线材生产工艺 ppt课件
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线束生产工艺流程 ppt课件

图5, 不 合格压 接,绝缘 包筒刺 破线皮
9
端子外观检验
图4, 不合格压接,导体没有完全压 入导体包筒内
图5, 不合格,料带太 长
图6, 不合格, 料带不
可见,端子切伤
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图7, 合 格, 热缩 套管完 全包住 导体
图8 不合 格 热缩 套管包的 太长
10
端子外观检验 合格
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11
4.剥皮尺寸参考算法(如下图):
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4
露出导体 导体铆压栅长度 可见导体和绝缘体
导体铆压栅长度
剥线长度
a 被覆铆压栅
可见导体 剥线长度
剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1/2a +0.5mm(线规: 0.3mm2 以下) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1mm (线规:0.3—1mm2 ) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +2mm (最大线规:10mm2 )
开式端子
导体铆压栅 喇叭口 被覆铆压栅
嵌合部
卡口片
挤压沟
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料带
8
端子外观检验
图1, 标准压接,外 皮处于导体包筒 和绝缘包筒之间
图2, 合格压接,外皮 刚好与导体包筒或 绝缘包筒平齐
图3, 不合格压接,外皮压入导体 包筒或绝缘包筒内
图4, 不 合格压 接,导 体伸入 到功能 区内
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18
在铆压拉力和高度保证的前提下,理想的铆端状态:
1. 视窗 1 能看见导体又能看到绝缘体(外被)
2. 视窗 2 芯线(导体)露出长度0.5~1.5mm(具体依端子大小而定)
3. 嵌合部不可变形,卡口片不可变形
4. 芯线铆压栅、被覆固定栅中间沟槽不可有间隙,不可两边带毛刺
线材工艺介绍

序号 主体设备名称 1 上料台架 2 入炉辊道 3 加热炉本体 4 出钢杆和分钢器 5 除鳞机
2010.03.08
功能及参数描述 承载入炉坯料,装料量70吨(1批) 24组辊道,电机驱动 加热钢坯至工艺要求的温度 推钢出炉,导钢入线
环形高压水冲去钢坯表面氧化铁皮
2.2、粗中轧机组工艺流程及技术参数
线材工艺介绍
2020年7月12日星期日
二、线材连轧工艺介绍
1、加热炉 2、连续式轧机机组 3、风冷运输线 6、单轨及打捆机
2010.03.08
1、加热炉
1.1、加热炉的加热能力及工艺参数
原材料: 140×140×14500mm方坯; 加热能力:设计加热能力120吨/小时; 燃烧介质:高炉煤气、焦炉煤气或高、焦混合煤气; 加热方式:步进式加热,分:预热段、加热段和均热段; 炉温范围:950~1230℃;
② 来料尺寸Φ38.0mm,15#出口条形尺寸Φ23.5~26.8mm(分规 格),17#出口条形尺寸Φ18.8~21.2mm(分规格)。
LOOP1
Ⅰ预精轧机组 0#WB
Path3 Ⅱ预精轧机组
2#飞剪及LOOP5
1#~4#WB
2010.03.08
2.3、预精机组工艺流程及技术参数
③ LOOP1活套处于11#~12#轧机之间,活套的目的在于调节机 组间张力,通过储存套量实现无张轧制。Ⅰ预精机组内部的 LOOP2、3、4,通过起套装置动作后,可消除轧制过程中的 架间张力,利于生产稳定和减少轧件尺寸波动。
粗轧1~7架次
中轧8~11架次
1#飞剪
I. 粗中轧机为老式的水平二辊扭转轧机,设备比较陈旧,且 对轧件表面质量的控制也有影响,特点是小张力轧制。
高速线材生产工艺技术教材课件

总结词
详细描述
04
高速线材生产质量控制
Chapter
03
生产环境控制
保持生产环境的清洁、卫生,防止灰尘、杂物等对产品质量的影响。
