设备，提高进销存流程的自动化水平和效率。
四、库存成本控制和优化4.1 分析库存持有成本的组成部分，包括资金成本、存储成本和报废成本等，通过降低库存水平和优化采购和备货策略，降低库存成本。
库存控制系统
第四章库存控制系统前面己介绍了几种库存控制系统,然而对于一个企业来讲,可能同时采用一种或多种库存控制系统.本章讨论与企业总体库存控制有关的问题:库存控制系统的种类、ABC分析、周期盘点、多余物品的处理、逆向物流、供货商管理库存等.第一节库存控制系统的种类一、库存控制系统的任务和目的一个有效的库存按制系统应达到目的:①保证获得足够的物料;②鉴别出超储物品、畅销品与滞销品③向管理当局提供准确、简明和适时报告④花费最低的费用完成上述三项任务.建立一个完整的库存控制系统要考虑多方面的因素,而不仅仅是涉及各种定量库存模型.必须加以考虑的6个极其重要的方面是:1需求预测和处理预测误差;2选择库存模型;3测定库存成本订货、储存、缺货成本;4用以记录和盘点物品的方法;5验收、搬运、保管和发放物品的方法;6用以报告例外情况的信息程序.仅仅依靠复杂的数学方法并不能使库存控制系统有效的运行,如果为了获得模型所需的输入信息要花费很大的代价,则精确、复杂的数学方法就可能没有什么用途.采用能给出近似、合理的库存水平但数据处理成本较低的系统往往更为可取.上述6个极其重要的方面中任一方面发生问题都可能降低库存控制系统的有效性.所有库存系统都要做以下两个工作:一是对每种库存物品进行适当的控制;二是确保库存记录准确可靠.二、常见的库存控制系统种类对于独立需求的物品,常采用连续、双堆、定期、非强制补充供货等库存控制系统;而物料需求计划系统则用于相关需求物品的库存控制.我们这里仅介绍在实践中最常用的库存系统: 连续控制系统、双堆系统、定期库存控制系统.ABC分析法一种以价值为基础的库存分析方法和周期盘点一种提高库存记录精度的办法1.连续库存控制系统我们在前面介绍的固定订货量系统就是连续库存系统.这种系统的运行过程可叙述如下:每当库存余额小于等于订货点ROL时就发出固定批量为Q的订货.由于这种系统由订货点和固定订货量两个数量所完全确定,故又称为以数量为基的系统.在这种系统下,订货点和订货量都是固定的,检查期和需求率是可变的,前置时间可能是固定或可变的.其平均存货量等于安全库存量加订货批量的一半.在连续系统下,每当物品出库或入库时,就需要对出入库量加以记录并及时进行账务处理,将库存余额与订货点加以比较,决定是否发出订货.所以在连续系统下需要对所有物品进行经常或连续盘点.连续系统的优点如下:1仅在前置时间内才需要安全库存,从而安全库存投资小;2对预测值和参数变化相对不敏感如前敏感性分析说明的那样;3对滞销品较少花费精力订货频率低.这种系统最适于需要严格控制的高价物品.因为只有在前置期内才需要安全库存,安全库存量小而导致储存费用较低.而这一点对高价物品的库存控制是至关重要的.连续系统可能存在如下缺点:1需要保持连续的库存记录,资料处理工作量大;2确定订货批量时往往不进行经济分析;3往住不能实现联合订货,从而导致运输成本较高,易失去供应商按一次订货总金额所提的价格折扣.2.双堆和三堆系统双堆库存系统也称双箱系统,它属于固定订货量系统.当库存系统使用连续监测的方法来进行补充订货时,跟踪库存水平的变化是非常重要的,因此,找出一种简单而且直观的方法,在库存水平达到再订货点时提醒库存管理人员是非常必要的.尤其是在需要监测的库存种类非常多的时候,双堆和三箱系统就是这样的一种可以简化库存监测工作的方法见4-1图.双堆系统比较简单,它要求将再订货点库存和安全库存放在第二个箱子里,平时使用的库存放在第一个箱子里.如果第一个箱子空了,这就相当于一个信号,提醒库存管理人员应该进行补充订货了.实际上,两箱可能放在一块儿,二者之间只要有东西隔开就行.双堆系统操作的关键是将库存分为两部分,在一部分没有用完之前另一部分保持不动.该系统采用的是定量订货模型Q模型,其最主要的优点是不用保持连续的库存记录,订货点由肉眼来判定.双堆系统也可仅用一堆来实现.如在一个存储器内做出物理标记,当库存水平降至该物理标记时就发出订货.双堆系统适用于廉价和前置时间短的物品,如办公用品、螺母、螺栓等.有时,安全库存会被单独放在第三个箱子里,这时就成为三箱系统.这样,库存管理人员就可以一目了然地判断出需求是否超过了预期水平.图4-1 双箱和三箱系统3.定期库存系统定期库存系统的运行过程可叙述如下:每隔固定的时间就检查库存,决定库存余额并发出订货,订货量等于最高库存水平与库存余额的差.这种系统的检查期固定,订货量、需求率和订货点检查时的库存余额是可变更的.用这种系统进行控制,可以对多种物品规定同一长度的检查期,但要对每一物品规定最高库存水平.连续库存系统是对每种物品分别进行处理,而定期库存系统是相关地处理多种物品,实现联合订货,从而有下列优点:1一次办理多种物品的订货,订货费用低;2一次订货的金额大,易于获得供应商按一次订货总金额提供的价格折扣;3订货最大使运输工具得到有效、经济地运用,运输成本低.定期系统由于在订货间隔期加前置时间内都需要安全库存,因而对于每一种物品而言,所需要的安全库存量都比连续系统中的大.这使得最优的连续系统比最优的定期系统安全库存费用要小,但由于定期系统具有上述优点,往往可以抵消这一影响.定期系统最适于在供货渠道较少或供货来自物流企业的仓库时采用.4.最大－最小系统最大－最小系统又称为非强制补充供货系统,是连续系统和定期系统的混合物.其运行过程可叙述如下:每隔固定的时间就检查库存并确定库存余额,当库存余额小于等于订货点时就发出订货,订货量等于最高库存水平和库存余额的差.该系统由检查期T、最高库存水准E和订货点ROL三个变量所完全确定.和定期系统相比,由于不一定在每次检查时都订货,故订货次数较少,从而可节省订货费.但若检查期长到几乎每次检查都订货时,就与定期系统没有区别.非强制补充供货系统可能需要相当大的安全库存.若在检查时的库存水平稍高于订货点,则安全库存期则需要两个订货间隔在加上前置时间.可按类似于定期系统的方法确定检查期.订货点由安全库存量加整个前置时间与检查期内的期望需求量组成.安全库存则通过分析在包括前置时间和检查周期的时期内发生的需求量的偏差来确定.5．物料需求计划物料需求计划MRP系统广泛应用于相关需求物品的库存控制.其方法是按反工艺的方向,并根据最终产品或主要装配件的计划完工日期,来确定各种零件和材料需要定购的日期和数量.该方法在能够预知最终产品的具体需求量时特别适用.我们不能简单的对某一种系统是否优于另一系统做出判断,各种系统都有适用其应用的场合.表4-1为各种库存系统的特点总结表4-1各种库存系统的特点第二节 ABC分析一、ABC分析法ABC分类管理-将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存A类、一般重要的库存B类和不重要的库存C类三个等级,然后针对不同等级分别进行管理与控制A库存一一虽然只占所有品目的10%,却占出库金额的70%,是周转率很高的库存品目.B库存一一同样占所有库存品目的20%,却占出库金额的20%,是周转率普通的库存品目.C库存一一虽然占所有库存品目的80%,出库金额却不足20%,是周转率很低的库存品目.综上所述,建立在ABC分类基础上的策略包括以下内容:1.花费在购买A级存货的资金应大大多于花在C级的存货上.2.