数控车床对刀
数控机床对刀的方式及其对刀步骤
在进行加工之前，数控车床要进行对刀操作，以便确保产品加工的精度以及准度，在实际进行生产的过程中，数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法，但是在进行对刀操作的时候也会出现一些问题，下面我们就来具体介绍一下数控车床对刀的操作步骤。
1、试切对刀试切对刀主要用在建立加工坐标系。
在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。
试切对刀的步骤主要有：（1）选择机床的手动操作模式；（2）启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；（3）停主轴，测量出工件的外径值；（4）选择机床的MDI操作模式；（5）按下“off set sitting”按钮；（6）按下屏幕下方的“坐标系”软键；（7）光标移至“G54”；（8）输入X及测量的直径值；（9）按下屏幕下方的“测量”软键；（10）启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动；2、机外对刀仪对刀机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。
但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。
如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。
机外对刀仪对刀的步骤主要有：（1）移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心；（2）将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示；（3）将其刀具补偿值清零，具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo；（4）选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀；（5）使其刀位点对准显微镜的十字线中心；（6）选择机床的MDI操作模式；（7）设置刀具补偿值，具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z；（8）移出刀架，执行自动换刀指令即可。
数控车床对刀
自动对刀又叫刀具检测功能，它是利用数控系统自动、精确地 测量出刀具在两个坐标方向上的长度，并自动修正刀具补偿值，然 后直接开始加工零件。自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，如图 所示刀尖随刀架向已经设定了位置的接触式传感器缓缓行进并与之 接触，直到内部电路接通后发出电信号，数控系统立即记下该瞬时 的坐标值，接着将此值与设定值比较，并自动修正刀具补偿值。
ATC对刀
作业
1.数控车削加工的对刀方法有那些? 2.数控车床回参考点的目的是什么? 3.数控车床对刀目的是什么? 4.根据你了解的数控车床,请回答其简要的对刀步骤,至少完成2把 刀具对刀. 5.当发现加工零件加工的尺寸应该是 40mm，结果加工尺寸是 40.2mm,该如何解决这个问题?
6.毛坯尺寸 65mm的棒料，已加工毛坯孔 18，材料45#钢，试车削成如图所示零件，T01：93° 粗、精车外圆刀，T02：镗孔刀，T04：切断刀（刀宽3 mm）。
4
（2）、 对刀原理
切工件端面
X刀补
Xxx
1
2
Z
Zxx X Z刀补 3
（2） 对刀原理
1
2
X
Z刀补
ZZxx xx
3
φD
X刀补
Xxx
试切一段外圆
Z
FANUC数控系统 对刀步骤：
第一步：用所选刀具试切工件外圆，测量试切后的工件直径，比如记为α，
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上
的键，进入形状补偿参
数控车床对刀
一、 刀具在刀架上的安装
外圆车刀
座套 内孔刀具
外圆车刀
(a) 普通转塔刀架； (b) 12位自动回转刀架
二、数控车削加工的对刀方法
对刀方法
数控车床对刀的原理及方法
数控车床对刀的原理及方法一、数控车床对刀的原理:对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度。
同时，对刀效事还直接影响数控加工效丰。
仅仅知道对刀方法是不够的。
还要知道数控系统的各种对刀设置方式，。
以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点。
使用条件等。
一股来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，速定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系-般与零件的工艺基准或设计基准重合。
在工件坐标系下进行零件加工程序的编制，对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀失。
对刀的目的是确定对刀点。