01
工艺参数控制
严格控制各项工艺参数,如温度、压力、时间等,确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
02
设备维护与保养
定期对生产设备进行维护和保养,确保设备正常运行,延长设备使用寿命。
详细描述
连铸连轧设备将连续铸造和轧制工艺相结合,实现了从熔炼到成品的连续生产。这种设备具有高生产效率、低能耗、高成品质量等优点,是现代高速线材生产的重要发展方向。
总结词
热处理设备用于对高速线材进行加热、冷却等处理,以改善其机械性能和表面质量。
热处理设备通常包括加热炉、冷却装置、热处理介质等。通过合理的热处理工艺,可以改变高速线材的内部组织结构,提高其强度、韧性、耐腐蚀性等性能,以满足不同领域的需求。
循环经济
节能减排技术
感谢观看
THANKS
热处理技术是高速线材生产中的重要环节,通过合理的热处理工艺,可以调整线材的显微组织和机械性能,提高线材的综合性能。
总结词
热处理技术包括淬火、回火、退火等工艺,通过控制加热、保温和冷却等参数,实现对线材显微组织和机械性能的精确调控。合理的热处理工艺可以提高线材的强度、韧性、耐腐蚀性等性能,满足不同领域的需求。
高速线材生产发展趋势与展望
Chapter
采用先进的连铸工艺,提高钢水收得率和连铸坯质量,降低能耗和生产成本。
高效连铸技术
轧制新工艺
合金化技术
研究开发新的轧制工艺,如高速轧制、低温轧制等,提高线材产品的尺寸精度和表面质量。
通过添加合金元素,改善线材产品的机械性能和耐腐蚀性能,满足不同领域的需求。
详细描述
04
高速线材生产质量控制
Chapter
03
生产环境控制
保持生产环境的清洁、卫生,防止灰尘、杂物等对产品质量的影响。
01
工艺参数控制
严格控制各项工艺参数,如温度、压力、时间等,确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
02
设备维护与保养
定期对生产设备进行维护和保养,确保设备正常运行,延长设备使用寿命。
详细描述
连铸连轧设备将连续铸造和轧制工艺相结合,实现了从熔炼到成品的连续生产。这种设备具有高生产效率、低能耗、高成品质量等优点,是现代高速线材生产的重要发展方向。
总结词
热处理设备用于对高速线材进行加热、冷却等处理,以改善其机械性能和表面质量。
热处理设备通常包括加热炉、冷却装置、热处理介质等。通过合理的热处理工艺,可以改变高速线材的内部组织结构,提高其强度、韧性、耐腐蚀性等性能,以满足不同领域的需求。
循环经济
节能减排技术
感谢观看
THANKS
热处理技术是高速线材生产中的重要环节,通过合理的热处理工艺,可以调整线材的显微组织和机械性能,提高线材的综合性能。
总结词
热处理技术包括淬火、回火、退火等工艺,通过控制加热、保温和冷却等参数,实现对线材显微组织和机械性能的精确调控。合理的热处理工艺可以提高线材的强度、韧性、耐腐蚀性等性能,满足不同领域的需求。
高速线材生产发展趋势与展望
Chapter
采用先进的连铸工艺,提高钢水收得率和连铸坯质量,降低能耗和生产成本。
高效连铸技术
轧制新工艺
合金化技术
研究开发新的轧制工艺,如高速轧制、低温轧制等,提高线材产品的尺寸精度和表面质量。
通过添加合金元素,改善线材产品的机械性能和耐腐蚀性能,满足不同领域的需求。
拉线工艺学

拉伸配模: 1、确定拉伸道次 2、计算总速比 3、计算总的相对前滑系数 4、计算平均前滑系数 5、根据各道延伸系数的值,计算各道次线径。
第七节 拉线润滑
一、润滑剂的作用 1、润滑作用 2、冷却作用 3、清洗作用
二、润滑剂对拉线的影响 1、浓度 2、温度 3、清洁度
三、润滑剂的种类和质量要求。 常用的拉线润滑剂 1. 固态润滑剂; 2. 半固态润滑剂; 3. 液态矿物润滑剂; 4. 动植物的; 5. 乳化润滑剂。
3、滑动式连续多次拉伸 鼓轮上的线材与鼓轮之间的滑动摩擦力
来牵引线材运动的。 各中间鼓轮均产生滑动 鼓轮上一般绕1-4圈线材 绕线圈数越少,下一道的反拉力越大
滑动式连续拉伸有两个特点: 第一个特点是除K道(最后一道)外, 其余各道都存在滑动。 第二个特点是除第一道外, 其余各道均存在反拉力。
相对前滑系数tn :延伸系数与鼓轮速比的比值。 当tn=1时,很快就会发生断线。 当tn<1时,一开车就会断线,不能拉。 当tn> 1时,保持长时间不断线。
一号铝Al-1 :铝不小于99.5%