对A级存货的现场控制应更严格;或许是它们应存放于更安全的地方,而且为了保证记录的准确性,更应对它们频繁地进行检验.3.预测A级存货应比预测其他级存货更为仔细精心.因此,利用ABC分析法可以保证预测的准确性、现场控制效果更好,并增强供应商的信赖度,减少安全库存数量及库存投资.例如,当我们根据物品的年耗用金额来进行排队的时候,就会发现少数物品占有了很大的资金,而大多数物品占有的资金却很少.这个关系可以从表4-2中明显地看到.表4-2 各种物品的年耗用金额物品编号年耗用金额占全部金额的比重％22950006875000272500003150008213000547500361500198002342541225合计233450ABC分类法把物品按年好意金额分成三类：A类物品的品种约为15％,B类为35％,C类为50%观察表 ,表中的A类物品占20％10种物品里有2中物品属于A类物品,B类占30％,C 类物品占50％分析见表 4—3表4-3 物品的ABC分类类别物品编号年耗用金额占全部金额的比重％A类22、68170000B类27、03、8253000C类54、36、19、23、4110450将物品进行ABC分类,其目的在于根据分类结果对每类物品采取适宜的控制措施图4-2 ABC分类结果二、ABC分类的步骤分类可按下述步骤进行1将物品按照需求价值从大到小进行排序2计算各种物品占用金额的百分比并进行累计或进品种百分比累计3按照分类标准,即选择断点进行分类确定A、B、C三类物品.例4-1 通过历史数据统计,我们得到某仓库一段时期各种物品的需求量,见表4-5所示,用ABC分类法对这些物品进行分类.表4-5 需求量历史数据物品编号需求量物品编号需求量00125006150027007150003170008400420009400530102根据上述步骤,进行A、B、C分类,计算的结果见表与图所示.在进行A、B、C分类分析中,断点的选择是一项基于明显偏差的随意行为,它对ABC分类结果有明显影响.一般我们可以按下列原则选择断点,即某一物品与下一物品之间的需求有很大的不同而呈现分离,这时我们就可以确定断点的所在.表4-6 分类计算的结果需求累计需求累计需求占整个需求的百分比％物品的累计数累计物品占整个物品的百分比％1701701 1503202 253453 203654 153805 73876 43917 4395833989240010图4-3 ABC分析图ABC分类的结果并不惟一,分类的目标是把重要的物品与不重要的物品分离开来.尽管年使用量和价值是确定一个存货分类系统时最常用的两个评价指标,但是其他指标也同样可以用来对存货进行分类:①缺货后果.如果某些存货的供应中断将给其他运作带来严重干扰甚至延误的话,它们应该获得较高的优先级别.②供应的不确定性.某些存货尽管价值较低,但是供应缺乏规律性或非常不确定,因此也应该得到更多的重视.③过期或变质的风险.如果存货很容易因过期或变质而失去价值,那么运作经理就必须给予更多的关注和监控.一些更复杂的存货分类系统则同时使用这些指标,并分别按照各个指标给存货进行A、B、C类的划分.例如,一个零件可能被划分为A/B/A类,即按照价值划分,它属于A类;按照缺货后果划分,属于B类;按照过时风险划分,属于A类.ABC分析理论上要求分为3类.但在实际中可以根据实际情况分为5类或6类.另外,在进行ABC分析时,所选择的分析时间也是非常重要的,应选择能反映真实情况的时间段,通常会以年为分析的时间周期,即时间段.有几点需要说明的情况:1ABC分析法的优点是减轻而不是加重库存控制.这是因为没有把重点放在占库存物品大多数的C类物品上.2针对企业的具体情况,可以将存货分为适当的类别,不要求局限于三类.3对于物流企业经营的物品而言,分类情况并不揭示物品的获利能力.4分类情况不反映物品的需求程度.因而在进行分类时,要对诸如采购困难问题、可能发生的偷窃、预测困难问题、物品的变质或陈旧、仓容需求量的大小和物品在生产和经营上的需求情况等因素加以认真的考虑,做出适当的分类.三、CVA管理法C类物资往往得不到应有的重视.例如,经销鞋的企业会把鞋带列入C类物资,但是如果鞋带缺货将会严重影响鞋的销售.一个汽车制造厂会把螺丝列人C类物资,但缺少一个螺丝往往导致整个装配线的停工.因此,有些企业借用军事上的一种方法:关键因素分析法,简写为CVA.CVA的基本思想是把存货按照关键性分成3～5类,例如:1最高优先级.这是经营的关键性物资,不允许缺货.2较高优先级.这是指经营活动中的基础性物资,但允许偶尔缺货.3中等优先级.这多属于比较重要的物资,允许合理范围内的缺货.4较低优先级.经营中需用这些物资,但可替代性高,允许缺货.CVA管理法比起ABC分类法有着更强的目的性.在使用中要注意,人们往往倾向于制定高的优先级,结果高优先级的物资种类很多,最终哪种物资也得不到应有的重视. CVA管理法和ABC分析法结合使用,可以达到分清主次、抓住关键环节的目的.在对成千上万种物资进行优先级分类时,也不得不借用ABC分类法进行归类.第三节库存精度与周期盘点周期盘点是一种库存盘点技术,它进行的频率较高.有效地进行周期盘点和确保库存精度的关键在于确定在什么时候由谁来对哪些物品进行盘点.接下来我们讨论有关库存记录精确度与周期盘点的有关问题.一、库存精度库存记录精度也有人称为存货精度,它是指库存记录与实际库存的吻合程度.每个系统都规定了库存记录与实际库存之间允许的偏差大小,系统的平稳运行要求物品不要过量存储.确保库存精度的一个方法是要求库存记录必须准确,另一个办法是经常对库存进行盘点以保证库存记录与实际库存相吻合.精确的库存记录对于提供优质的客户服务是必需的,因为它们是产成品、生产物料和元件补货的基础.如果要逐渐减少库存,就有必要确认库存是否流动太慢,存货是否太多.有很多原因造成库存记录不精确,如①配送迟缓,销售下降.比如,在履行订单过程中发现库存不足.②耽搁生产订单的发布,即引起生产和交货延误.③形成过量库存,即运作资本增加.④加速补货所需的资源增加.要做到精确库存记录不仅要对员工进行充分培训,如库存计划员和控制员应该受过库存管理技巧的正规培训,还要按照正确的程序进行盘点,如A类产品每14个月检查1次或对库存定期进行计算.另外精确库存记录的还有如下基本需求:①良好的记录系统,通常应用计算机.②有效的审计来确认库存准确度.③不间断的监测以发现错误、确定原因,做适当的校正以保持库存平衡.④要求高精确度的管理理念,即"零缺陷"的期望.⑤组织结构有助于明确责任以取得精确的库存目标.⑥对库存精确度是连续改进过程的一部分的认可.一般情况下,取得高精确度库存记录所节约的费用通常比实施费用多.评估精确度二、评估精确度评价库存精确度是否符合公司业务管理需要是十分重要的,许多公司采用直觉判断所需的精确度水平.但为了能够对绩效做出精确的评估,我们还需要找到出错原因,并进行员工培训和改善程序以便减少误差,因此,仅凭直觉判断是不够的.精确度对A类产品比其他种类产品显得更为重要,因此要有区别地对待不同产品的精确度.如销售额占总销售收入80%以上的产品必须要求高的精确度.而对工程消耗品、少量偏差则无关大局.1.对库存记录进行审计库存记录审计常与周期或定期财产清查physical inventory 同时进行.清查审计包括对库存产品的检查,然后将检查所得数量与存储在库存系统文件中的库存记录量进行比较平衡.