QR8.5.1-10公司常用防错装置或方法

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防错方法和防错装置

防错法的作用在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。

1、防错法意味着“第一次就把事情做好”。

因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。

2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费。

3、消除返工及其引起的浪费。

防错 5 大手法1、消除失误：消除失误是最好的防错方法。

因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。

这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向。

2、替代法：替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。

这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。

-专业提供ANDON 系统解决方案3、简化：简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。

因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。

4、检测：检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法。

5、减少：从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后, 将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或多或少具备该功能。

几类常见防错装置1、防错装置：查检表查检表可以防止人为疏漏，如出货查检表，包装查检表，5S 查检表等，示意如下：说明: 查检表在各个企业的使用相当普遍，是最基本的一种防错方法之一。

-专业提供ANDON 系统解决方案2、防错装置：光学传感器原理为靠工件阴断光路产生信号，示意如下图：说明: 当无工件时，光线由发射端直接射入接收端，传感器无输出，当工件处于传感器的发射端和接收端之间时，工件遮住了光线，接收端输出信号。

防错技术--防错的五类方法和五大原则

防错技术一、设备上的防错装置技术应用在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：（1）定性的防错通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错，比如：——即时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确；传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容；——加工孔探测：在机加工线中的钻孔或攻丝后的工位，对加工孔的断刀检测及切屑冲洗；——硬靠山：认准工件的前后流向，如在缸体加工自动线的进料口，利用缸体前后端面的宽度差异，设定硬靠山，保证缸体进入机加工线时前端面流向在前——硬探头：检测零件的不同型号，实施不同的装配或加工工艺，如用探头探测零件的外形，实施不同的装配，如硬探头探测缸孔，区分3.0L或3.4L缸体；——导向挡块：区分零件的输送导向；——光栅防错：通过光栅的检测控制，达到工件是否摆放到位——夹具防错：控制装配零件在夹具上的摆放是否到位来防错。

（2）定量的防错通过测量探头感应或经过气电转换的测量技术（气体流量转换成电量）来达到防错的目的，如：红宝石探头探测数据反馈：通过红宝石探头探测已压装气门座圈的内径来区别零件是3.0L 还是3.1L汽车配件的缸盖；BTS刀具长度检测：CNC加工中心刀具检测可防止错误长度的刀具安装在刀库中，防止加工过程中的断刀现象，减少加工首件或加工过程中的废品出现；定位面气孔压力检测：确认工件正确到位的防错措施；泄漏测试：汽车配件如缸盖、缸体的油道以及水道的在线测试等，控制泄漏件流入下道工序；随线检具直径测量：这在机加工自动线中镗孔及铰孔后的工位应用较广，达到100%控制不合格产品的出现；扭矩控制：汽车配件如很多螺栓固定的拧紧程度均通过扭矩枪来控制。

（3）颤动功能的防错通过颤动机的颤动，使零件随着不断的颤动并输送至判别零件的方向正确与否处，只有零件处于正确的位置方向时，才能进入送料轨道；位置方向错误的零件则掉入零件颤动料箱里，从而达到预防零件的进给方向错误，避免工件报废的目的，如：缸体凸轮轴衬套的方向验证，防止衬套压反；缸体水道闷盖的压装方向防错等。