在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏基值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时。
使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀失点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时。
都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题。
机床数控系統配备了刀具几何位置补能的功能，利用刀其几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具梦数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨述中自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置值差的利量同样也需通过对刀操作来实现。
生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量，控制、显示的统基准点。
该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械目零后所处的位置。
操作方法01数控车床对刀是车床加工技术中比较复杂的工艺之一，它的精度将会直接影响到所加工零部件的精度，所以不能马虎。
02数控车床对刀的基本原理就是将零件的坐标系与数控机床的坐标系整合起来，然后依据这个坐标系来确定对刀位置。
03目前数控车床大部分采用的是对刀器主动对刀，对刀器会自动向零件确定一个原点位置，这是十分方便快捷的对刀方法。
简述数控车床对刀操作步骤
简述数控车床对刀操作步骤数控车床是一种自动化加工设备，广泛应用于工业生产中。
对刀是数控车床使用中非常重要的一步，它可以确保加工质量和效率。
本文将简要介绍数控车床对刀的操作步骤。
步骤一：准备工作在进行数控车床对刀操作之前，需要进行以下准备工作：1.确保车床工作区域整洁、安全，清除与加工无关的杂物；2.确保车床已经通电并正常运行；3.准备好工作所需的刀具、夹具等。
步骤二：安装刀具1.根据加工需要选择适当的刀具，并检查刀具的状态；2.将刀具安装到车床刀架上，并使用扳手等工具固定好；3.确保刀具安装牢固，无松动。
步骤三：刀具测量1.使用必要的测量工具（如卡规、千分尺等），测量刀具的尺寸；2.根据测量结果调整刀具的位置和角度，以确保刀具与工件之间的距离和角度符合要求；3.利用车床上的测量功能，如工具测量仪，可以更方便地进行刀具测量。
步骤四：调整刀具偏移量1.打开数控车床的控制面板，进入刀具偏移量调整界面；2.根据刀具的测量结果，逐一调整刀具的偏移量，包括径向偏移和切向偏移；3.在调整中，可以通过手动移动刀具并观察加工效果，进行微调，以达到最佳的加工质量。
步骤五：保存参数1.当刀具调整到位后，将调整过的刀具偏移量参数保存到数控车床的控制系统中；2.根据刀具的类型和位置，可以在数控车床的控制系统中选择相应的刀具参数存储槽进行保存；3.保存参数后，可以随时调用该刀具参数进行加工操作，提高加工效率。
步骤六：试切与调整1.在进行实际加工之前，进行试切操作，观察切削效果；2.根据试切结果，进行必要的调整，如调整切削速度、进给速度、切削深度等；3.不断试切与调整，直到达到满意的加工效果。
步骤七：加工生产1.在完成刀具调整和试切调整后，即可正式进行加工生产；2.根据加工要求，在数控车床上设置相应的加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等；3.监控加工过程，及时调整参数，保证加工质量和效率。
以上便是数控车床对刀操作的简要步骤。
简述数控车床的对刀步骤
数控车床的对刀步骤1. 背景介绍数控车床是一种自动化机械设备，用于加工各种金属材料的零件。
在进行加工之前，需要对刀进行调整，以确保加工的精度和质量。
本文将介绍数控车床的对刀步骤。
2. 对刀工具准备在进行数控车床的对刀之前，需要准备一些必要的工具和设备： - 对刀仪：用于测量和调整刀具位置和高度。
- 手动螺丝刀：用于固定和调整刀具。
- 调整块：用于校准对刀仪。
3. 对刀流程以下是数控车床的对刀步骤：步骤一：安装并调整对刀仪1.将对刀仪安装在数控车床上，并确保其牢固稳定。
2.使用手动螺丝刀调整对刀仪的位置，使其与工件表面接触。
3.使用调整块校准对刀仪，确保其精度和准确性。
步骤二：选择合适的工具1.根据加工要求和工件材料选择合适的刀具。
2.安装刀具并使用手动螺丝刀进行固定。
步骤三：调整刀具位置和高度1.打开数控车床的控制系统，并进入对刀模式。
2.使用对刀仪在工件表面上进行测量，确定刀具的位置和高度。
3.根据测量结果进行调整，使刀具与工件表面接触但不产生过多压力。
步骤四：校准坐标系1.在数控车床的控制系统中，选择校准坐标系的选项。
2.根据机床的实际情况和加工要求，选择合适的校准方式。
3.按照系统提示进行操作，完成坐标系的校准。
步骤五：测试加工1.将加工程序加载到数控车床的控制系统中。
2.进行空运行测试，确保刀具和工件没有碰撞或其他异常情况。