如果检查所得数量与长期库存量并不符合,那么就需要对它们之间的差别进行调节.一旦找到了产生失衡的原因,那么就应该把记录与现有的实际数量协调一致.不管财产清算是周期性的还是定期的,随后都要进行审计.定期财产清算可能是每月、每季度或每年一次.循环检查过程需要每天检查一些产品.每天只有几种库存产品得到检查和修正,但所有产品每年至少要检查和修正一次.循环检查与定期检查相比有明显优势,主要有:①定期使用专业库存检查员与间断使用仓库人员相比更有效和更可靠;②比全库检查很少使用造成的中断少,因为循环检查即使在存货检查期间也使收货、出库及拣货能够持续下去;③更有可能及早发现问题,定期库存检查意味着发现问题相对较迟一些;④它提供了培养专业检查员的机会.专业检查员能够迅速地找出错误并加以修正;⑤持续地监测库存有利于保持系统完整;⑥该方法为持续改善记录精确度提供了基础;⑦提供了对运营资本中的主要因素的连续评估;⑧通过减少缺货来改善客户服务;⑨保证生产计划中所需物料的供应,减少延误和经常性地修改计划,从而提高生产效率;⑩通过消除不确定性来减少库存投资和降低安全库存.2.确定精确度库存可以接受的误差水平究竟有多大如果某物品的库存记录是733件,而实际库存为680件,这合理吗如果实际库存为783件,比库存记录多了50件,这比前一种情况是不是更好一些如果按"零缺陷"的管理理念,那么精确度目标应该是100%,但从实际来讲,这是不可能达到的.因此库存高精确度的关键是持续改进.期望的库存精确度常用库存记录与实际共点的误差百分数不超过某一特定的允许值表示.例如,表4-7列出3类存货的误差%和货值的建议公差.这些都涉及单个库存单位Stock Keeping Unit, SKU并由用户确定.如果方差小于数量或价值的允许偏差,就接受检查.允许误差应根据错误记录对整个系统可能带来的破坏来确定,通常正是那些低使用率的产品或不常使用的产品为库存误差带来很大的麻烦.因此应结合数量方差百分比和和绝对值方差来确定误差.三、循环盘点检查精度我们通过一个例子说明是如何运用盘点精度来确定库存精度持续改进的方向.例如4-2 2002年8月26日同检查了125种产品,其中有25种即检查总数20％的产品有显着误差,表描述了循环盘点的结果,通过分析确定其库存精度持续改进的基本方向.从表4-8中,我们可以看出8月26日进行的检查结果中,有25种物品存在误差,其中有19种物品的误差小于5％；2种在5％～10％之间,2种在10％～25％之间,2种在25％～50％之间；一种超过50％.该年9月26日又进行了一次循环检查,这次检查了130种.其中19种15％有显着误差,比前一次少5％,这表明精确度有一定程度的提高.通过两次检查结果的分析,我们可以看出对于误差在0～5％之间的物品应努力消除误差,而对其他误差则应努力减少误差,这就是努力改进的方向.1.循环盘点频率的确定表说明了怎样确定每天检查物品的数目.表4-9 检查物品数目的记录表通过分析发现,4000种C类产品,至少每年检查一次；1500种B类产品一年需要检查两次;250种A类产品,每年需要检查6次,总共需要检查的次数为8500.假设一年有250个工作日,如果所有产品按计划检查的话,那么每天至少检查34项8500/250＝34.如每天检查34种产品,3个类别产品之间的分配情况如下:A类1500/8500×34=6项/天B类3000/8500×34=12项/天C类4000/8500×34=16项/天可以用不同的方法来选择检查产品的时间,其中包括:①库存需要再订货时.当库存量降到再订货点或到了定期检查日期时,此时库存量在再订货点以下,库存物品的数量较少,这样容易检查.考虑到订货时存在的失误,这样做是有利的.比如,如果实际库存比显示的低,那么就需要订购额外的库存,反之,如果库存水平很高,就可以减少订货.②当接收新存货时.此时库存比补货时低,但是此时检查不用考虑到订货引起的耽搁.③当库存记录变成零或负值.当其产品被提取光时,循环检查小组受命来查实这个结果.④当发生一定次数的交易时.如果某物品经常被提货,如每月提一次,那么与不经常提货的物品相比更容易出错.2.循环检查的步骤循环检查一般包括如下4个步骤:①准备.列出待检查产品清单,找出存放位置可能在几处.②检查选定的产品,记录每个位置的总数.③整理各处数量.如为便于仓库作业,一些快速移动的产品可能放在几个位置上.④如果有较大出入与记录相比,应重新检查.为确保检查的正确性,在循环检查时需要做如下记录:①产品数目.②产品描述.③存放位置.注意如何移动,需通知库存记录员.④计量单位.这是仓库系统中失误的主要来源,如10个产品一盒的包装,可能被库存人员计为1件,而订单处理系统可能是10件.⑤实际盘点所占的空间、日期、时间、盘点员姓名.物品检查期间所有移动必须弄清楚.越来越多的仓库24小时运作.一种产品调出如从一个仓库到零售处要求有一些"分界点",在"分界点"内认为产品仍在仓库,或被记为"在途".3.循环盘点对账盘点完成后应与库存记录平衡表进行比较,如果误差在规定范围内,那么就将库存记录调整为与循环检查结果相一致.如果超出规定误差,就需要确定明显失误的原因并做深入的调查.循环盘点对账要求做到:①通过核查以确定所有文件都得到了检查.物品的识别要经双重检查以确保没有与其他物品相混淆.为了确认最初的循环检查结果也可对该物品进行重新检查.②对库存活动交易的审计记录进行检查以确定所有的库存活动记录是否都是正确的.例如,一次收货可能没有如实记录,引起系统数据与实际不吻合.如果检查结果比记录值小,应查实所有未满足的需求和分配,以确定这些物品是否依然需要.如果需求物品已从记录中正确地扣除,还需要核对所有已完成的生产或销售订单.如果循环检查数量比记录值大,则重点检查未完成的补货订单,看是否已经收货.不管怎样,为了弄清楚库存误差的存在原因需要不断努力和全面调查.③对经常存在误差的物品如该物品的收发总有错误,就有必要经常检查它.查出失误的原因是绝对必要的,否则就无法采取适当措施改善精确度.④完成循环检查的结果汇总,以便发现和解决问题,逐步提高库存精度.我们通过一个例子来说明如何完成循环检查的结果汇总及对库存精度的说明.例4-3 通过表说明报告精确度的方法表4-10按物品合价值记录的循环盘点精确度汇总这个汇总报告说明的是对166种产品的循环检查结果,它是仓库里某一天循环检查活动的总结.报表的第一列把实物差额分成3个区段:①0到±5%.如某产品记录是2000件,实际检查1980件,相差20件即1％,如单价为1 英磅,则价值差额为20英磅.据此判断,该产品应归入表1的左上栏128件之间,它满足该格的两个标准.依次类推;。
4项目4： 库存控制
独立需求库存管理：由于需求时间和数量不是企业本身 所能控制的，所以只能将不确定的外部需求问题转化为 对内部库存水平的动态监视与补充的问题。
（一）库存的作用
（二）库存的代价
1）改善服务质量（按时交货、快速交货）； 2）节省作业调整的费用； 3）保证生产的连续性（防止原材料供应延迟）； 4）可以从数量折扣中得到优惠； 5）均衡生产，提高生产效率； 6）节省订货费用； 7）防止脱销，满足需求的变化。
定期观测系统也称固定间隔期订货系统或定期订货
系统，是一种以固定订货间隔期为基础的库存控制
系统。
工作原理：定期盘点库存，并根据库存情况，结合
下一个计划期预计需求情况确定每次的订货批量。
如果目前库存储备量较少或预计需求将增加时，可