(一)铝锭 质量要求 铝锭表面应整洁、无飞边、无夹杂和较严重的气孔。 铝锭的电阻率 (二)铝杆 1、尺寸偏差 2、机械与电性能:抗拉强度、伸长率、电阻率。 3、外观
铝合金: 对铝的导电性能影响不大, 但能显著提高强度和耐热性能的元素。 铝合金。 •(一)铝镁硅合金 •(二)铝镁合金
二、扁线:简介 三、异形线:简介 四、双金属线材:简介
五、拉线工艺的制定 在制订拉线工艺时,每道压缩率的确定,
要根据金属性质、设备条件、工艺条件和模具 质量等条件进行选择。
1、设备能力、金属塑性 2、导线接头 3、同一金属,大、小规格线材的压缩率 4、一般塑性好的、软态的金属加工率大。 5、如果用压缩率来控制成品机械性能,
线材工艺介绍.pptx

④ 水箱的作用在于降低轧件因变形而产生的升温。
⑤ 在预精轧两个机组间设置一架碎断剪(2#飞剪),正常情况用 于轧件的头尾剪切,故障时将轧件导入碎断装置,同时配合 的还有两个机组前的卡断剪闭合。
机组 Ⅰ预精轧 Ⅱ预精轧
辊环材质 球磨铸铁 硬质合金
最大辊径 285mm 208mm
最大转速 740rpm 880rpm
马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
一、线材生产线总体概括
➢ 马钢第三钢轧总厂线材分厂是目前国内重要的 线材生产基地,于2002-2003年与SMS公司合作, 对主体设备进行全面改造,形成了70万吨/年的 高品质线材生产能力。
➢ 在轧制工艺上能够实现世界先进的工艺技术— —热机轧制,多途径的大圆盘活套控制技术, 为控轧控冷工艺的良好实施提供了基础;加长 的斯太尔摩空冷辊道可实现延迟、强迫等冷却 方式。
2010.03.08
8
马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
2.4、精轧机组工艺流程及技术参数
PR2
LOOP6A PR3及3#飞剪
FB机组
6#WB 7~8#WB
PR1 LOOP6B 9#WB
5#WB
I. 精轧机组(FB):德国西马克公司引进,45°无扭精轧机组, 高速设备,共8个道次。主要承担Φ6.5~11.0mm规格的各 种线材生产。优点包括:效率高、轧件尺寸精度高、调整 操作方便。
最大线速度 70m/s
最高转速 820rpm
2010.03.08
10
马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
2.5、减定径机组工艺流程及技术参数
Ⅰ. 工艺流程
来料(半成品) (LOOP7储套消张) 10#~13#WB冷却 测径仪测量尺寸
⑤ 在预精轧两个机组间设置一架碎断剪(2#飞剪),正常情况用 于轧件的头尾剪切,故障时将轧件导入碎断装置,同时配合 的还有两个机组前的卡断剪闭合。
机组 Ⅰ预精轧 Ⅱ预精轧
辊环材质 球磨铸铁 硬质合金
最大辊径 285mm 208mm
最大转速 740rpm 880rpm
马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
一、线材生产线总体概括
➢ 马钢第三钢轧总厂线材分厂是目前国内重要的 线材生产基地,于2002-2003年与SMS公司合作, 对主体设备进行全面改造,形成了70万吨/年的 高品质线材生产能力。
➢ 在轧制工艺上能够实现世界先进的工艺技术— —热机轧制,多途径的大圆盘活套控制技术, 为控轧控冷工艺的良好实施提供了基础;加长 的斯太尔摩空冷辊道可实现延迟、强迫等冷却 方式。
2010.03.08
8
马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
2.4、精轧机组工艺流程及技术参数
PR2
LOOP6A PR3及3#飞剪
FB机组
6#WB 7~8#WB
PR1 LOOP6B 9#WB
5#WB
I. 精轧机组(FB):德国西马克公司引进,45°无扭精轧机组, 高速设备,共8个道次。主要承担Φ6.5~11.0mm规格的各 种线材生产。优点包括:效率高、轧件尺寸精度高、调整 操作方便。
最大线速度 70m/s
最高转速 820rpm
2010.03.08
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
2.5、减定径机组工艺流程及技术参数
Ⅰ. 工艺流程