3.调整加工参数和切削条件，以达到理想的加工效果。
步骤六：完成对刀1.确认对刀完成后，关闭对刀模式并保存相关设置。
2.将工件固定在数控车床上，并开始正式的加工过程。
4. 注意事项在进行数控车床的对刀过程中，需要注意以下事项：•安全第一：在操作过程中要注意保护自己和他人的安全，避免发生意外事故。
•仔细测量：对刀仪的测量结果将直接影响加工的精度和质量，因此要仔细进行测量。
•切勿强力碰撞：刀具和工件之间不应产生过大的压力，以免损坏刀具或工件。
•校准坐标系：正确校准坐标系可以确保加工程序的准确性和一致性。
数控车床对刀实训报告结果
一、实训目的本次实训的主要目的是通过实际操作，让学生掌握数控车床对刀的基本原理和操作方法，提高学生对数控车床的操作技能和实际应用能力。
通过对刀实训，使学生了解数控车床对刀的重要性，熟练掌握对刀技巧，提高加工精度。
二、实训内容1. 数控车床对刀的基本原理数控车床对刀是指通过调整刀具的位置，使刀具与工件相对位置达到最佳状态，从而保证加工精度。
对刀过程包括以下步骤：（1）设置工件坐标系：确定工件在数控车床上的位置，为后续编程提供参考。
（2）设置刀具坐标系：确定刀具在数控车床上的位置，为编程提供参考。
（3）对刀操作：通过手动或自动方式调整刀具与工件之间的相对位置，使刀具与工件达到最佳加工状态。
2. 数控车床对刀的操作方法（1）手动对刀手动对刀是指通过手动操作机床，使刀具与工件达到最佳加工状态。
手动对刀包括以下步骤：1）安装刀具：将刀具安装在刀架上，确保刀具安装牢固。
2）调整刀具位置：根据编程要求，调整刀具在刀架上的位置，使刀具与工件达到最佳加工状态。
3）试切：在工件上试切，观察加工效果，调整刀具位置，直至达到理想加工效果。
4）记录刀具参数：记录刀具位置、刀尖半径等参数，为后续编程提供参考。
（2）自动对刀自动对刀是指通过数控车床的自动对刀功能，使刀具与工件达到最佳加工状态。
自动对刀包括以下步骤：1）设置对刀参数：根据编程要求，设置对刀参数，如工件坐标、刀具坐标等。
2）启动自动对刀功能：按下数控车床的自动对刀按钮，启动自动对刀功能。
3）观察对刀过程：在数控车床屏幕上观察对刀过程，确保对刀准确。
4）记录刀具参数：记录刀具位置、刀尖半径等参数，为后续编程提供参考。
三、实训结果1. 实训过程本次实训过程中，学生首先学习了数控车床对刀的基本原理和操作方法，然后分组进行实际操作。
在实训过程中，学生按照实训指导书的要求，完成了手动对刀和自动对刀操作，并对刀具参数进行了记录。
2. 实训成果（1）学生掌握了数控车床对刀的基本原理和操作方法，提高了实际操作技能。
数控车床对刀的原理与方法
数控车床对刀的原理与方法数控车床的刀具对刀是确保机床工作精度的关键步骤之一、对刀准确度影响着工件的加工精度和质量。
数控车床的对刀一般采用刀具测量、感应式对刀、比较式对刀等方式。
下面将介绍数控车床对刀的原理和方法。
1.刀具测量：数控车床通常提供一个专门的测量装置，用来测量刀具的长度和半径。
通过刀具测量装置的读数，可以计算出刀具的几何参数，以便在数控系统中设置正确的刀具补偿值。
2.感应式对刀：数控车床使用感应式传感器，通过与刀具接触或靠近刀具来感应刀具的位置信息。
传感器可以测量到刀具的长度和半径，并将这些信息传递给数控系统。
3.比较式对刀：比较式对刀是通过测量工件上已加工的特征来确定刀具的位置。
例如，在数控车床上面加工一个规定尺寸的槽后，可以使用传感器测量槽的尺寸，然后根据预定的槽尺寸，调整刀具的位置。
根据数控车床对刀的原理，可以采用以下方法进行对刀：1.感应式对刀：数控车床上通常有一个专用的感应式对刀装置。
在对刀过程中，需要选取一把已知长度的刀具，并使用感应式传感器测量其长度。
将测量到的刀具长度输入数控系统，系统会自动计算并设置刀具长度补偿值。
然后，将正确长度的刀具安装到车刀刀架上，依次对各个刀具进行对刀。
2.刀具测量：刀具测量是比较常见的对刀方式。
使用专用的刀具测量设备可以测量刀具的长度和半径。
在对刀过程中，首先选取一把已知长度和半径的刀具，将其放入测量设备中测量。
然后，将测量到的数值输入数控系统，系统会自动计算出刀具的补偿值。
最后，将已校准好的刀具安装到车刀刀架上。
3.比较式对刀：在比较式对刀中，首先需要加工一个已知尺寸的特征，例如一条槽或一组孔。
然后，使用专用的测量仪器测量加工后的特征尺寸。
将测量到的尺寸和预定的尺寸进行比较，计算出相应的补偿值。
最后，根据计算结果调整刀具的位置。
除了上述方法外，还可以使用图形化的数控系统来辅助进行对刀。
通过在数控系统中显示工件轮廓的模拟图像，可以直观地观察刀具的位置与工件轮廓之间的关系，从而调整刀具的位置。
数控车床的几种精确对刀方法
数控车床的几种精确对刀方法数控车床是一种通过计算机控制实现工件切削的自动化机床。
在数控车床的使用过程中，精确对刀是非常重要的一步，它决定了工件的加工质量和精度。
下面将介绍几种常见的数控车床精确对刀方法。
1. 工件测量法：这是最基本的对刀方法，即通过量具来测量工件的尺寸，然后根据工件的实际尺寸来调整刀具的位置，以确保切削位置与工件要求一致。
这种方法适用于尺寸较小的工件，如直径小于200mm的轴类零件。
2. 示值表法：这是一种通过示值表来测量工件与刀具之间的距离，进而调整刀具位置的方法。