以适当增加订货批量；反之，则可以减少订货批量。
最大 库存
（2）从同一供应商订购多种物品，可以把订单综 合为一份采购单，可以减少订购及运输成本，使 物品的价格大幅度下降。对于供应商来说也更为
方便。
（3）只在观测时刻知道库存水平IP即可。在Q系 统中，必须随时知道库存水平，以便判断是否到
了再订货点，为此需要频繁地更新库存记录。而P
系统中则没有这种必要，这对于中小企业以及手
任务二：独立需求的库存控制系统
库存控制系统是指用来监控库存水平、确定应维
持的库存水平、决定库存补充的时间及订购批量
大小的整套制度和控制手段。
库存控制要回答两个基本问题：什么时候再订货？
一次订货的批量是多少？
根据以上两个问题，独立需求库存控制可以分为两种 类型：
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计一、引言自动化立体仓库控制系统是一种高效、智能的仓储管理系统，通过自动化设备和计算机控制技术，实现对仓库内货物的自动存储、取出和管理。
本文将详细介绍自动化立体仓库控制系统的设计方案，包括系统架构、硬件设备、软件功能和性能要求等。
二、系统架构自动化立体仓库控制系统主要由硬件设备和软件系统两部份组成。
1. 硬件设备（1）货架系统：采用立体式货架，能够实现多层货物的存储和取出，提高仓库的存储密度和利用率。
（2）输送系统：包括输送线、提升机、堆垛机等设备，用于将货物从入库区域运送到指定货位，或者从指定货位取出并送往出库区域。
（3）传感器系统：安装在仓库各个位置，用于监测货物的位置、数量和状态等信息，实现对货物的实时监控。
（4）控制系统：包括PLC控制器、电气控制柜等设备，用于控制和调度仓库内的各项设备，实现自动化操作。
2. 软件系统（1）仓库管理系统：提供货物管理、定单管理、库存管理等功能，实现对仓库内货物的全面管理和监控。
（2）控制系统软件：负责与硬件设备进行通信，接收传感器信息，控制设备运行，实现货物的存储和取出等操作。
（3）数据分析系统：通过对仓库内数据的分析和挖掘，提供仓库运营效率、货物流转情况等方面的数据报表和决策支持。
三、功能要求1. 入库管理（1）支持批量入库和单个入库两种模式，根据货物属性和仓库现有情况，智能选择合适的货位进行存储。
（2）根据货物属性和存储要求，自动调整货位的高度、宽度和长度等参数，确保货物的安全存储。
2. 出库管理（1）支持按定单出库和按货物属性出库两种模式，根据出库需求和仓库实际情况，智能选择合适的货位进行取货。
（2）根据货物属性和取货要求，自动调整货位的高度、宽度和长度等参数，确保货物的安全取出。
3. 库存管理（1）实时监控仓库内货物的数量、位置和状态等信息，及时更新库存数据。
（2）支持库存盘点和库存调整功能，确保库存数据的准确性。
4. 设备调度（1）根据仓库内货物的存取情况，智能调度输送线、提升机、堆垛机等设备，实现货物的快速存取。
仓库管理软件哪种最好
仓库管理软件哪种最好随着现代物流行业的发展和电子商务的迅速增长，仓库管理软件已经成为许多企业不可或缺的工具。
仓库管理软件的选择对于企业的供应链管理和库存控制非常重要。
本文将探讨几种常见的仓库管理软件，并分析它们的优势和劣势，以帮助企业选择适合自己需求的最佳仓库管理软件。
1. WMS（仓库管理系统）WMS（Warehouse Management System）是最常见和最基本的仓库管理软件。
它提供了许多基本的功能，如库存跟踪、入库管理、出库管理、库存盘点等。
WMS是许多企业刚开始使用的仓库管理软件，因为它相对简单易用，并且解决了最基本的库存和货物跟踪需求。
然而，对于一些规模较大的企业来说，WMS可能不够灵活和强大。
2. ERP（企业资源计划）ERP（Enterprise Resource Planning）是一个综合性的企业管理系统，可用于管理企业的所有业务过程，包括供应链、库存、财务、销售等。
ERP系统通常具有高度定制化的功能，并可根据企业特定的需求进行配置。
对于大型企业来说，选择一套集成的ERP系统可以帮助实现各个部门之间的协作和数据共享。
然而，ERP系统的实施和配置通常需要较长的周期和高额的投入。
3. WCS（仓库控制系统）WCS（Warehouse Control System）是一种以控制仓库设备和机器人为主要功能的软件。
它主要关注仓库的物流和自动化流程的优化。
WCS通过与设备和机器人的集成，提供更高效和准确的库存管理和货物处理。
对于具有大量自动化设备的仓库来说，WCS可以大大提高仓库的运营效率和准确性。
4. WES（仓库执行系统）WES（Warehouse Execution System）是介于WMS和WCS之间的软件。
它既关注库存和货物跟踪，也关注仓库设备和机器人的控制与协调。
WES系统可以实现仓库操作的实时监控和优化，并提供更高效和灵活的库存管理和货物处理。
对于许多中型和大型仓库来说，WES系统是提高仓库运营效率和准确性的理想选择。
简述库存控制系统
简述库存控制系统
库存控制系统是以控制库存为共同目的的相关方法、手段、技术、管理及操作过程的集合，这个系统贯穿于从物资的选择、规划、订货、进货、入库、储存及至最后出库的一个长过程。
它是一个复杂的管理体系，通过优化库存量，降低库存成本，提高库存周转率，从而提升企业的经济效益。
库存控制系统的要素主要包括：
1. 企业的选地和选产：这是库存控制系统中决定库存控制结果的最初的要素。
在规划一个企业时，企业的选地对未来控制库存水平的关系极大，如果这个企业远离原材料产地而运输条件又差，则库存水平便很难控制到低水平，库存的稳定性也很难控制。
同样，企业产品的决策本身便已是库存控制的一个影响因素，有的产品决策脱离了该地库存控制的可能导至产品失败的先例是不少见的。
企业选地和选产一定意义上是库存对象物的供应条件的选择，即该供应条件是否能保证或满足某种方式的控制。
2. 订货：订货批次和订货数量是决定库存水平的非常重要的因素。
3. 运输：订货只是商流问题，是否能按订货意图的批量和批次以实现控制，这便取决于运输的保障。
请注意，这个系统在不同的应用场景和行业中会有不同的应用和特点。
以上内容仅供参考，建议咨询物流专家或查阅相关文献资料获取更专业和详细的信息。
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计一、引言自动化立体仓库控制系统是为了提高仓库的存储效率和管理精度而设计的。
本文将详细介绍自动化立体仓库控制系统的设计要求、功能模块、系统架构以及关键技术。
二、设计要求1. 提高仓库存储效率：通过自动化控制系统，实现仓库货物的自动化存储、取货和搬运，提高存储效率。
2. 提高管理精度：通过系统的自动化管理，减少人工操作的错误和漏洞，提高仓库管理的精度。
3. 系统稳定可靠：设计一个稳定可靠的控制系统，确保仓库的正常运行和安全性。
4. 灵便可扩展：设计一个灵便可扩展的系统，能够适应不同规模和需求的仓库。
三、功能模块1. 货物入库管理：实现货物的入库登记、自动分配存放位置以及库存管理。
2. 货物出库管理：实现货物的出库申请、自动分配取货路径以及库存更新。
3. 货物搬运管理：实现货物的自动搬运，包括从入库区到存储区的搬运、从存储区到出库区的搬运等。
4. 仓库布局优化：通过算法优化仓库的布局，使得存储密度最大化，提高仓库的存储效率。
