棒线材生产工艺培训

生产工艺-加热
加热：线材生产属于热轧一种形式，轧制 之前的钢坯原料需要先经过加热到一定温 度。
加热目的：提高塑性，降低变形抗力，改 善内部组织，消除铸锭缺陷。
加热要求：严格执行加热制度，钢坯整体 温度均匀，无过热、过烧等现象。
生产工艺-开轧温度
开轧温度：咬入第一架轧机时的轧件温度。 我们经常把开轧温度和加热温度混为一谈，这是
精轧机组前后设置有轧件控冷装置，精轧机组后设有剪切、 精整、收集等装置。
主要设备
两条高线主要设备的选择，根据钢坯断面、产品规 格及其尺寸精度的要求，全线均采用无扭轧制。共 分4个机组，由粗轧6架、中轧6架、预精轧6架、精 轧10架、共28个机架组成。
A、B线轧机配置相同，B线和A线的不同在于B线考 虑了预留减定径机组，A线不设减定径机组也不考 虑预留。粗轧机组由4架Φ610/520mm和2架 Φ480/420mm轧机组成；中轧机组由4架 Φ480/420mm和2架Φ380/320mm轧机组成；预精轧 机组前4架由Φ380/320mm轧机组成。以上轧机均为 短应力线轧机，平立交替布置。
高速无扭精轧
高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心 技术之一，它是针对以往各种线材轧机存 在诸多问题，综合解决产品多品种规格、 高断面尺寸精度、大盘卷和高生产率的有 效手段。唯精轧高速度才能有高生产率。 才能解决大盘重线材轧制过程的温降问题。 精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转， 否则事故频发，轧制根本无法进行。因此， 高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本 特点。
棒材主要设备及工艺特点
全轧线共有18架轧机，分为粗轧、中轧、精轧机组。
轧机平-立交替布置的轧机组成，其中：1－10架为闭口轧机， 11－18架为短应力线轧机，第14、16、18架为平/立可转换轧 机，各架轧机均由直流电机单独传动，在中轧机组及精轧机 组前各设一台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。 整个轧线采用全连续、全无扭轧制，粗、中轧机组采用微张 力轧制，精轧机组之间和精轧机组各架轧机之间均设置立活 套，实行无张力控制轧制。根据产品规格的不同，粗轧机组 轧出的Ф72mm圆轧件在中轧和精轧机组轧制6～12道次， Ф12～40mm带肋钢筋（其中：Ф12～22mm带肋钢筋用切分 法生产） 、Ф18-22树脂锚杆用热轧钢筋。成品最大轧制速 度为18m/s。
非常错误的，加热温度是钢坯在加热炉加热时检 测元件检测到的炉膛温度。 开轧温度过高容易发生堆钢事故，并且燃料消耗 增加，开轧温度过低又使轧机负载增大，致使电 力消耗变大，并切对轧辊、导卫等都带来不利。 所以生产过程中控制好开轧温度是非常关键的。 根据钢种不同开轧温度也不相同，例如我们现在 生产使用开轧温度为1000°±50°。
实现良好的速度和料型调整是有前提的：首先要有 稳定的设备；再者要有良好的孔型设计，也就是说 要有一套完备孔型系统；最后要确保孔槽的加工精 度和安装精度。
只有具备了上述条件，才能通过速度与料型的调整， 使生产连续、稳定。
穿水工艺要求及性能
穿水的目的：通过穿水冷分别控制进入精 轧机组和进入冷床的轧件温度，使其保持 在工艺要求的范围内，从而控制晶粒的过 分长大、减少氧化，代替离线热处理等， 使轧件从高温奥氏体组织转变成与所要求 性能相对应的常温金相组织。
缺点：
– 椭圆轧件在圆孔中轧制不稳定，因而对导卫装置的安 装调整要求严格；
– 圆孔型对来料轧件尺寸波动适应性差，调整要求严格。
生产工艺-原料检验
原料的检查：