示值表的工作原理类似于千分尺，通过测量两个接触点间的位移来确定距离，通过示值表的读数来确定刀具位置是否正确。
这种方法适用于较大尺寸的工件，如直径大于200mm的轴类零件。
3.比较法：这是一种通过对比工件和标准工件之间的差异来判断刀具位置是否正确的方法。
首先需要准备一个与工件尺寸要求一致的标准工件，然后将标准工件固定在主轴上，调整刀具位置，使得切削位置与标准工件相吻合。
然后将工件固定在主轴上，通过比较工件和标准工件之间的差异，调整刀具位置，直至二者之间的差异最小。
这种方法适用于形状复杂、尺寸要求高的工件。
4.零刀具法：即在对刀时使用一个零刀具，这个刀具的长度和切削刀具相同，但是没有切削刃。
首先将零刀具安装在刀塔上，通过调整零刀具的位置和工件之间的间隙，使得零刀具与工件接触，然后通过测量零刀具与工件的间隙来确定刀具位置是否正确。
当零刀具与工件之间的间隙为零时，即可确定刀具位置正确。
这种方法适用于切削刀具无法直接测量的情况下，如刀具形状复杂或刀具长度超过测量仪器范围的情况。
需要注意的是，对于数控车床的精确对刀方法，不同的机床可能会有不同的要求和适用范围，具体的对刀方法应根据机床的实际情况和工件要求来选择。
在对刀过程中，还需要注意对刀时机床的静止状态、对刀速度和对刀力度的控制，以确保对刀的准确性和稳定性。
此外，对于精度要求较高的工件，还可以采用自动对刀装置、光学对刀仪等专用设备来实现更精确的对刀。
数控车床的对刀操作步骤
数控车床的对刀操作步骤在数控车床的操作中，对刀是一项非常重要的工艺操作。
对刀操作的准确与否直接影响到车床加工的质量和效率。
本文将为您介绍数控车床的对刀操作步骤，帮助您正确进行对刀操作。
步骤一：准备工作在进行对刀操作之前，首先需要做一些准备工作。
1.先确保车床的刀具刀片是整齐摆放的，没有松动或损坏的情况。
2.确保车床刀架的位置正确，刀架能够正常移动。
3.准备好适合对刀操作的工件，可以是一块平整的金属坯料。
步骤二：工具选择在进行对刀操作时，需要配备一些常用的工具，以便进行测量和调整。
1.卡尺：用于测量刀具的长度、宽度和高度。
2.快速测高仪：用于测量刀具的高度差异。
3.刀具调整工具：用于调整和固定刀具。
步骤三：测量刀具长度1.选择一根刀具，并将其安装在车床刀架上。
2.使用卡尺，测量刀具的长度。
将卡尺放置在刀具的上方和下方，确保卡尺与刀具接触紧密。
3.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。
如果长度不匹配，就需要进行调整。
步骤四：测量刀具宽度1.使用卡尺，测量刀具的宽度。
将卡尺放置在刀具的两侧，确保卡尺与刀具接触紧密。
2.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。
如果宽度不匹配，就需要进行调整。
步骤五：测量刀具高度1.使用快速测高仪，将其靠近刀具表面，并将测高仪调至水平。
2.将测高仪移到刀具的各个部位，记录下不同部位的高度差异。
3.如果发现刀具存在高度差异，就需要进行调整，以确保刀具的高度统一。
步骤六：刀具调整根据之前测量的结果，对刀具进行调整。
1.如果刀具的长度不匹配，可以通过添加刀夹片或者更换刀具来进行调整。
2.如果刀具的宽度不匹配，可以通过调整刀具的位置或者更换合适宽度的刀具来进行调整。
3.如果刀具的高度差异较大，可以通过调整刀架高度或者刀具位置来进行调整。
步骤七：验证对刀结果在完成刀具的调整后，需要进行对刀结果的验证，以确保调整准确。
1.将工件安装在车床上，并选择适当的加工程序。
2.运行加工程序，观察加工过程中切削刀具的表现。
数控车床对刀的原理及方法
数控车床对刀的原理及方法数控车床对刀是指在进行数控加工前，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到最佳的加工状态，从而确保加工精度和质量。
在进行数控车床对刀时，需要掌握一定的原理和方法。
一、数控车床对刀的原理：数控车床对刀是以工具为基准，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到预定的加工要求。
数控车床对刀的原理包括工具长度补偿和半径补偿。
工具长度补偿：数控车床对刀时，要考虑工具长度的影响。
在机床的编程中，以工件参考点统一参考工具长度，通过编程输入工具长度补偿值，使操作者无需考虑具体工具长度，直接参照工件参考点与加工长度编程。
半径补偿：数控车床对刀时，还要考虑工具半径的影响。
在机床的编程中，通过编程输入刀具半径补偿值，使操作者无需考虑具体工具半径，直接参照工件轮廓绘制加工轮廓。
二、数控车床对刀的方法：1. 机械对刀法：数控车床对刀时，一般先采用机械对刀法进行初步调整。
具体步骤如下：(1) 选择合适的切削工具，将其装夹到主轴上；(2) 将工件装夹在工作台上，固定好；(3) 调整工具的位置，使其与工件接触；(4) 缓慢移动工具，观察工具与工件的接触情况；(5) 调整对刀量，使工具的刀尖与工件表面轻微接触；(6) 用毛刷或布将切屑清除干净；(7) 检查工具与工件的接触情况，如需调整，继续进行机械对刀。
2. 触发器对刀法：在数控车床上，一般配备有触发器对刀装置。
该装置可以根据工具与工件的相对位置变化，给出相应的触发信号。