5. 系统监控与报警：实时监控仓库的运行状态，及时发现异常情况并进行报警处理。
6. 数据统计与分析：对仓库的入库、出库、库存等数据进行统计和分析，为仓库管理决策提供参考依据。
四、系统架构自动化立体仓库控制系统采用分布式架构，主要包括以下几个模块：1. 仓库管理服务器：负责整个系统的协调和控制，包括货物入库管理、货物出库管理、货物搬运管理等功能。
2. 仓库自动化设备：包括自动化存储系统、自动化搬运设备等，与仓库管理服务器进行通信，实现自动化操作。
3. 监控与报警子系统：负责对仓库的运行状态进行监控，并在发现异常情况时进行报警。
4. 数据统计与分析子系统：负责对仓库的数据进行统计和分析，并生成相应的报表和图表。
五、关键技术1. 自动化控制技术：包括自动化存储系统的设计和控制、自动化搬运设备的设计和控制等。
2. 通信技术：采用现代通信技术，实现仓库管理服务器与自动化设备之间的数据传输和控制。
库存的基本概念与库存控制系统
经济订货批量模型：经济批量和再订购点的确定
CT：年库存总费用 D：需求量（年） d：日需求量 p：单位产品价格
CT CH CR CP H (Q 2 ) S(D Q) pD
Q：订购批量
S：生产准备成本或订购成本
H：平均库存水平下，单位产品的年持有成本和存储成本，
若持有成本以该产品单价的百分比表示，则H iC，i为持有成本的百分比
消极作用 占用流动资金 库存系统运行费用 机会成本 掩盖管理问题
2021/8/27
库存水平
资源不平衡
人员绩效差
准备 时间
交货 延迟
停工
质量 问题
计划 有误
2021/8/27
1.2 库存问题的分类
对库存的需求特性 独立需求库存 相关需求库存
对物品需求的重复程度 单周期库存 多周期库存
2021/8/27
序号
折扣数量
折扣（％）
折扣价格（P）
1
0～999
0
5
2
1000-1999
4
4.8
3
2000以上
5
4.75
年需求量为10000件，每次的订购成本为＄49.00，库存维护成本 为商品成本的20%，使成本最小的订货量。
2021/8/27
折扣1的 总成本曲线 折扣2的总成本曲线 总成本 （$）
年平均需求量为D
已知一次订货费为S，单位维持库存费H，单位缺货损失费
CS
无 价
2021/8/27
格
折
扣
4.5.2 订货点和订货量的确定
1、订货量 直接采用EOQ或EPL公式进行计算
经济批量：Qopt
2DS H
2021/8/27
库存管理及库存控制管理系统
库存管理及库存控制管理系统库存管理是企业日常运营中非常重要的一部分，可以帮助企业提高运营效率、降低成本和提升客户满意度。
库存控制管理系统是指利用信息技术手段对企业库存进行有效的管理和控制的系统。
首先，库存管理系统可以帮助企业实现库存的自动化管理。
通过系统的帮助，企业可以实时掌握产品的库存状况，包括库存数量、库存金额、货位位置等。
这些信息将帮助企业合理安排库存，避免库存过多或过少，进而降低库存占用资金和减少因缺货造成的销售损失。
其次，库存管理系统可以帮助企业优化采购和销售计划。
通过对库存的准确掌握，企业可以根据市场需求和销售预测来制定合理的采购计划，避免因过度采购导致资金占用过高；同时，可以根据库存情况来制定销售策略，有效推动库存周转，提高销售效率。
另外，库存管理系统还可以进行库存预警和报警，帮助企业及时掌握库存异常情况。
系统可以设置库存上下限，并实时监测库存状况，一旦库存低于或高于设定的阈值，系统会自动发送提醒或警报消息给相关责任人，以便及时采取相应的调整措施，避免库存过多或缺货的问题。
此外，库存管理系统还可以提供数据分析和报表功能。
通过对库存数据的统计和分析，企业可以了解产品的畅销情况、滞销情况等，帮助企业调整产品结构和销售策略。
同时，系统可以生成各种报表，如库存周转率、库存盈亏报表等，为企业提供决策依据和经营分析。
最后，库存管理系统还可以与其他企业系统进行集成，如财务系统、采购系统、销售系统等。
通过与其他系统的集成，可以实现信息的共享与传递，避免信息的重复录入和处理，提高工作效率和数据准确性。
总而言之，库存管理及库存控制管理系统在企业的日常运营中起到十分重要的作用，可以帮助企业实现库存的自动化管理，优化采购和销售计划，及时掌握库存异常情况，提供数据分析和报表功能，以及与其他系统的集成，为企业提供决策支持和经营分析。
库存管理及库存控制管理系统对于企业的正常运营是非常关键的，通过有效地管理和控制库存，企业可以提高运作效率，降低成本，并提高客户满意度。
最优存货量的确定(2)、存货的控制系统
全年相关总成本=3840（元）
（2）保险储备量为100千克
再订货点为1300千克。
一次订货的期望缺货量=100×0.1=10（千克）
全年缺货损失=10×4×24=960元
全年保险储备储存成本=100×50×25%=1250（元）
全年相关总成本=960＋1250=2210（元）
（二）适时制库存控制系统
适时制库存控制系统又称零库存管理、看板管理系统。
二、伴随着业务流程重组的兴起以及计算机行业的发展下的两个典型的存货控制系统：
（一）ABC控制系统
ABC控制系统就是把企业种类繁多的存货，依据其重要程度、价值大小或者资金占用等标准分为三大类：A类价值高，数量少；B类价值和数量中等；C类价值低，数量多。针对不同类别的存货分别采用不同的管理方法，A类存货应作为管理的重点，实行重点控制、严格管理；而对B类和C类存货的重视程度则可依次降低，采取一般管理。
生产需要量（千克）
1000
1100
1200
1300
1400
概率
0.1
0.2
0.4
0.2
0.1
要求：根据以上资料计算确定最佳保险储备和再订货点。
（1）不设置保险储备。再订货点1200（千克）一次订货的期望缺货量=100×0.20＋200×0.1=40（千克）
全年缺货损失=40×4×24=3840（元）
要求：
（1）利用经济订货基本模型，计算A材料的经济订货批量和全年订货次数。
（2）计算按经济订货批量采购A材料的年存货相关总成本。
（3）计算A材料每日平均需用量和再订货点。
【答案及解析】
（1）A材料的经济订货批量= =5000（件）
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计引言概述：随着物流行业的发展，自动化立体仓库成为提高仓储效率和降低成本的重要手段。
而自动化立体仓库控制系统作为其核心部分，对仓库运作起着关键作用。
本文将探讨自动化立体仓库控制系统的设计原则和关键要素。
一、系统整体架构设计1.1 控制系统层次结构：控制系统应该包括硬件控制层、数据采集层、控制层和应用层。
1.2 系统通信方式：采用现代化通信技术，如以太网、Modbus等，确保系统稳定可靠。
1.3 系统备份与恢复：设计系统自动备份和恢复机制，以应对意外情况。
二、设备控制设计2.1 设备控制逻辑：制定设备控制逻辑，确保设备在各种情况下能够正确运行。
2.2 设备监控和故障处理：实时监控设备状态，及时处理设备故障，保证仓库运作的连续性。
2.3 设备联动控制：设计设备之间的联动控制机制，提高设备之间的协调性和效率。
三、库存管理设计3.1 库存监控与管理：实时监控库存情况，制定库存管理策略，确保库存准确性和及时性。
3.2 库位规划与优化：根据货物种类和仓库布局，合理规划库位，优化库存布局，提高仓库利用率。
