炉渣专用干燥机烘干机 回转窑干燥机 网帯式烘干机

炉渣又称溶渣。火法冶金过程中生成的浮在金属等液态物质表面的熔体，其组成以氧化物（二氧化硅，氧化铝，氧化钙，氧化镁）为主，还常含有硫化物并夹带少量金属。炉渣的组分靠加入适量的熔剂（石灰、石英石、萤石等）进行调整。在冶炼过程中通过对炉渣组分和性质的控制，能使脉石和氧化杂质的产物与熔融金属或硫顺利分离，脱除金属中的害杂质，吸收液态金属中的非金属夹杂物不直接受炉气污染，富集有用的金属氧化物；在电炉冶炼中还是电阻发热体。炉渣在保证冶炼操作顺利进行、冶炼产品质量、金属回收率等各方面起着决定性作用，例如炼钢作业中有“炼好渣，才能炼好钢”的说法。

炉渣专用干燥机|烘干机之回转窑干燥机案例图片：

炉渣专用干燥机|烘干机之网帯式烘干机案例图片：

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概述：

简称转筒干燥器因其结构简单、运行可靠、连续操作、适应能力强、处理能力大及维修方便等优势，广泛应用于冶金、建材、化工、煤炭等行业，成为颗粒状物料的首选干燥设备。回转滚筒干燥器主要由供热源、上料机、进料机、回转滚筒、出料机、引风机、卸料器和配电柜构成，主要用于冷却干燥煅烧，设备由主窑及其支承传动装置、冷却管、燃油系统、电气控制、二次进风装置、排气除尘装置和预热窑体等组成。具有超温报警、过载报警、工作温度自动控制、窑内氧气可调等功能。

工作原理：

湿物料从干燥机一端投入后，在内筒均布的抄板器翻动下，物料在干燥器内均匀分布与分散，并与并流（逆流）的热空气充分接触，加快了干燥传热，传质推动力。在干燥过程中，物料在带有倾斜度的抄板和热气流的作用下，可调控地运动至干燥机另一段星形卸料阀排出成品。

滚筒干燥机、回转筒干燥机处理量大，操作简便，烘干效果好，被干燥的物料与热风直接接触，以对流传热的方式进行干燥。按照热风与物料之间的流动方向，分为并流式和逆流式。在并流式中热风与物料移动方向相同，入口处温度较高的热风与湿含量较高的物料接触。因物料处于表面汽化阶段，故产品温度仍然大致保持湿球温度。

滚筒干燥机、回转筒干燥机出口侧的物料虽然温度在升高，但此时的热风温度已经降低，故产品的温度升高不会太大。因此选用较高的热风入口温度，不会影响产品的质量。这对于热敏性物料的干燥包括那些含有易挥发成份物料的干燥，例如肥料行业中铵基盐的干燥是适宜的。但对于铵基盐的干燥，物料温度应低于90℃，以免发生燃烧。

另外，对于附着性较大的物料，选用并流干燥也十分有利。在逆流式中热风流动方向和物料移动方向相反。对于耐高温的物料，采用逆流干燥，热利用率高。干燥器的空气出口温度在并流式中一般应高于物料出口温度约10 -20℃。在逆流式中空气出口温度没有明确规定，但设计时采用100℃作为出口温度比较合理。

常规直热式回转滚筒干燥机的筒体直径一般为0.4～3m，筒体长度与筒体直径之比一般为4～10。干燥机的圆周速度为0.4～0 .6m /s，空气速度在1.5～2 .5m /s 范围内。

特点和应用范围：

1、结构简单，操作方便；

2、适应范围广，可以干燥颗粒状物料，附着性大的物料；

3、操作弹性大，生产上允许产量有较大的波动，不致影响产品质量；

4、生产能力大，可以连续操作；

5、故障少，维修费用低；

6、设备体积大，一次性投资少；

7、安装、拆卸工作量大；

8、物料在干燥器内停留时间长，物料颗粒之间停留时间差异较大，对于温度有严格要求的物料不适用。

9、适用物料：矿石、高炉矿渣、煤、金属粉末、磷肥、硫铵、酒糟渣、轻质碳酸钙、活性白土、磁粉、石墨、药渣等等。

设备调试：

该干燥设备适用范围大，对不同物料而言调试参数数据不同，所以，使用该干燥设备必须在我厂专业技术人员指导下进行调试。设备调试分单机调试和联动调试。

1、单机调试：

本系统设备安装完成后，为了检验安装的正确性，确保安全生产，发现和消除安装过程中存在的隐患，需要先进行试车。

本干燥系统流程及主要设备如下：来自用户的热二次风经过电动调节阀进入干燥机，来自用户输送机的湿物料进入搅拌料仓，然后压入双螺旋输送机进入干燥机；物料与热风接触混合发生相互作用，同时在转窑的回转作用下，物料从进料端缓慢移动到出料端，通过出料螺旋机排出；热风通过筒体后，温度下降，湿度增加，在转窑的出料端与干物料初步分离后进入旋风除尘器，然后带有少量细粉的尾气通过三通超温阀，如果温度超过120℃，则由三通超温阀直接排入大气，如果小于120℃，则进入布袋除尘器，经过滤除尘后的洁净尾气放空。

单机调试主要检验系统中设备仪表电器单独运行的情况。设备部分包括电动调节阀、搅拌料仓、双螺旋输送机、转窑、出料螺旋机、关风机、三通超温阀、脉冲电磁阀、空气压缩机等，仪表部分包括流量计、风压计、进风温度表、尾气温度表等，电器部分包括控制柜中集成的CPU、扩展模块、变频器、电器元件等。

具体调试内容如下：

1.1、设备、管线的检查

检查本装置所有设备、管道、阀门等安装是否正确和完善，管道、阀门和有关辅助设施（如安全阀、减压阀等）是否灵活可靠。

1.2、仪器仪表检查

1.2.1校验后各类仪表是否符合要求与就位，并作必要的标记。

1.2.2检查系统的气源、电源是否接通正常，弄清仪表所处的状态（开或关）。

1.2.3检查报警、信号系统是否正常并处于备用状态。

1.2.4将各调节仪表均切换至手动状态，并调到关闭位置。

1.3、安全动力设备检查

1.3.1检查动力设备防护罩是否安装，电器接触是否良好，照明、静电接地

是否完好。

1.3.2安全阀的工作压力是否正确，并由专职人员检查。

1.3.3检查报警系统是否处于需要的给定值，并人为地试用是否灵活。

1.4、其他准备

生产所用的工具、防护用品、消防用品、原始记录等是否准备齐全。

1.5、试车操作

1.5.1、仪表调试