来料(半成品) (LOOP7储套消张) 10#~13#WB冷却 测径仪测量尺寸
第10章 棒线材生产PPT课件

线材的特点是断面小,长度大,尺寸精度和表面质量 要求高。但增大盘重、减少线径与提高质量、尺寸精 度是矛盾的。
2021/1/2
6
2.棒线材生产工艺
炼钢
连铸
清理
加热
连铸直轧
粗轧
中轧 预精轧
精轧
飞剪
控制冷却
冷床
定尺
检查
棒材
控制冷却 吐丝机 散圈控冷
集卷 检查打包
线材
棒线材生产工艺流程
2021/1/2
7
为了减少停机,采用无孔型轧制、共用孔型 等迅速改变轧制规程,改变品种规格;
长寿命、快速换辊等技术
2021/1/2
21
2021/1/2
22
提高轧制速度
高速轧制 盘重大、断面小 小辊径、高轧速 棒材轧机的终轧速度17-18m/s; 线材轧机的终轧速度100-140m/s;
2021/1/2
23
切分轧制
定义:轧制过程中把一根轧件利用孔型的作用轧成两 个或两个以上形状相同的并联轧件,再利用切分设备 或轧辊环将并联轧件沿纵向切分成两个或两个以上的 单根轧件。将单条轧制变为多条轧制。
切分方法:轮切法、辊切法、园盘剪法、火焰切分法 切分轧制优点: 大幅度提高产量; 扩大产品规格范围; 能耗、轧辊消耗减低。
✓ 线材的孔型:箱-椭圆-圆
2021/1/2
13
2021/1/2
14
2021/1/2
15
第二节 生产特点及工艺
冷却和精整
线材:
精轧
水冷 吐丝机 散卷控制冷却 集卷
检查 包装
2021/1/2
16
上料台架
2#飞剪切头
散卷冷却
钢坯辊道 称重台
2021/1/2
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2.棒线材生产工艺
炼钢
连铸
清理
加热
连铸直轧
粗轧
中轧 预精轧
精轧
飞剪
控制冷却
冷床
定尺
检查
棒材
控制冷却 吐丝机 散圈控冷
集卷 检查打包
线材
棒线材生产工艺流程
2021/1/2
7
为了减少停机,采用无孔型轧制、共用孔型 等迅速改变轧制规程,改变品种规格;
长寿命、快速换辊等技术
2021/1/2
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22
提高轧制速度
高速轧制 盘重大、断面小 小辊径、高轧速 棒材轧机的终轧速度17-18m/s; 线材轧机的终轧速度100-140m/s;
2021/1/2
23
切分轧制
定义:轧制过程中把一根轧件利用孔型的作用轧成两 个或两个以上形状相同的并联轧件,再利用切分设备 或轧辊环将并联轧件沿纵向切分成两个或两个以上的 单根轧件。将单条轧制变为多条轧制。
切分方法:轮切法、辊切法、园盘剪法、火焰切分法 切分轧制优点: 大幅度提高产量; 扩大产品规格范围; 能耗、轧辊消耗减低。
✓ 线材的孔型:箱-椭圆-圆
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第二节 生产特点及工艺
冷却和精整
线材:
精轧
水冷 吐丝机 散卷控制冷却 集卷
检查 包装
2021/1/2
16
上料台架
2#飞剪切头
散卷冷却
钢坯辊道 称重台
《线材基础知识》课件

线材由哪些元素或化合 物组成,对其性能有直
接影响。
耐腐蚀性
线材抵抗化学物质侵蚀 的能力,与其材质和表
面处理有关。
抗氧化性
线材在高温或空气中保 持稳定,不被氧化的能
力。
电绝缘性
线材在电场中的绝缘性 能,影响其作为导线的
电气性能。
线材的性能指标
导电性能
衡量线材传导电流的能力,与 电阻、电导率等参数相关。
详细描述
线材是一种常用的工程材料,其基本定义是指长度较长、横 截面较小的金属或非金属材料。这些线材通常用于制造各种 产品或工程结构中的受力或传力部件,如钢筋、钢丝、钢绞 线等。
线材的常见分类
总结词
线材可以根据不同的分类标准进行分类,常见的分类方式包括按材质、形状和用途等。
详细描述
根据材质的不同,线材可以分为金属线材和非金属线材两大类。金属线材如钢丝、钢筋 等,具有良好的机械性能和耐腐蚀性,广泛应用于建筑、交通、能源等领域。非金属线 材如塑料线、纤维线等,具有轻便、绝缘性好等特点,主要用于电子、通信、航空航天
《线材基础知识》 ppt课件
目录
CONTENTS
• 线材的定义与分类 • 线材的特性与性能指标 • 线材的生产工艺与制造流程 • 线材的连接与加工方法 • 线材的选用与使用注意事项
01 线材的定义与分类