3.3 库存调度算法：设计高效的库存调度算法，实现货物的快速存取和分拣，提高仓库作业效率。
四、作业流程设计4.1 作业流程优化：对仓库作业流程进行分析和优化，减少作业时间和成本。
4.2 作业任务分配：合理分配作业任务，提高作业效率，减少人力成本。
4.3 作业监控与调度：实时监控作业进度，根据情况灵活调整作业任务，确保作业顺利进行。
五、安全性设计5.1 防火防爆设计：采取防火防爆措施，确保仓库安全运作。
5.2 安全监控系统：安装安全监控系统，监控仓库内部和周边环境，及时发现安全隐患。
5.3 应急预案设计：制定应急预案，应对突发情况，保障仓库和人员安全。
结论：自动化立体仓库控制系统设计是一个复杂而重要的工程，需要综合考虑系统整体架构、设备控制、库存管理、作业流程和安全性等方面。
只有合理设计和严格执行，才能实现仓库运作的高效、安全和稳定。
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计一、引言自动化立体仓库控制系统是一种先进的仓储管理系统，通过自动化设备和计算机控制技术，实现对仓库内货物的自动存储、检索和管理。
本文将详细介绍自动化立体仓库控制系统的设计方案，包括系统架构、功能模块、硬件设备、软件程序等。
二、系统架构自动化立体仓库控制系统的架构主要包括物理层、控制层和应用层。
1. 物理层物理层是系统的基础，包括仓库的建筑结构、自动化设备和传感器等。
其中，仓库的建筑结构需要考虑货物的存储密度和安全性，自动化设备包括货架、输送机、堆垛机等，传感器用于监测货物的位置和状态。
2. 控制层控制层是系统的核心，负责实时控制仓库内的自动化设备和传感器。
控制层包括PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分布式控制系统）等控制设备，通过与物理层的设备进行通信，实现对货物的存储、检索和移动的控制。
3. 应用层应用层是系统的用户界面，提供对仓库管理人员的操作和监控功能。
应用层包括上位机、人机界面等，通过与控制层进行通信，实现对仓库内货物的管理和查询。
三、功能模块自动化立体仓库控制系统的功能主要包括货物存储、货物检索和库存管理。
1. 货物存储系统可以根据货物的属性和规格，自动将货物存放在合适的位置。
通过传感器监测货物的位置和状态，确保货物存放的准确性和安全性。
2. 货物检索系统可以根据用户的需求，自动检索并提取所需的货物。
用户可以通过上位机或人机界面输入货物的相关信息，系统会自动搜索并指导堆垛机将货物取出。
3. 库存管理系统可以实时监测仓库内货物的数量和状态，并提供库存管理功能。
用户可以查询仓库内的货物信息，包括货物的种类、数量、存放位置等。
四、硬件设备自动化立体仓库控制系统所需的硬件设备包括货架、输送机、堆垛机、传感器、PLC、DCS等。
1. 货架货架是仓库内货物存放的基础设备，可以根据仓库的布局和需求进行定制。
货架需要具备稳定性、承载力和防震能力，以确保货物的安全存放。
2. 输送机输送机用于将货物从入库区域运送到存储区域，或从存储区域运送到出库区域。
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计随着物流行业的发展和技术的不断进步，自动化立体仓库控制系统成为了现代仓储管理的重要工具。
本文将介绍自动化立体仓库控制系统的设计原则和关键要素，帮助读者更好地了解该系统的工作原理和优势。
一、系统整体架构设计1.1 仓库布局规划：根据仓库的实际情况和需求，设计合理的仓库布局，包括货架、输送设备、分拣区等的位置和布局。
1.2 控制系统架构：确定控制系统的整体架构，包括主控制器、PLC、传感器、执行器等各个部分的连接和通信方式。
1.3 数据管理系统：设计数据管理系统，包括仓库库存管理、订单处理、货物追踪等功能，确保数据的准确性和及时性。
二、设备选型和集成设计2.1 输送设备选型：选择适合仓库需求的输送设备，包括输送带、堆垛机、穿梭车等，确保设备的稳定性和高效性。
2.2 自动化设备集成：将各种自动化设备进行集成设计，确保设备之间的协调运行，提高仓库的自动化程度。
2.3 设备控制系统设计：设计设备的控制系统，包括设备的启动、停止、调度等功能，确保设备的安全性和可靠性。
三、仓库作业流程设计3.1 入库作业流程：设计入库的作业流程，包括货物的接收、验收、上架等环节，确保货物能够快速、准确地入库。
3.2 出库作业流程：设计出库的作业流程，包括订单的接收、拣货、打包等环节，确保订单能够及时、准确地出库。
3.3 库内作业流程：设计库内的作业流程，包括货物的移动、盘点、整理等环节，确保库内作业能够高效、有序地进行。
四、安全性和可靠性设计4.1 设备安全性设计：考虑设备的安全性设计，包括设备的防护装置、安全传感器等，确保设备在运行过程中不会发生意外。
4.2 数据可靠性设计：设计数据管理系统的备份和恢复机制，确保数据在意外情况下不会丢失或损坏。
4.3 系统稳定性设计：考虑系统的稳定性设计，包括系统的故障检测、自动修复等功能，确保系统能够长时间稳定运行。
五、系统性能优化设计5.1 作业效率优化：通过对作业流程的优化和设备的调度，提高仓库的作业效率，减少作业时间和成本。
库存管理系统分析与设计
库存管理系统分析与设计在当今的商业世界中，库存管理是企业运营的重要组成部分。
有效的库存管理不仅可以降低成本、提高效率，还能增强企业的竞争力。
一个完善的库存管理系统能够帮助企业实现对库存的精确控制和优化，从而更好地满足市场需求。
接下来，让我们对库存管理系统进行深入的分析与设计。
一、库存管理系统的需求分析（一）企业业务流程分析首先，需要了解企业的采购、销售、生产等业务流程，以及它们与库存管理的关系。
例如，采购部门负责原材料的采购，其采购计划会影响库存水平；销售部门的销售订单决定了库存的出货量；生产部门根据库存情况安排生产计划。
（二）库存数据需求明确系统需要处理的库存数据，包括物品的基本信息（如名称、规格、型号、单位等）、库存数量、库存成本、库存位置等。
同时，还需要考虑数据的准确性、实时性和完整性要求。
（三）功能需求1、库存盘点功能，能够定期或不定期对库存进行实物盘点，并与系统记录进行比对。
2、库存预警功能，当库存数量低于或高于设定的阈值时，系统能够自动发出警报。
3、采购管理功能，根据库存水平和需求预测生成采购订单，并跟踪采购进度。
4、销售管理功能，处理销售订单，控制库存出货，并记录销售历史。
5、报表分析功能，提供各种库存报表，如库存周转率、库存积压情况等，为决策提供支持。
（四）用户需求考虑不同用户角色（如仓库管理员、采购人员、销售人员、财务人员、管理人员等）对系统的操作需求和权限要求。
例如，仓库管理员需要进行库存的出入库操作，而管理人员则更关注库存的整体状况和分析报表。
二、库存管理系统的设计原则（一）可靠性系统应能够稳定运行，确保库存数据的准确和安全，具备容错和恢复机制，以应对可能出现的故障。
（二）易用性界面设计简洁直观，操作流程简单易懂，方便用户快速上手，减少培训成本。
（三）可扩展性能够适应企业业务的发展和变化，方便添加新的功能模块和业务流程。
（四）安全性对库存数据进行严格的权限管理，防止未经授权的访问和修改，确保数据的机密性和完整性。
三种典型的库存控制系统课后题