防呆防错十种方法

4、相符原理相符原理：用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。

一般依形状的不同、符号指示、数量指示、声音等方式来防错。

例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。

5、顺序原理顺序原理：避免工作顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。

一般以编号、斜线等方式来防错。

例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的方式来改善这个问题。

6、隔离原理隔离原理：用分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。

隔离原理亦称保护原理。

如将坏人抓入监狱、将不良品隔开等。

7、复制原理复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。

一般以拓印、口诵、复写、复诵等方式来防错。

例：焊装焊件时会口诵：“一检（来料）、二放（零件）、三按（夹具按钮）、四打（点）、五松（夹具）、六取（零件）、七放（到零件存放区）。

8、层别原理层别原理：为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来。

一般以线条之粗细、不同的颜色来代表不同的意义来防错。

例：将不良品挂上“红色”标贴，将危险区域用“黄色”画上，将人行通道刷为“绿色”。

9、警告原理警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的即将发生。

例：车子速度过高时，警告灯就亮了。

10、缓和原理缓和原理：用各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可发降低其损害程度。

例：汽车安全带，骑摩托车戴安全帽。

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常见设计防错装置示例通用课件

经济性意味着在满足功能和性能要求的同时，降低制造成本并提高生产效率。例如，使用标准化和经过验证的部件和材料可以降低成本，同时提高设备的可靠性和寿命。
环保性是指设备或系统在制造、使用和处置过程中对环境的影响程度。
设计师应考虑使用环保的材料和方法，如可再生和可回收的材料，减少能源消耗和排放，以及采用节能和低碳的设计。此外，应考虑设备的处置和回收问题，以减少对环境的影响。
实例三：气动定位器的应用案例与评估
总结词
气动定位器是一种通过气压变化来实现物体定位的装置。
详细描述
气动定位器的工作原理是通过改变气体的压力和流量来实现物体的定位。这种装置具有高精度、高速度和高可靠性等优点，被广泛应用于自动化生产线和物流运输等领域。但是，气动定位器也存在着一些问题，例如需要定期检查气路是否畅通、定位精度受到气
总结词
机械防错装置是使用机械结构来实现防错的装置，通常包括机械开关、传感器等。
详细描述
机械防错装置通常具有结构简单、易于维护、可靠性高等优点，常用于防止设备在运行过程中出现错误或故障。例如，在冲压机械中，常使用机械防错装置来检测模具状态，避免模具出现故障时继续运行，从而保护设备和操作人员的安全。
设计防错装置的未
05
来发展趋势与挑战
技术创新与发展趋势
智能化
随着人工智能、物联网等技术的发展，设计防错装置将更加智能化，能够实时监测、预警和纠正
错误。
模块化
将防错装置的各个模块标准化、集成化，方便用户根据需要进行组合和扩展。
多样化
针对不同行业和领域的需求，设计防错装置将更加多样化与优势
要点一
总结词
要点二

安全管理必备工具--防错管理

例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。
(3)以“光线”控制的方式来完成
例：自动照相机，光线若不足时，则快门按不下去。
防错法概述
3.自动原理
(4)以“时间”控制的方式来完成
例：洗手间内的“烘手机”，按一次只有“一分钟”，时间一到自动停止。
(5)以“方向”控制的方式来完成
例：超级市场内进口及出口单向栏栅，只能进不能出。或只能出不能进。
安全管理必备
工具--防错管理
防错管理
防错法概述
防错法是由日本质量管理专家,丰田精益生产体系的创建人一新乡
重夫（Shigeo Shingo)先生根据其长期从事现场质量改进的丰富
经验，充分考虑杜绝产品缺陷的品质要求的基础上，首创了
POKA-YOKE的概念。
防
此方法最初被命名为“防呆装置”（fool-proofing），其义即防
漏加锡漏检漏装螺丝漏关煤气
错误
缺陷元件半焊外观凹痕产品少螺帽烧裂水壶
防错法概述
错误的来源:
1.设计错误
由于设计人员的失误造成的产品的功能或参数的不合理等,这类差错会导致产品的固有缺陷.
防错法概述
错误的来源:
2.制造错误
生产现场是一个集合了人员、设备、材料、环境和生产技术等多因素的复杂场所,任何一个环节,一个动作,一个参数的偶然变化都会引起诸如漏加工,错配,缺件等错误.
错
止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，
法
故又称为愚巧法。
后来，考虑到这种名称会冒犯第一线的操作工人，此方法的名称
作了调整，正式命名为“POKA-YOKE”，意即：防差错系统，英
文译作“mistake-proof”，也叫做“POKE-YOKE”。