具体步骤如下：(1) 在数控系统中，选择相应的对刀程序和参数；(2) 将工具装夹到主轴上；(3) 将工件装夹在工作台上，固定好；(4) 运行对刀程序，使切削工具逐渐接近工件；(5) 当工具与工件发生接触时，触发器将给出触发信号，停止继续靠近；(6) 根据触发信号调整工具位置，以使其与工件的接触减小到最小值；(7) 检查工具与工件的接触情况，如果需要调整，可再次进行触发器对刀。
3. 光电对刀法：光电对刀法是一种非接触式的对刀方法，通过使用光电开关检测刀具的位置与工件的位置关系，以确定最佳的对刀位置。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法数控车床对刀是车床加工中的一项基本操作，也是保证零件加工精度和质量的关键过程。
如何正确的进行数控车床的对刀，不仅影响到零件加工的精度及口径精度，而且也决定了整个车削加工过程的效率。
下面我们将从数控车床对刀原理、准备工作、对刀步骤以及常见问题解决等方面进行详细阐述。
一、数控车床对刀原理在进行数控车床对刀前，首先需要了解一些基本原理。
数控车床具有自动化程度高、加工精度高、质量稳定、工作效率高等特点，而其对刀原理也是针对这些特点设计的。
数控车床对刀主要是通过编程设置原点和零点，实现数控车床距离工件表面的距离，完成对刀操作。
其步骤主要分为四个步骤：定位、表测、校正和复核。
二、准备工作1、准备好刀具，根据工件的不同，选择不同的刀具进行加工。
同时根据加工的具体情况，进行刀尖、刀柄等部位的检验。
2、准备好夹具，将夹具固定到车床主轴上，夹具的选取需要考虑到工件的形状和大小。
3、安装好测头，并对其进行校准。
测头的精度直接影响到加工精度，所以在安装测头之前，一定要检查好测头的精度和准确程度，确保其可靠性。
4、指定好原点及零点，原点具有特殊的意义，指的是机床的固定点，所有的测量都是以这个点为基础，而零点则是指刀具离工件表面的距离，即数控车床进行加工时，刀具和工件距离的最小值。
三、对刀步骤1、定位：将夹具握紧工件，确定工件的位置。
这一步是整个对刀过程中十分关键的一步，需要运用专业工具进行定位。
定位具体方法根据工件形状的不同而有所不同。
2、表测：按照正常的夹法夹紧刀具，车床主轴旋转。
将手摇车床主轴进给轮旋转到零位，然后将测头放置到工件表面上，将表头调至位于车床主轴的刀尖、刀柄之中。
这一步是对加工的精度评估，通过测头测量，求出实际加工距离与预设距离之间的距离差值（误差），用于进行下一步的校准。
3、校正：通过调整测头，调整刀尖的位置，使其与实际加工距离相等。
具体方法为：根据表测数据，通过对刀偏差进行计算，并将测量值进行调节，使零点与对刀偏差精确重合。
数控车床的对刀方式
数控车床的对刀方式
数控车削加工中，需要确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，这是通过对刀来实现的。
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式）。
1、一般方式对刀
一般方式对刀是指在数控机床上使用相对位置检测的手动对刀。
下面以Z向对刀为例说明对刀方法，如图1所示。
刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。
手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。
此方法较为落后。
2、机外对刀仪对刀
如图2所示，机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。
利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
3、自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。
自动对刀过程如图3所示。
图1 相对位置检测对刀图2 机外对刀仪对刀图3自动对刀自动对刀依据刀具与对刀仪是否接触分为：机械对刀仪对刀(图4所示)和光学对刀仪对刀图5所示)。
机械对刀仪对刀
光学对刀仪对刀。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤第一步：准备工作在开始对刀之前，需要准备好一些必要的工具和设备。
这包括刀具、对刀仪、对刀垫片、螺丝刀、千分尺、角尺等。
同时，检查车床的导轨、传动装置、电气系统等是否正常。
第二步：安装工具根据加工工件的要求，选择适当的刀具。
安装好刀杆和刀片，并使用扳手将其固定在刀架上。
确保刀具安装牢固，没有松动。
同时，检查刀具的磨损情况，如有需要及时更换。
第三步：安装对刀仪将对刀仪固定在车床的工作台上，并调整好合适的位置。
对刀仪的安装位置应尽量靠近工件，以减小误差。
第四步：调整刀具位置通过调整刀杆和刀片在刀架上的位置，使其与对刀仪对齐。
在调整过程中，可以使用千分尺和角尺来检查刀具的位置和倾斜度。
通过微调刀杆和刀片的位置，确保刀具与对刀仪之间没有间隙并且垂直对齐。
第五步：调整刀具高度使用对刀垫片，将刀片调整到合适的高度。
对刀垫片的选择应该考虑到刀具和工件之间的间隙。
通过逐渐堆叠或减少对刀垫片的数量，调整刀具的高度。