三种典型的库存控制系统课后题一、库存控制系统概述库存控制系统是企业管理库存的一种方法，旨在确保库存水平保持在合适的范围内，以满足市场需求、降低库存成本、减少缺货风险。
库存控制系统通过对库存进行监控和分析，为企业制定合理的进销存策略，从而实现资源的有效配置。
二、三种典型的库存控制系统介绍1.定量库存控制系统：该系统根据预先设定的库存水平，当库存降至某一阈值时，触发补货指令。
这种方法简单易行，但可能导致库存波动较大，不适合需求波动较大的企业。
2.定期库存控制系统：该系统按照固定的时间周期进行盘点和补货，如每月或每季度。
这种方法有利于企业对库存进行长期规划，但可能在短期内出现缺货现象。
3.实时库存控制系统：该系统实时监测库存水平，根据实际需求进行动态补货。
这种方法对库存管理要求较高，但能有效降低缺货风险，适合市场需求变化迅速的企业。
三、各库存控制系统的优缺点及适用场景1.定量库存控制系统的优点：操作简单、成本较低；缺点：库存波动较大，可能导致缺货。
适用于需求较为稳定的企业。
2.定期库存控制系统的优点：便于长期规划，降低库存成本；缺点：可能出现短期缺货，对市场需求变化反应较慢。
适用于需求较为稳定的企业。
3.实时库存控制系统的优点：动态补货，降低缺货风险；缺点：管理成本较高，对企业管理水平要求较高。
适用于市场需求变化迅速的企业。
四、如何选择合适的库存控制系统企业在选择库存控制系统时，需综合考虑市场需求、库存成本、缺货风险等因素，根据自身实际情况选择最适合的库存控制系统。
此外，企业还可结合各类库存控制系统的优缺点，进行适时调整，以实现最佳库存管理效果。
五、结论库存控制系统是企业进行库存管理的重要手段，选择合适的库存控制系统对提高企业运营效率具有重要意义。
三种典型的库存控制系统课后题
三种典型的库存控制系统课后题摘要：一、库存控制系统概述1.库存控制系统的定义2.库存控制系统的分类二、三种典型的库存控制系统1.固定库位系统2.随机库位系统3.固定库位与随机库位的混合使用三、库存控制系统的控制机制1.固定库位系统的控制机制2.随机库位系统的控制机制3.固定库位与随机库位的混合使用的控制机制四、库存控制系统的主要应用1.制造业库存管理2.物流行业库存管理3.零售业库存管理五、库存控制系统的优缺点1.固定库位系统的优缺点2.随机库位系统的优缺点3.固定库位与随机库位的混合使用的优缺点六、库存控制系统的发展趋势1.信息化技术在库存控制系统中的应用2.智能化库存控制系统的研发3.绿色库存控制系统的推广正文：库存控制系统是一种对企业内部库存进行有效管理的手段，通过对库存进行实时监控和调整，达到降低库存成本、提高库存周转率、改善企业经营效益的目的。
库存控制系统可以分为固定库位系统、随机库位系统和固定库位与随机库位的混合使用三种类型。
固定库位系统是一种传统的库存管理方式，它的主要特点是库存位置固定，每次库存调整都是针对整个库存区域进行。
这种系统的优点是操作简单、方便，缺点是库存空间利用率低，不能灵活应对市场需求变化。
随机库位系统是针对固定库位系统的缺点而设计的一种库存管理方式，它的主要特点是库存位置不固定，每次库存调整都是针对单个库存单位进行的。
这种系统的优点是库存空间利用率高，可以灵活应对市场需求变化，缺点是操作复杂，需要较高的库存管理水平。
固定库位与随机库位的混合使用是一种折中的库存管理方式，它将固定库位和随机库位两种方式相结合，取长补短。
这种系统的优点是既可以提高库存空间利用率，又可以降低库存管理难度，缺点是需要较高的库存管理经验和技巧。
库存控制系统的控制机制主要包括库存管理策略、库存预警机制、库存调整策略等。
库存管理策略是指根据企业的库存目标和市场需求，制定的库存管理方法；库存预警机制是指当库存水平接近预设的预警线时，系统会发出警报，提醒管理人员及时采取措施；库存调整策略是指根据库存预警机制的提示，对库存进行调整的方法。
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库存控制系统前面己介绍了几种库存控制系统,然而对于一个企业来讲,可能同时采用一种或多种库存控制系统。
本章讨论与企业总体库存控制有关的问题:库存控制系统的种类、ABC分析、周期盘点、多余物品的处理、逆向物流、供货商管理库存等。
第一节库存控制系统的种类一、库存控制系统的任务和目的一个有效的库存按制系统应达到目的:①保证获得足够的物料;②鉴别出超储物品、畅销品与滞销品③向管理当局提供准确、简明和适时报告④花费最低的费用完成上述三项任务。
建立一个完整的库存控制系统要考虑多方面的因素,而不仅仅是涉及各种定量库存模型。
必须加以考虑的6个极其重要的方面是:(1)需求预测和处理预测误差;(2)选择库存模型;(3)测定库存成本(订货、储存、缺货成本);(4)用以记录和盘点物品的方法;(5)验收、搬运、保管和发放物品的方法;(6)用以报告例外情况的信息程序。
仅仅依靠复杂的数学方法并不能使库存控制系统有效的运行,如果为了获得模型所需的输入信息要花费很大的代价,则精确、复杂的数学方法就可能没有什么用途。
采用能给出近似、合理的库存水平但数据处理成本较低的系统往往更为可取。
上述6个极其重要的方面中任一方面发生问题都可能降低库存控制系统的有效性。
所有库存系统都要做以下两个工作:一是对每种库存物品进行适当的控制;二是确保库存记录准确可靠。
二、常见的库存控制系统种类对于独立需求的物品,常采用连续、双堆、定期、非强制补充供货等库存控制系统;而物料需求计划系统则用于相关需求物品的库存控制。
我们这里仅介绍在实践中最常用的库存系统: 连续控制系统、双堆系统、定期库存控制系统。
ABC分析法（一种以价值为基础的库存分析方法）和周期盘点（一种提高库存记录精度的办法）1.连续库存控制系统我们在前面介绍的固定订货量系统就是连续库存系统。
这种系统的运行过程可叙述如下:每当库存余额小于等于订货点ROL时就发出固定批量为Q的订货。
由于这种系统由订货点和固定订货量两个数量所完全确定,故又称为以数量为基的系统。
在这种系统下,订货点和订货量都是固定的,检查期和需求率是可变的,前置时间可能是固定或可变的。
其平均存货量等于安全库存量加订货批量的一半。
在连续系统下,每当物品出库或入库时,就需要对出入库量加以记录并及时进行账务处理,将库存余额与订货点加以比较,决定是否发出订货。
所以在连续系统下需要对所有物品进行经常或连续盘点。
连续系统的优点如下:(1)仅在前置时间内才需要安全库存,从而安全库存投资小;(2)对预测值和参数变化相对不敏感(如前敏感性分析说明的那样);(3)对滞销品较少花费精力(订货频率低)。
这种系统最适于需要严格控制的高价物品。
因为只有在前置期内才需要安全库存,安全库存量小而导致储存费用较低。
而这一点对高价物品的库存控制是至关重要的。
连续系统可能存在如下缺点:(1)需要保持连续的库存记录,资料处理工作量大;(2)确定订货批量时往往不进行经济分析;(3)往住不能实现联合订货,从而导致运输成本较高,易失去供应商按一次订货总金额所提的价格折扣。
2.双堆和三堆系统双堆库存系统也称双箱系统,它属于固定订货量系统。
当库存系统使用连续监测的方法来进行补充订货时,跟踪库存水平的变化是非常重要的,因此,找出一种简单而且直观的方法,在库存水平达到再订货点时提醒库存管理人员是非常必要的。