常用防错装置或方法

作业前检查（与生产排程对比）
防止不同产品混入
设计档板
防止漏装或漏检
传感器、档板
防止螺丝滑牙
同“一”字敞开形改成“一”字封闭形
防止短装
（数量及重量）
计数器、电子称、简易天平Байду номын сангаас强力风扇
防止包装方向放反
设计与产品形状吻合的包装
防标签位置不统一
设计“L”形标识以确定标签位置
适用
用途
防错装置或方法
备注
管理过程
防过热
风扇、循环水
适用
用途
防错装置或方法示例
失效反应计划
制造过程
确保人员安全
防护门、光栅、双按钮（加延时）
停产100%检验
防止移动位置超限
硬STOP或传感器
气压或油压超限
颜色目视管理
防止模具装反
非对称定位销（位置、数量及大小）
防止镶件错误
设计与镶件吻合的结构
防止闭模间隙错误
设计台阶式治具
防止程序选错
防遗漏
检查清单、模板
防突发事件
备份、快捷方式
防格式错误
列印前检查
防会议缺席
会议室锁门
防效率低下
会议室装噪音喇叭
防发错料
类似品分区域、容器及不同标签
先进先出
通道防错、扫描系统
库存不足
安全库存与目视管理结合
防旧版文件未回收
文件分发一览表先回收再发行新版本
设计变更漏处理
ECR及ECN表单中增加相应项目
品质异常漏处理
常用防错装置或方法
QR8.5.1-10NO.2016
适用
用途
防错装置或方法
失效反应计划

防止人员误操作的设备及工器具管理

防止人员误操作的设备及工器具管理1已经投运的发电厂，要限期完成升压站和厂用电系统的“微机五防闭锁装置”改造。

新建、改建、扩建工程，电气设备系统的“微机五防闭锁装置”必须与主设备同时移交生产。

2 “微机五防闭锁装置”必须选用经过省部级鉴定，业绩良好的厂家产品。

3设备管理部门要建立防误装置技术资料、台帐，制定防误装置的设备管理制度和检修规程，指定防误装置管理专责人。

4 确保防误装置齐全、有效（一）“微机五防闭锁装置”必须安全可靠，必须正常投入运行，停用时要经过总工程师批准，值长下令，并做好记录；微机五防闭锁装置存在的缺陷要由防误闭锁专责人负责，限期整改；（二）配电室、配电箱、配电柜的门及门锁应完好，窥视孔应清洁、透明、完好；（三）断路器、隔离开关、接地刀闸位置、状态的机械和电气指示应准确、清晰；（四）各企业可根据实际情况增加小车开关配套使用的移动小车;（五）电气设备的检修作业指导书中，必须包括防误装置的检查、检修和试验等内容，设置质检点。

5 健全和完善NCS系统操作员站、热控工程师站、仪控操作员工作站的管理制度。

6继电保护、热控、电控、仪控系统不得随意接入其他设备。

需要与系统联网实现监视、数据采集等功能时，必须做好可靠的隔离措施。

7 保护管理机、工程师站、操作员站等重要微机设备不能从事与工作无关的工作，要做好防病毒工作。

8 禁止在设备运行过程中进行软件升级工作。

重要的软件和数据必须定期备份。

9 两台及以上机组的继电保护、热工、仪控的管理机在同一房间布置的，要加装隔断，实现物理隔离；并在入口、操作台、微机上设置明显的标志。

10多台机组保护共用一台保护管理机的电厂，要利用大、小修时机进行技术改造，实现每台机组配备一套继电保护管理机。

11 现场继电保护装置的端子排、继电器、压板等设备要有明确的文字标注或数字编号。

12在继电保护、热控、电控、仪控二次回路上的工作，必须制定防止三误的安全措施，并经相关专业负责人审核，总工程师批准。

防错措施一览表

XXX精密机械有限公司
项目名称：
序号
工序名称
1
防错装置
产品名称：防错功能描述
防错措施一览表
反应计划
检查方法
பைடு நூலகம்
文件编号：
验证结果
等级
YES NO
问题描述
2 3 4
5 6
7 8 9
10 11
12 13 14
15 16
备注：
1.项目前期，技术部项目组长需每个月对防错装置的防错功效进行检查确认。移交后须有品管部项目对应QE每月进行检查，确保防错有效，发现问题及时纠正，执行反映计划
2.A级－发现防错装置的防错功能失效，必须立即停止生产，防错装置维修合格后才能恢复生产；
3.B级－发现防错装置的防错功能失效，可以不立即停止生产，但必须制定临时措施进行控制，防错装置必须在24H内维修合格。
制表：
审核：