线材的基本定义
总结词
线材是指长度较长、横截面较小的金属或非金属材料,通常 用于制造各种产品或工程结构中的受力或传力部件。
存储方式
合理存放线材,避免过度 弯曲、挤压和潮湿等对线 材造成损害。
感谢您的观看
THANKS
02 线材的特性与性能指标
线材的物理特性
01
02
接影响。
耐腐蚀性
线材抵抗化学物质侵蚀 的能力,与其材质和表
面处理有关。
抗氧化性
线材在高温或空气中保 持稳定,不被氧化的能
力。
电绝缘性
线材在电场中的绝缘性 能,影响其作为导线的
电气性能。
线材的性能指标
导电性能
衡量线材传导电流的能力,与 电阻、电导率等参数相关。
详细描述
线材是一种常用的工程材料,其基本定义是指长度较长、横 截面较小的金属或非金属材料。这些线材通常用于制造各种 产品或工程结构中的受力或传力部件,如钢筋、钢丝、钢绞 线等。
线材的常见分类
总结词
线材可以根据不同的分类标准进行分类,常见的分类方式包括按材质、形状和用途等。
详细描述
根据材质的不同,线材可以分为金属线材和非金属线材两大类。金属线材如钢丝、钢筋 等,具有良好的机械性能和耐腐蚀性,广泛应用于建筑、交通、能源等领域。非金属线 材如塑料线、纤维线等,具有轻便、绝缘性好等特点,主要用于电子、通信、航空航天
《线材基础知识》 ppt课件
目录
CONTENTS
• 线材的定义与分类 • 线材的特性与性能指标 • 线材的生产工艺与制造流程 • 线材的连接与加工方法 • 线材的选用与使用注意事项
01 线材的定义与分类
线材的基本定义
总结词
线材是指长度较长、横截面较小的金属或非金属材料,通常 用于制造各种产品或工程结构中的受力或传力部件。
存储方式
合理存放线材,避免过度 弯曲、挤压和潮湿等对线 材造成损害。
感谢您的观看
THANKS
02 线材的特性与性能指标
线材的物理特性
01
02
高速线材生产工艺培训课堂PPT

*
线材生产线简介
XX线材厂05年3月投产,设计年产量100万吨,设计速度90米/秒,采用150mm*150mm方形断面连铸坯,可生产Φ5.5~Φ16规格光面盘圆钢筋和Φ6、Φ8、Φ10 螺纹钢筋,目前我们主要生产Φ6.5、Φ8、Φ10的HPB235普通建筑用钢筋。 线材生产按其流程特点基本上划分为3大工序(可细分为6个工序),即原料加热、轧制控冷、精整成品库。轧制工序的区域包括从加热炉出口直至吐丝机区域。轧制区中最主要的设备是轧线上的主轧机(包括传动装置),以及一些辅助设备(飞剪、活套等),全轧线共42台轧机,双线布置,采用仿摩根5代45°顶交精轧机,水冷加风冷的斯太尔摩冷却工艺。
*
生产工艺-轧制
精轧机调整:精轧机是直接出成品的机组,对精轧机的调整也就是对成品尺寸的调整,对精轧机的调整水平直接关系到成品精度,集体传动方式决定了无法通过速度调整各机架间关系,精轧机的出口速度一经设定一般不会再做改变。对成品尺寸的调整是通过调整第一架和最后一架(成品机架)的压下量以及来料尺寸(预精轧出口尺寸)实现,生产过程中,为了不破坏中间各机架间的配比关系,精轧机组中间机架料型是不允许调整的。
*
各区域主要设备及工艺特点简介
粗中轧:粗中轧共14台闭口式轧机,单机传动,1#~6#为550轧机、7#~12#为450轧机、13# 14#为350轧机。 其中1#~4#为平立交替单机单线,不与后面机架连轧,4#轧机后设分钢辊道(3段),通过分钢辊道中的拨料杆将轧件拨入A线或B线,喂入后续轧机进行轧制。5#~14#全为水平轧机且为单机双线。 粗中轧调整控制方式为手动控制速度和压下实现微张力轧制,粗中轧机组作用是以较大的压下量实现大的变形和延伸,为预精轧机组输送合适尺寸的轧件。缺点是5#机架后椭圆轧件进入圆孔机架需要扭转90°,对导卫的安装、调整要求高。
线材生产线简介
XX线材厂05年3月投产,设计年产量100万吨,设计速度90米/秒,采用150mm*150mm方形断面连铸坯,可生产Φ5.5~Φ16规格光面盘圆钢筋和Φ6、Φ8、Φ10 螺纹钢筋,目前我们主要生产Φ6.5、Φ8、Φ10的HPB235普通建筑用钢筋。 线材生产按其流程特点基本上划分为3大工序(可细分为6个工序),即原料加热、轧制控冷、精整成品库。轧制工序的区域包括从加热炉出口直至吐丝机区域。轧制区中最主要的设备是轧线上的主轧机(包括传动装置),以及一些辅助设备(飞剪、活套等),全轧线共42台轧机,双线布置,采用仿摩根5代45°顶交精轧机,水冷加风冷的斯太尔摩冷却工艺。