使用千分尺和角尺检查刀具是否与工件平行，并调整刀具高度的位置，直到达到合适的精度。
第六步：移动对刀仪记录刀具位置将对刀仪移动到车床的一侧，并在工件表面上选择一个合适的位置。
使用螺丝刀，固定对刀仪，确保其不会移动。
然后，使用对刀仪记录下刀具在该位置的位置坐标。
第七步：移动对刀仪至工件另一侧将对刀仪移动至工件的另一侧，并选择一个相对应的位置。
使用螺丝刀，固定对刀仪。
然后，使用对刀仪记录下刀具在该位置的位置坐标。
第八步：计算工件坐标通过对刀仪记录的两个位置坐标，计算出工件的中心坐标。
根据工件的尺寸和形状，使用角尺和千分尺进行测量，计算出工件的几何参数。
第九步：坐标系的建立确定刀具坐标系和工件坐标系之间的关系。
根据工件的形状和加工要求，建立刀具坐标系和工件坐标系之间的转换关系。
并通过调整数控系统的参数，建立适当的坐标系。
第十步：测试刀具位置使用数控系统提供的手动操作模式，移动刀具到工件上方，并逐步接触工件表面。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法数控车床是一种高精度、高稳定性的机械设备，广泛应用于制造、加工、雕刻等各个方面。
但是在使用数控车床进行加工时，对于刀具的刀具、工件的工件必须进行正确的调整和校准，以确保加工的精度和效率。
本文将介绍数控车床对刀的方法，包括刀具对刀、辅助装置调整等方面。
一、数控车床对刀前的准备在进行数控车床对刀前，需要进行一些准备工作，以确保切削工具和工件位置准确，保证工作效率和准确性。
对刀前的准备包括以下几个方面：1. 确认刀具几何参数。
根据加工任务选择不同类型的刀具，并确认数控车床上的刀具几何参数，包括半径、长度、角度等。
2. 清洁工件表面。
工件表面必须干净无杂物，以确保切削齿能够充分接触工件表面，以达到更好的切削效果。
3. 机械调整。
数控车床必须先进行机械调整，包括机床导轨的润滑、机床组件的紧固、丝杆的调整等。
4. 确认刀具和工件位置。
确认数控车床上刀具和工件的安装位置，切削刀具必须与工件表面平行，刀具运动方向与切削方向垂直。
二、数控车床对刀方法1. 刀具对刀法刀具对刀是数控车床最常用的对刀方式，实现方式为将要使用的刀具与一根对比长度相同的比较条对齐，进行校准。
刀具对刀法需要的材料包括：切削刀具、比较条、扳手等。
（1）确定比较条。
比较条是一根长度与要对刀的切削刀具相等的条形物，可以是一根判断曲线的铁条或是一根可以摆动的比钢板，其作用是通过与要对刀的刀具进行比较，以确定刀具的位置和角度。
（2）摆放比较条。
将比较条放在工件表面平行的位置上，并用卡盘或夹具固定好，确认比较条与工件表面平齐，并将比较条从左至右图4.6-1。
（3）调整刀具。
将切削刀具固定在刀架上，并使用扳手调整刀具位置和角度，使之与比较条平行，并且与工件表面垂直，保证刀具切削齿与工件表面接触充分。
（4）测量刀具位置。
使用卡尺或其它测量工具，测量刀具的位置和长度，与比较条长度相同或偏差很小的范围内，说明刀具位置已调整正确，并可以进行下一步工序。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点能够设在零件上、夹具上或者机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9所示。
⑺试切对刀法口机械对刀仪法G光学为刀仪法图3・9数控车床对刀方法1、试切对刀1）外径刀的对刀方法如图3-10所示。
Z向对刀如（a）所示。
先用外径刀将工件端面（基准面）车削出来；车削端面后，刀具能够沿X方向移动远离工件，但不可Z方向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量”。
X向对刀如（b）所示。
车削任一外径后，使刀具Z向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
比如，测量值为φ50.78mm,则X轴对刀输入：“X50.78测量2）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。
Z向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量X向对刀任意车削一内孔直径后，Z向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
比如，测量值为φ45.56mm,则X轴对刀输入：“X45.56测量”。
3）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11所示。
图3J1钻头、中心钻对刀Z向对刀如（a）所示。
钻头（或者中心钻）轻微接触到基准面后，就不可再作Z向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量二X向对刀如（b）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0”为止。
X轴对刀输入：“XO测量二2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入与修改根据刀具的实际参数与位置，将刀尖圆弧半径补偿值与刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