防止电气误操作装置

防止电气误操作装置为了防止电气误操作，可以采取以下措施：1. 安装密封装置：在电气设备的控制面板或者开关处，可以安装一个密封装置，需要使用特殊的工具才能打开。

这样可以防止未经授权的操作人员随意打开控制面板或者进行操作。

2. 设计人性化界面：在设计电气设备的界面时，应该考虑到不同操作人员的需求和容易产生误操作的位置。

可以使用颜色、标识符等方式区分不同功能部分，方便操作人员正确进行操作，并且在重要的位置加上警示标识，提醒操作人员注意操作。

3. 设备上锁：对于一些需要经常操作的电气设备，可以使用锁具将其固定或上锁，只有特定的人员携带相应的钥匙才能操作。

这样可以控制设备的操作权限，防止非授权人员操作。

4. 配备故障检测设备：在电气设备中搭载故障检测设备，可以实时监测设备的运行状态。

一旦设备出现故障或运行异常，监测设备会发出警报，提醒操作人员及时停止操作，以防止进一步的事故发生。

5. 提供操作指南和培训：为使用电气设备的操作人员提供详细的操作指南和培训，让他们了解设备的正确使用方法和注意事项，避免因为不熟悉设备而引发误操作。

同时，定期进行操作培训，让操作人员及时掌握新的操作方法和注意事项。

6. 使用智能技术：利用智能技术，可以实时监控电气设备的使用情况，掌握设备是否正常运行和操作人员是否存在误操作。

当发现异常操作时，可以及时发送警报给相关人员，以便他们能够及时采取措施解决问题。

7. 录制操作记录和视频：对于一些对操作要求非常严格或者容易引起事故的电气设备，可以安装摄像头来录制操作过程，并保存操作记录。

这样不仅可以作为培训和指导的参考，还可以追溯事故发生时的操作情况，便于事后的分析和处理。

通过以上措施的采取，可以有效地防止电气误操作，保障设备的安全运行，并减少事故的发生。

同时，也能够提高操作人员的操作效率和质量，节约资源和成本。

QC 8.5C 预防措施控制程序

1 目的有效开展预防措施是质量管理体系不断完善和促进持续改进的重要活动，为消除潜在不合格原因，防止问题发生，依据潜在问题的影响程度制定预防措施，以使质量管理体系有效运行，提供符合规定要求的产品。

2 范围适用于对质量管理体系或产品中潜在不合格实施的预防措施的控制。

3 职责3.1 技质部是预防措施的主管部门，负责收集信息，组织相关人员进行不合格潜在的因素分析，对预防措施实施及其效果进行跟踪、检查和验证。

3.2 生产部、销售部、总务部、车间、仓库等部门按职能活动要求，传递有关信息、参与预防措施的原因分析、制定预防措施并实施。

4 活动4.1 概述4.1.1 应确定问题的程度和随之而来的风险，从而明确采取何种预防措施，预防潜在不合格的发生。

公司在采取预防措施时，应查明并消除可疑或潜在的导致不合格发生的原因。

4.1.2 预防措施充分表明公司在满足顾客的合理要求和期望、通过避免错误降低成本、更加合理地开展工作等方面的努力程度。

4.1.3 特别需要注意的是过程、方法、制造、检验和试验设备方面，或许它们是合格的，但应在这些可能发生的问题的区域消除造成实际不合格的各种缺陷和不足。

4.2 信息收集4.2.1 不合格项的潜在原因，公司将从生产过程、工作过程中获得。

各方面的信息包括影响产品质量的有关过程、对不合格评定的结果、让步处理、质量记录、审核结果、顾客申诉、出版的文献（含新闻和其它媒体）等。

4.2.2 根据人员职能分配：a) 生产部负责收集工艺方面的信息、产品实现过程的信息；b) 技质部负责产品质量及其趋势有关信息，内部审核发现的质量管理体系潜在的不合格信息；c) 销售部负责传递售后服务过程中与顾客沟通、供方的信息；d) 每一位员工都有义务报告所发现和怀疑的任何导致不合格的现象。