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生产工艺-轧制
精轧机调整:精轧机是直接出成品的机组,对精轧机的调整也就是对成品尺寸的调整,对精轧机的调整水平直接关系到成品精度,集体传动方式决定了无法通过速度调整各机架间关系,精轧机的出口速度一经设定一般不会再做改变。对成品尺寸的调整是通过调整第一架和最后一架(成品机架)的压下量以及来料尺寸(预精轧出口尺寸)实现,生产过程中,为了不破坏中间各机架间的配比关系,精轧机组中间机架料型是不允许调整的。
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各区域主要设备及工艺特点简介
粗中轧:粗中轧共14台闭口式轧机,单机传动,1#~6#为550轧机、7#~12#为450轧机、13# 14#为350轧机。 其中1#~4#为平立交替单机单线,不与后面机架连轧,4#轧机后设分钢辊道(3段),通过分钢辊道中的拨料杆将轧件拨入A线或B线,喂入后续轧机进行轧制。5#~14#全为水平轧机且为单机双线。 粗中轧调整控制方式为手动控制速度和压下实现微张力轧制,粗中轧机组作用是以较大的压下量实现大的变形和延伸,为预精轧机组输送合适尺寸的轧件。缺点是5#机架后椭圆轧件进入圆孔机架需要扭转90°,对导卫的安装、调整要求高。
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ppt课件
10
活套
活套布置:线材轧线每线设有5个活套,分别为位于 预精轧机组和精轧机组前的1#和5#水平活套(我们 习惯称为侧活套)、位于预精轧机组各机架间的2# 3# 4#立式活套。之所以将活套都布置在该区域,是 因为预精轧机组轧制速度相对较高,单机传动,因 各种原因引起的秒流量较小的变化既有可能发生堆 钢事故。
活套作用:贮存多余轧件用以应对轧机转速突然升 高和降低引起的秒流量变化,实现无张力轧制,确 保轧件尺寸精度。
ppt课件
11
各区域主要设备及工艺特点简介
精轧机:精轧机组为集体传动,A、B双线布置,分 别由一台5500KW交流电机拖动,每线10架轧机(5架 230轧机和5架170轧机)交替与水平面成45°和 135°设置,即相临机架互相垂直,与平立交替布置 相当,轧件不需扭转,采用WC辊环。
ppt课件ຫໍສະໝຸດ 8各区域主要设备及工艺特点简介
粗中轧:粗中轧共14台闭口式轧机,单机传动, 1#~6#为550轧机、7#~12#为450轧机、13# 14#为350 轧机。
其中1#~4#为平立交替单机单线,不与后面机架连轧, 4#轧机后设分钢辊道(3段),通过分钢辊道中的拨 料杆将轧件拨入A线或B线,喂入后续轧机进行轧制。 5#~14#全为水平轧机且为单机双线。
线材生产按其流程特点基本上划分为3大工序(可细分为6个 工序),即原料加热、轧制控冷、精整成品库。轧制工序的 区域包括从加热炉出口直至吐丝机区域。轧制区中最主要的 设备是轧线上的主轧机(包括传动装置),以及一些辅助设 备(飞剪、活套等),全轧线共42台轧机,双线布置,采用 仿摩根5代45°顶交精轧机,水冷加风冷的斯太尔摩冷却工 艺。
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高速线材轧机特点
一般将轧制速度大于40m/s(区分高线和普 线的一个基本特点)的线材轧机称为高速线 材轧机。
高速线材轧机的生产工艺特点:
连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制 是最主要的工艺特点(此外,单线、微张 力、 组合结构、碳化钨辊环和自动化)。
高速线材产品特点:
盘重大、精度高、性能优良。
粗中轧调整控制方式为手动控制速度和压下实现微 张力轧制,粗中轧机组作用是以较大的压下量实现 大的变形和延伸,为预精轧机组输送合适尺寸的轧 件。缺点是5#机架后椭圆轧件进入圆孔机架需要扭 转90°,对导卫的安装、调整要求高。
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各区域主要设备及工艺特点简介
预精轧:预精轧机组为单机传动,双线布置, 每线4台285平立交替悬臂式轧机,工作辊采 用WC硬质合金辊环,在机组的前后设置水平 活套,机组机架间设有立活套。控制方式为 手动加活套自动调节实现无张力轧制。预精 轧机组的作用是轧件延伸,提高轧件表面质 量和尺寸精度,为精轧机组输送合适的轧件