数控车床对刀的实训报告
一、实训背景数控车床作为现代制造业的重要设备，具有高精度、高效率、自动化程度高等特点。
为了使数控车床能够正常、高效地工作，对刀操作是必不可少的。
对刀操作是指通过对刀，使数控车床上的刀具与工件达到正确的相对位置，以确保加工精度。
本实训报告主要对数控车床对刀操作进行详细阐述。
二、实训目的1. 熟悉数控车床对刀的基本原理和操作方法；2. 掌握对刀过程中的安全注意事项；3. 提高数控车床对刀的精度和效率。
三、实训内容1. 对刀工具及设备（1）对刀尺：用于测量刀具与工件之间的距离；（2）高度计：用于测量刀具与工件之间的垂直距离；（3）百分表：用于测量刀具与工件之间的平行距离；（4）数控车床：用于加工工件。
2. 对刀步骤（1）工件定位：将工件放置在数控车床的卡盘上，并调整至所需位置；（2）刀具安装：将刀具安装到数控车床的刀架上，确保刀具与工件达到正确的相对位置；（3）对刀操作：①将对刀尺放置在工件上，调整对刀尺与工件之间的距离；②使用高度计测量刀具与工件之间的垂直距离；③使用百分表测量刀具与工件之间的平行距离；④根据测量结果调整刀具与工件之间的距离，确保加工精度；⑤重复以上步骤，直至对刀精度满足要求。
3. 对刀注意事项（1）确保工件和刀具安装牢固，避免加工过程中出现松动；（2）在操作过程中，注意观察刀具与工件之间的相对位置，避免碰撞；（3）对刀过程中，保持手部稳定，避免因手部抖动而影响对刀精度；（4）对刀完成后，检查刀具与工件之间的距离，确保加工精度。
四、实训总结1. 通过本次实训，掌握了数控车床对刀的基本原理和操作方法，提高了对刀的精度和效率；2. 认识到对刀操作在数控车床加工过程中的重要性，为今后实际生产打下坚实基础；3. 在实训过程中，严格遵守操作规程，确保安全操作。
五、实训心得1. 数控车床对刀操作是数控加工中的重要环节，直接影响到加工精度；2. 在对刀过程中，要充分了解工件和刀具的尺寸、形状，确保对刀精度；3. 对刀操作需要耐心和细心，通过不断练习，才能提高对刀技能；4. 安全操作是实训过程中的首要任务，要时刻保持警惕，避免发生安全事故。
简述数控车床对刀过程及注意事项
简述数控车床对刀过程及注意事项数控车床对刀是数控加工中的一项重要工序，它的目的是通过调整车刀与工件之间的相对位置，使得车刀能够准确地加工出所需的形状和尺寸。
正确的对刀过程可以保证加工质量和效率，因此在进行数控车床对刀时，需要注意以下几个方面。
一、准备工作在进行数控车床对刀之前，需要做好一些准备工作。
首先，要检查车床的各项参数是否符合要求，如主轴转速、进给速度等；其次，需要检查车刀的磨损情况，如果刀具磨损严重，应及时更换；最后，对工件进行表面清洁，确保没有杂物和切削油渍。
二、选择正确的对刀工具数控车床对刀时需要使用一些专用的对刀工具，如辅助对刀仪、对刀座等。
选择合适的对刀工具可以提高对刀的准确性和效率。
对于不同类型的数控车床，对刀工具的选择也会有所不同，需要根据实际情况进行选择。
三、确定刀具的基准位置在进行数控车床对刀之前，需要确定刀具的基准位置。
一般情况下，可以选择工件表面或工件上的某一特征点作为基准点。
通过测量和计算，确定刀具的基准位置，以便后续的调整和对刀工作。
四、调整刀具的位置和姿态在确定了刀具的基准位置之后，需要调整刀具的位置和姿态，使其与工件的轮廓和要求相吻合。
调整刀具的位置可以通过调整刀具的坐标值来实现，可以通过数控系统的操作界面进行调整。
调整刀具的姿态可以通过调整刀具的角度来实现，可以通过调节刀具座或刀具夹持装置来实现。
五、进行对刀试车在完成了刀具位置和姿态的调整之后，需要进行对刀试车，以检查刀具是否正确对刀。
对刀试车时需要注意以下几个方面：首先，要选择合适的进给速度和主轴转速，以保证加工质量和效率；其次，要观察加工过程中的切削情况，如切削力、切削声音等，以判断刀具是否正确对刀；最后，要对加工后的工件进行检查，检查加工的形状和尺寸是否满足要求。
六、调整和优化对刀结果在对刀试车的过程中，如果发现刀具没有正确对刀，需要及时进行调整和优化。
可以根据试车结果，调整刀具的位置和姿态，再次进行试车，直到达到满意的对刀效果为止。
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数控车床对刀
华中HNC-21T数控系统 对刀步骤：
第一步：手动车削外圆 ，然后测量试切部分的直径，测得直径为Φ69.934， 按“F4（MDI）”，再按“F2（刀偏表）”，将光条移到1号刀的试切直径上， 回车，输入69.934，再回车，1号刀的X偏置会自动计算出来
第二步：手动车削端面 ，将光条移到1号刀的试切长度上，回车，输入0，再回 车，1号刀的Z偏置会自动计算出来 。。。。。。。。。。。。。。
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数控车床对刀
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数控车床对刀