4.3 潜在不合格因素的分析4.3.1 技质部应根据收集、传递来的信息，组织有关部门和人员进行潜在不合格因素的识别确认，并予以原因分析、评价问题的影响程度。

教你防错的五大方法、五大技术

五大方法、五大技术——我们教您防错5种类型的错误防止方法1失效-安全装置互锁顺序（Interlooking sequences）：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始；预警与中断（Alarm and cutoff）：将在过程中出现法场情况时被激活；全部完成信号（All-clear signals）：将在全部补救措施完成后被激活；防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：保证工作的一部分只能被固定在一个位置；限位机械装置（Limiting mechanisms）：用来保证工具不能超过某一位置或数量。

2传感器放大用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。

3冗余冗余（Redundancy）：用作保证质量的附加措施。

多重确认码（Multiple-identify codes）：例如防止产品混淆的条码和彩色码；冗余措施和批准（Redundant actions and approvals）：需要两个人独立工作；审核评审和检查程序（Audit review and checking procedure）：保证计划被跟踪；验证设计（Design for verification）：利用特殊设计如：观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行；复合测试台（Multiple test stations）：可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。

4倒计数倒计数（Countdown）组织读出数据和信息过程来让错做程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。

5特殊检验、控制装置特殊检验、控制装置（Special checking and control devices）如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。

5个错误防止原则消除（Elimination）：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中；替代（Replacement）：是进入更可靠的过程的一个变更；简单化（Facilitation）：将过程运行变的更简单化，也更可靠；检测（Detection）：使错误在下一步操作前被发现；缓和（Mitigation）：是将错误的影响降低到最低。

常见设计防错装置示例

常见设计防错装置示例设计防错装置是一种常见的安全措施，通过增加制动、报警、检测等功能，保障设备、系统或过程的安全可靠运行。

以下是一些常见的设计防错装置示例。

1.制动系统：制动系统是一种常见的防错装置，在交通工具、机械设备、工业生产线等方面广泛应用。

它通过传感器或人工操作，感知到需要制动的情况，向设备或系统发送制动信号，使其停止运行或减速。

制动系统的例子包括汽车刹车、电梯制动、工业生产线紧急停机装置等。

2.火灾报警系统：火灾是一种可能造成人员伤亡和财产损失的重大事故。

火灾报警系统通过烟雾、火焰或温度传感器检测到火灾的存在，发出声光报警信号，提醒人们采取适当措施。

火灾报警系统还可以与其他装置集成，如自动喷水灭火系统、烟雾排风系统等，以最大程度地减少火灾风险。

3.化学泄漏监测装置：化学泄漏是一种常见的安全威胁，可能导致人员中毒、环境污染等问题。

化学泄漏监测装置通过气体传感器或其他检测方法，及时监测到有害气体的存在，并发出警报或采取其他措施，如断电、关闭阀门等，以最小化损失。

化学泄漏监测装置广泛应用于化工厂、实验室、储罐区等地方。

4.安全防护装置：在机械设备或工业生产线上，安全防护装置是一种常见的防错装置。

它通过传感器或判别装置，实时监测设备运行状态，当监测到危险情况时，自动采取措施，如停止设备、关闭电源等。

安全防护装置还可以包括物理屏障、安全光幕等，以防止人员误入危险区域。

5.输送带紧急停机装置：在物流、生产线等领域，输送带是一种常见的设备。

为了防止输送带事故，常常会设置紧急停机装置。

当发生意外情况时，如卡住、滑移等，人员可以按下紧急停机按钮，使输送带停止运行，避免更大的事故发生。

总之，设计防错装置是保障设备、系统或过程安全的重要手段。

通过制动系统、报警装置、监测装置、安全防护装置等，可以最大程度地减少事故的发生，保障人员和财产的安全。

在设计中，应根据实际情况选择合适的防错装置，并确保其性能可靠、操作简便，以最大程度地提高安全性。

防错装置管理规范

防错装置管理规范1目的为确保防错装置和检测设备按照设定的功能正常工作，防止不合格品被制造或被传递，建立每个防错装置的历史记录，为防错装置的预防性维护和必要的维修提供依据，特制定本管理规定。