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高速线材轧机的发展过程
轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志, 按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代:
第一代,1966~1969年,轧制速度43~50m/s; 第二代,1970~1975年,轧制速度50~60 m/s; 第三代,1976~1978年,轧制速度61~75m/s; 第四代,1979~1980年,轧制速度75~80m/s; 第五代,1981~1985年,轧制速度80~100m/s; 第六代,1986年以后,轧制速度100~120m/s。 现在又出现了模块化轧机,进一步缩小了轧机体积,降
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高速无扭精轧
高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技 术之一,它是针对以往各种线材轧机存在诸 多问题,综合解决产品多品种规格、高断面 尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。 唯精轧高速度才能有高生产率。才能解决大 盘重线材轧制过程的温降问题。精轧的高速 度要求轧制过程中轧件无扭转,否则事故频 发,轧制根本无法进行。因此,高速无扭精 轧是高速线材轧机的一个基本特点。
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各区域主要设备及工艺特点简介
加热炉:加热炉为端进侧出推钢式重油加热 炉,设计加热能力180吨/小时,采用两段式 加热制度,即根据炉内的供热分配分为加热 段和均热段,加热段的主要作用就是快速加 热钢坯,使其达到需要温度,因为升温速度 快,所以钢坯通体温度不均匀,这时均热段 的作用就得以发挥,通过均热段使钢坯表面、 心部及头尾温度达到一致。缺点:钢坯易出 现“黑印”(与炉底纵水管接触位置),炉 内钢坯不能完全出净。
低轧机重心和传动轴高度,减小了轧机运转过程中的震 动等不利因素,使轧制速度达到更高水平。
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线材生产线简介
恒钢线材厂05年3月投产,设计年产量100万吨,设计速度90 米/秒,采用150mm*150mm方形断面连铸坯,可生产 Φ5.5~Φ16规格光面盘圆钢筋和Φ6、Φ8、Φ10 螺纹钢筋, 目前我们主要生产Φ6.5、Φ8、Φ10的HPB235普通建筑用钢 筋,受轧机因素所限最高速度只能达到70m/s。
线材工艺
生产科 2009年7月
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概述
线材一般是指直径为Φ5~Φ16mm的热轧圆钢或 相当该断面的异型钢,因以盘卷状态交货,统称 为线材或盘条。常见线材多为圆断面,异型断面 线材有椭圆形、方形及螺纹形等,但生产数量很 少。
线材品种按化学成分分类,一般分为低碳线材 (称软线)、中高碳线材(硬线),还有低合金 与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材(轴承、 工具、精密等)几大类。碳素钢线材的生产最为 广泛,占线材总量的80~90%。
控制方式为:精确的传动比、配辊及辊缝设定实现 微张力轧制。作用以小的压下使轧件逐渐减径延伸, 得到表面质量和尺寸精度良好的成品。
生产过程中不是所有机架都会用到,根据规格不同, 投入使用的机架数不同。
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工艺流程
钢坯垛 上料台架 入炉辊道 称重 推钢入炉 加热 出炉辊道 1#卡断剪 粗轧(1)
预水冷 预精轧 1#活套 2#飞剪 导钢装置 中轧 1#飞剪 粗轧(2) 分钢辊道
3#飞剪 5#活套 碎断剪
精轧
入库
卸卷
水冷 夹送、吐丝 风冷运输 集卷 运卷上钩 P/F线
挂牌
称重
打包 检验 头尾修剪 质量检查