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免 去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀 仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入 系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这 样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般 都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
928TC数控系统 对刀步骤：
第一步：在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。测量所切出的 台阶的直径，按 I 键，屏幕显示 刀偏 X ，输入测量出的直径值，按 Enter 键
第二步在手动方式下移动刀具在工作上切出一个端面。在Z轴不移动的情况下沿 X方向将刀具移动到安全位置，停止主轴旋转。按 K 键，屏幕显示 刀偏 Z ，输入0 。。。。。。。。。。。。。。
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2020/11/21
数控车床对刀
二、数控车削加工的对刀方法
对刀方法
试切 对刀
机外 对刀 仪对
刀
ATC 对刀
自动 对刀
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数控车床对刀
1、 手动对刀 （1） 对刀目的：建立工件坐标系和确定刀具长度偏差
1 机床原点 2 工件原点 3刀架相关点 4 参考点
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数控车床对刀
自动对刀又叫刀具检测功能，它是利用数控系统自动、精确地 测量出刀具在两个坐标方向上的长度，并自动修正刀具补偿值，然 后直接开始加工零件。自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，如图 所示刀尖随刀架向已经设定了位置的接触式传感器缓缓行进并与之 接触，直到内部电路接通后发出电信号，数控系统立即记下该瞬时 的坐标值，接着将此值与设定值比较，并自动修正刀具补偿值。
第二步：试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，保持Z轴方向不动， 刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按 [测量]软键对应的刀具偏移量自动输入具进行对刀及设置
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数控车床对刀
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数控车床对刀
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数控车床对刀
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/21
数控车床对刀
数控车床对刀
（2）、 对刀原理
切工件端面
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数控车床对刀
（2） 对刀原理
试切一段外圆
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数控车床对刀
FANUC数控系统 对刀步骤：
第一步：用所选刀具试切工件外圆，测量试切后的工件直径，比如记为α，
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上
的键，进入形状补偿参
数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测 量]，对应的刀具偏移量自动输入 ；
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数控车床对刀
3．ATC对刀 它是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的简称，
对刀镜与支架不用时取下，需要对刀时才装到主轴箱上。对刀时， 用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微量 移动使假象刀尖点与对刀镜内的中心点重合（如图所示），再将光 标移到相应刀具补偿号，按“自动计算（对刀）”按键，这把刀具 在两个方向的长度就被自动计算出来，并自动存入它的刀具补偿号 中。
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ATC对刀
数控车床对刀
作业
1.数控车削加工的对刀方法有那些? 2.数控车床回参考点的目的是什么? 3.数控车床对刀目的是什么? 4.根据你了解的数控车床,请回答其简要的对刀步骤,至少完成2把 刀具对刀. 5.当发现加工零件加工的尺寸应该是 40mm，结果加工尺寸是 40.2mm,该如何解决这个问题?