2范围适用于公司内所有防错装置的管理和有效性验证。

3职责技术部对本程序负管理职责。

生产部对本程序的正确执行负责。

4定义防错装置——防止加工或装配不合格品的装置。

错误检测设备——防止传递不合格产品的装置。

5程序内容5.1生产部必须建立防错装置清单，见附录A，明确各防错装置的编号、需验证的内容，失效模式及反应计划，并在车间明示。

5.2防错装置编号为：YH-FC-01，其中YH为我司代号，FC为防错装置缩写，01为防错装置的流水号，如01、02、03……。

5.3生产部必须在生产平面布置图中明确标出防错装置的位置。

5.4为确保防错装置有效，防错装置必须每班验证一次，并填写防错验证检查表，见附录B。

5.5生产部必须建立用于防错验证的标准样件的管理方法，制订适宜的检查频次，确保其精度、准确。

5.6生产部必须建立防错装置失效的历史记录及整改记录，并责成专人负责，见附录C，以便于对防错装置的管理，为改进提供依据。

6防错验证的管理6.1生产部必须及时对相关人员进行防错验证方面知识的培训，确保防错验证的各种信息在各层次人员间准确传递。

6.2生产部必须根据防错验证的相关记录，定期更新和改进防错装置，使其更加完善。

6.3当出现新的防错装置和更新防错装置时，必须及时更新所有相关文件。

6.4对于复杂的防错装置，生产部应制订定期的维修计划，并按计划进行维修，建立维修记录。

6.5生产部必须妥善保管防错验证的各种记录，并便于检索。

6.6部门负责人必须定期检查和评审防错验证结果，见附录D，并根据验证结果及时制订防错的改进计划。

6.7所有防错验证的纪录保存期限为1年。

7附录防错装置清单防错验证检查表防错装置失效记录表防错验证结果统计防错装置清单更多免费资料下载请进：好好学习社区防错验证检查表日期：生产车间：主管：检查人：更多免费资料下载请进：好好学习社区防错装置失效记录表记录：更多免费资料下载请进：好好学习社区防错验证结果统计生产部更多免费资料下载请进：好好学习社区。

常见设计防错装置示例

防错装置大图鉴
a
1
发现不良的名人是谁？
作业人员总是觉得“自己进行的作业是正确的”。即使安装了错误的物品，在错误的位置打了孔，依然觉得自己是对的。于是作业人员犯的错就转化为不良。如果在犯错的时候，就能让作业人员加以注意的话，就不会有不良产生了。「防错装置」能承担此大任。
使用者在用过之后才注意到是不良品。在这世上，最能发现不良的名人其实就是消费者（使用者）。居于其次的名人就是使用此物品的后工序（使用者）。因此，制造完之后就立刻送往后工序的做法（1个流的生产）是十分必要的。
限位开关
a
26
７．能准确无误地进行作业
a
27
「改善前」拧装饰螺丝时，会撞上镶板
「改善后」「改消善除螺后丝」段差部分，改成圆锥形
镶板
镶板
a
28
８．利用滑槽发现不良
a
29
发现加工尺寸不良
切削恰当切削不足
过分切削
没碰撞
碰撞了
没碰撞
没碰撞
a
没碰撞
碰撞了
30
９．在人的作业方面下功夫
• 不是所有一切都要进行机械化，而是要细致分析人的作业，在每部分上努力下功夫的同时导入防错装置。
「改善后」设置空气开关，一不小心忘记使用枪式冲击扳手时，生产线在固定的位置停止下来。
此外，通过将这一情况体现在信息指示灯上，也就能知道在固定位置停下来的原因是因为没有使用枪式冲击扳手。
空气开关
空气配管
枪式冲击扳手
固定的位置a
16
找出没有装产品的空箱
「改善前」空箱就这样被流下去「改善后」在传送带上从旁边一侧吹空气，空箱会被吹飞
2
只要使用「防错装置」就行了。