尤其是在需要监测的库存种类非常多的时候,双堆和三箱系统就是这样的一种可以简化库存监测工作的方法(见4-1图)。
双堆系统比较简单,它要求将再订货点库存和安全库存放在第二个箱子里,平时使用的库存放在第一个箱子里。
如果第一个箱子空了,这就相当于一个信号,提醒库存管理人员应该进行补充订货了。
实际上,两箱可能放在一块儿,二者之间只要有东西隔开就行。
双堆系统操作的关键是将库存分为两部分,在一部分没有用完之前另一部分保持不动。
该系统采用的是定量订货模型(Q模型),其最主要的优点是不用保持连续的库存记录,订货点由肉眼来判定。
双堆系统也可仅用一堆来实现。
如在一个存储器内做出物理标记,当库存水平降至该物理标记时就发出订货。
双堆系统适用于廉价和前置时间短的物品,如办公用品、螺母、螺栓等。
有时,安全库存会被单独放在第三个箱子里,这时就成为三箱系统。
这样,库存管理人员就可以一目了然地判断出需求是否超过了预期水平。
图4-1 双箱和三箱系统3.定期库存系统定期库存系统的运行过程可叙述如下:每隔固定的时间就检查库存,决定库存余额并发出订货,订货量等于最高库存水平与库存余额的差。
这种系统的检查期固定,订货量、需求率和订货点(检查时的库存余额)是可变更的。
用这种系统进行控制,可以对多种物品规定同一长度的检查期,但要对每一物品规定最高库存水平。
连续库存系统是对每种物品分别进行处理,而定期库存系统是相关地处理多种物品,实现联合订货,从而有下列优点:(1)一次办理多种物品的订货,订货费用低;(2)一次订货的金额大,易于获得供应商按一次订货总金额提供的价格折扣;(3)订货最大使运输工具得到有效、经济地运用,运输成本低。
定期系统由于在订货间隔期加前置时间内都需要安全库存,因而对于每一种物品而言,所需要的安全库存量都比连续系统中的大。
这使得最优的连续系统比最优的定期系统安全库存费用要小,但由于定期系统具有上述优点,往往可以抵消这一影响。
定期系统最适于在供货渠道较少或供货来自物流企业的仓库时采用。
4.最大－最小系统最大－最小系统又称为非强制补充供货系统,是连续系统和定期系统的混合物。
其运行过程可叙述如下:每隔固定的时间就检查库存并确定库存余额,当库存余额小于等于订货点时就发出订货,订货量等于最高库存水平和库存余额的差。
该系统由检查期T、最高库存水准E 和订货点ROL三个变量所完全确定。
和定期系统相比,由于不一定在每次检查时都订货,故订货次数较少,从而可节省订货费。
但若检查期长到几乎每次检查都订货时,就与定期系统没有区别。
非强制补充供货系统可能需要相当大的安全库存。
若在检查时的库存水平稍高于订货点,则安全库存期则需要两个订货间隔在加上前置时间。
可按类似于定期系统的方法确定检查期。
订货点由安全库存量加整个前置时间与检查期内的期望需求量组成。
安全库存则通过分析在包括前置时间和检查周期的时期内发生的需求量的偏差来确定。
5．物料需求计划物料需求计划（MRP）系统广泛应用于相关需求物品的库存控制。
其方法是按反工艺的方向，并根据最终产品或主要装配件的计划完工日期，来确定各种零件和材料需要定购的日期和数量。
该方法在能够预知最终产品的具体需求量时特别适用。
我们不能简单的对某一种系统是否优于另一系统做出判断，各种系统都有适用其应用的场合。
表4-1为各种库存系统的特点总结表4-1各种库存系统的特点第二节ABC分析一、ABC分析法ABC分类管理-将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存（A类）、一般重要的库存（B类）和不重要的库存（C类）三个等级，然后针对不同等级分别进行管理与控制A库存一一虽然只占所有品目的10%,却占出库金额的70%,是周转率很高的库存品目。
B库存一一同样占所有库存品目的20%,却占出库金额的20%,是周转率普通的库存品目。
C库存一一虽然占所有库存品目的80%,出库金额却不足20%,是周转率很低的库存品目。
综上所述,建立在ABC分类基础上的策略包括以下内容:1.花费在购买A级存货的资金应大大多于花在C级的存货上。
2.对A级存货的现场控制应更严格;或许是它们应存放于更安全的地方,而且为了保证记录的准确性,更应对它们频繁地进行检验。
3.预测A级存货应比预测其他级存货更为仔细精心。
因此,利用ABC分析法可以保证预测的准确性、现场控制效果更好,并增强供应商的信赖度,减少安全库存数量及库存投资。
例如，当我们根据物品的年耗用金额来进行排队的时候，就会发现少数物品占有了很大的资金，而大多数物品占有的资金却很少。
这个关系可以从表4-2中明显地看到。
表4-2 各种物品的年耗用金额物品编号年耗用金额占全部金额的比重（％）22 95000 40.868 75000 32.127 25000 10.703 15000 6.482 13000 5.654 7500 3.236 1500 0.619 800 0.323 425 0.241 225 0.1合计233450 100.0 ABC分类法把物品按年好意金额分成三类：A类物品的品种约为15％，B类为35％，C类为50%观察表，表中的A类物品占20％（10种物品里有2中物品属于A类物品），B类占30％，C类物品占50％分析见表4—3A类22、68 170000 72.9B类27、03、82 53000 22.7C类54、36、19、23、41 10450 4.4将物品进行ABC分类，其目的在于根据分类结果对每类物品采取适宜的控制措施图4-2 ABC分类结果二、ABC分类的步骤分类可按下述步骤进行（1）将物品按照需求价值从大到小进行排序（2）计算各种物品占用金额的百分比并进行累计（或进品种百分比累计）（3）按照分类标准，即选择断点进行分类确定A、B、C三类物品。
例4-1 通过历史数据统计，我们得到某仓库一段时期各种物品的需求量，见表4-5所示，用ABC分类法对这些物品进行分类。
表4-5 需求量历史数据物品编号需求量物品编号需求量001 25 006 15002 7 007 150003 170 008 4004 20 009 4005 3 010 2根据上述步骤，进行A、B、C分类，计算的结果见表与图所示。
在进行A、B、C分类分析中，断点的选择是一项基于明显偏差的随意行为，它对ABC分类结果有明显影响。
一般我们可以按下列原则选择断点，即某一物品与下一物品之间的需求有很大的不同而呈现分离，这时我们就可以确定断点的所在。
表4-6 分类计算的结果需求累计需求累计需求占整个需求的百分比（％）物品的累计数累计物品占整个物品的百分比（％）170 170 42.50 1 10.00 150 320 80.00 2 20.00 25 345 86.25 3 30.00 20 365 91.25 4 40.00 15 380 95.00 5 50.00 7 387 96.75 6 60.00 4 391 97.75 7 70.00 4 395 98.75 8 80.003 398 99.50 9 90.002 400 100.00 10 100.00图4-3 ABC分析图ABC分类的结果并不惟一,分类的目标是把重要的物品与不重要的物品分离开来。
尽管年使用量和价值是确定一个存货分类系统时最常用的两个评价指标，但是其他指标也同样可以用来对存货进行分类:①缺货后果。
如果某些存货的供应中断将给其他运作带来严重干扰甚至延误的话,它们应该获得较高的优先级别。