QP-08防错管理程序

1. 目的：规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

2. 适用范围：2.1新产品设计阶段考虑防错。

2.2现有制造过程的防错控制。

2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。

3、定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4. 职责：4.1 过程设计（包括设计变更）时：开管部负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。

4.2 安全防错装置由生产部负责设计。

4.3 质量部和开管部负责对防错应用的确认和审核。

5. 工作程序：5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●挑战件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。

5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应体现在控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对可行性进行确认。

5.2 防错作业指导书●立即停机；●向班组长汇报；●上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。

CW-QP8.5-01_纠正和预防措施控制程序_修正版

1 目的采取有效的纠正和预防措施，消除实际或潜在的不合格原因，实现质量管理体系的持续改进。

修正版编制:杨正行审核:批准:分发号:修订情况版次日期状态描述 A/0 2017-04-28 有效的首次制定3.13.2 3.33.44.1范围修正版适用于对公司与质量管理体系要求和顾客要求不符而采取的纠正和预防措施的控制。

职责管理者代表负责组织对重大质量问题分析原因和对质量管理体系不合格的纠正和预防措施控制情况跟踪验证其实施效果。

品质部负责来料出现质量问题提出纠正和预防措施要求，并跟踪验证改善结果。

品质部负责对顾客投诉及顾客使用时出现质量问题提出纠正和预防措施要求的收集，并反馈给业务部，同时对责任部门改善的效果进行跟踪验证。

品质部负责成品检查中出现质量问题提出纠正和预防措施要求，并跟踪验证改善结果。

程序顾客的投诉和产品不合格及质量管理体系不合格的处理。

4.1.1 对顾客的投诉意见按《顾客投诉控制程序》进行处理。

4.1.2 对来料、半成品和成品检验中出现的不合格按《不合格品控制程序》进行处理。

4.1.3 质量管理体系内审中的不合格按《内部审核控制程序》进行处理。

4.1.4 管理评审提出的改善按《管理评审控制程序》进行处理。

4.2 纠正措施对于存在的不合格应采取纠正措施，以消除不合格原因，防止不合格再次发生，纠正措施应与所遇到的问题的影响程度相适应。

当出现下列情况之一时，应采取纠正措施。

处理结果反馈给客服部，由业务部负责跟客户进行沟通，取得顾客满意。

4.2.1 4.2.2 识别不合格a) 原材料、辅助材料出现重大质量问题b) 半成品、成品质量出现重大问题;C ）顾客对产品质量或服务投诉;d) 内审发现不合格;e) 管理评审发现不合格;4.2.3 纠正措施的制定、实施与验证。

a) 品质部对出现在4.2.2 a ）的问题时，填写“纠正和预防措施报告”，要求供应商改善。

b) 品质部对出现4.2.2 b ）的问题时，填写“纠正和预防措施报告”，要求生产部进行改善; C) 对出现情况4.2.2 C ）时，由业务部填写“客服投诉/退货报告”，交品质部负责跟进处理,修正版d ）对出现情况422 d ）时，由审核组发出＜不符合项报告＞，执行《内部审核控制程序》。

常见设计防错装置示例

防错装置大图鉴
发现不良的名人是谁？
作业人员总是觉得“自己进行的作业是正确的”。即使安装了错误的物品，在错误的位置打了孔，依然觉得自己是对的。于是作业人员犯的错就转化为不良。如果在犯错的时候，就能让作业人员加以注意的话，就不会有不良产生了。「防错装置」能承担此大任。
使用者在用过之后才注意到是不良品。在这世上，最能发现不良的名人其实就是消费者（使用者）。居于其次的名人就是使用此物品的后工序（使用者）。因此，制造完之后就立刻送往后工序的做法（1个流的生产）是十分必要的。
• 不是所有一切都要进行机械化;而是要细致分析人的作业，在每部分上努力下功夫的同时导入防错装置
「改善前」切割段长度不均
金属软管制品
软管
导向装置
「改善后」切割段长度均一
改善后的导向装置
切割机
软管
（一定要通过导向装置的最底边）
「改善前」
使用树脂试验装置进行试验片的产品测试。
品种繁多，且每次都要边看计量仪边设定温度、时间、压力等，由于看错或者理解错标准书的内容，会造成组装失误。
（异常时） 1.接触基准导板 2.限位开关：OFF 3.传送带停止
基准导板
(正常时) 限位开关：两边都ON
(异常时) 1.限位开关：只有一边ON 2.传送带停止
「改善前」
点检吊车时（要爬到梯子上端进行），第3方人员起动吊车后发生事故。
限位开关一旦打开，吊车就无法运转。
「改善后」【点检时】
点检员为了爬上去，将踏板放下（限位开关打开）
「改善后」
钻头
夹具
钻头夹具
２夹具和量具的合二为一
「改善前」
1.安装销子的作业
销子
2.用量具进行测定

生产制造防错方法与工具

生产制造防错方法与工具摘要：品质和稳定性是整个精益制造业的基本要素.在生产制造中,人为失误是自然存在的,人人都有可能产生失误,同时产品缺陷也是不可避免的. 所以我们非常有必要进行防错操作.防错的作用•增强作业过程的可操作性或顺序性, 确保产品品质•当有失误或缺陷发生时, 即时提供信号进行报警或制止过程•消除导致非正确动作的可能性和产生的机会•防止产品损坏•预防机器设备故障•预防个人工伤事故防错: 失误的十大常见原因需要防错装置进行纠正或消除导致失误的十种常见原因:1.工序过程繁琐冗长: 疏忽遗漏一个或多个过程工序.2.作业过程失误: 作业操作人员未按照标准工作指引去完成.3.加工件过程设置出错: 对当前生产的产品使用了不正确的工具或机器参数设置出错.4.遗漏零部件: 不是所有必需的零部件都有用到装配,啤压, 或其它作业过程中.5.用错零部件: 装配中用了不正确的零部件.6.加工了不正确的工件: 加工了错误的非当前生产需要的工件.7.操作失误: 进行了不正确的操作过程, 在标准操作工序或规格标准制程表中存在有非正确的版本.8.调机, 测量, 尺寸失误: 设备调机, 测试测量, 或来料尺寸中的出错而导致的失误.9.机器设备维修或检修中的失误: 由于非正当的维修或零部件更换而导致的失误.10.加工刀具, 夹具, 或模具准备中的失误: 破损的加工刀具, 设计不良的夹具, 或非正确的模具等而导致的失误.防错的工具Andon暗灯系统---寻找现场问题的解决方案:暗灯系统是流水线操作过程控制系统，当出现异常状况时，通过手动或自动激活系统来寻求帮助以及交流相关的信息,暗灯目的：•使操作过程能够防止缺陷产生或流入下一道工序。

•当跟不上工作流程或有异常状况产生时，寻求帮助。

•促使解决问题流程的实施•推动管理层和支持部门“巡视发现”生产线上的问题并采取行动。

•搜集数据，识别问题发生最多的地方传递操作中的状态信息解决方案:通过对产线异常状况的统计及汇总，寻找关键问题点，作为持续改善的依据.防错的六大步骤步骤1:识别和描述识别并具体地描述缺陷/ 红旗情形. 对于缺陷,要究其根源. 应当建立团队并明确职责, 确保有成员去跟进缺陷/ 红旗情形.步骤2:确定根本原因进行因果分析以评估确定出根本原因. 这个决定应用防错技术去消除缺陷/ 红旗情况是非常关键重要的.步骤3:重审当前的标准程序记录操作过程中导致缺陷发生的每一个因素/ 步骤. 防错设置是依据整个程序过程的仔细鉴别和描述.步骤4:识别标准过程中的偏差.观察实际的过程工序并识别出标准操作过程中的有偏离的非标准的方法/步骤. 这些偏离/非标准暗示了操作程序中待改进的地方.步骤5:识别出所需要的防错装置的类型.识别出最可能有效地消除缺陷的防错装置的类型步骤6:设计制造防错装置并进行有效性测试设计制造防错装置和针对其有效性进行测试. 对其进行改进直至其实现有效的预防缺陷发生的功能.。