– 钢坯进厂后要进行钢坯检验，检验依据执行冶 金行业标准YB/T2011-2004，首先要确保钢坯各 尺寸偏差、钢坯弯曲度、断面平整度、对角线 之差等不得超过相关规定，钢坯表面不得有肉 眼可见的重接、翻皮、夹杂、缩孔、裂纹等缺 陷，有必要的话还要对其内部成分组织进行检 验。
线材生产按其流程特点基本上划分为3大工序（，即原料加 热、轧制控冷、精整成品库。双线布置，采用达涅利顶交精 轧机，水冷加风冷的斯太尔摩冷却工艺。
热送热装的优缺点
连铸坯热送热装技术是指在400℃以上温度 装炉或先放入保温装置，协调连铸与轧钢 生产节奏，然后待机装入加热炉。
我国20世纪80年代后期开始首先在武钢进 行热送热装试验，90年代宝钢、鞍钢等在 板带轧制中试验，并逐步采用了热送热装 技术。90年代中期以后我国棒线材大量采 用了热送热装技术，但是距日本和一些欧 美国家的水平还有较大的差距。
液压马达
短应力轧机的结构组成 短应力轧机的基本结构组成如图所示：
活套
活套布置：轧线设有5个活套，分别为位于 精轧机组之间。
活套作用：贮存多余轧件用以应对轧机转 速突然升高和降低引起的秒流量变化，实 现无张力轧制，确保轧件尺寸精度。
棒材导卫
导卫：安装在轧机的进出口，引导轧件按正确的 形态和方向进出孔型的装置。
轧钢厂棒线的现状
棒材生产线设备是年产120万吨棒材生产线， 与现有的连铸机配套。
连铸坯规格为： – 连铸坯 (160)×(160)×12000mm
单根坯料重量：2335kg
线材生产线简介
双高线设计年产量150万吨，设计速度110米/秒，采用 160mm*160mm方形断面连铸坯，可生产Φ5.5-Φ20规格光面 盘圆钢筋和Φ6-Φ12螺纹钢筋，目前我们主要生产Φ6、 Φ8、Φ10 、Φ12、φ14的HPB400E建筑用钢筋， Φ8、 Φ10 、Φ12 规格30MnSi光圆钢筋，82B，45-75优质碳素结 构钢。
棒线材工艺 `
概述
– 棒材：棒材是简单断面型钢，一般成根供应， 主要包括圆钢来自螺纹钢筋，小型棒材也可成卷 供应。
– 分类：按断面形状分为圆形、方形、六角形以 以及建筑用螺纹钢筋等几种。
– 我公司棒材线目前主要产品φ12-φ40螺纹钢， φ18-φ22锚杆钢筋。
– 随着大跨度桥梁和高层建筑对大规格钢筋的需 要，小型棒材轧机生产钢筋的上限已经扩大至 Φ52mm，而合金钢小型棒材轧机产品的上限加 大至Φ75mm，甚至Φ80mm。
概述
– 线材一般是指直径为Φ5～Φ16mm的热轧圆钢 或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货， 统称为线材或盘条。常见线材多为圆断面，异 型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生 产数量很少。
– 线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线 材（称软线）、中高碳线材（硬线），还有低 合金与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材 （轴承、工具、精密等）几大类。碳素钢线材 的生产最为广泛，占线材总量的80～90％。
高速线材轧机特点
一般将轧制速度大于40m/s（区分高线和普 线的一个基本特点）的线材轧机称为高速 线材轧机。
高速线材轧机的生产工艺特点： 连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧
制 是最主要的工艺特点（此外，单线、微 张 力、组合结构、碳化钨辊环和自动化）。 高速线材产品特点：
盘重大、精度高、性能优良。
导卫
导卫的种类及我厂所使用的导卫类型
1、现代棒材轧机所使用的导卫基本上分为滑动导卫、滚动 导卫、切分导卫、扭转导卫等，为保证快速、连续、稳定的 生产，要求导卫有以下方面特点：稳定性好，易于更换；导 卫耐磨性好；对润滑要求较高，且要有足够的冷却；尺寸要 精确，以保证导卫的对中性要好。
2、我厂使用的扭转导卫为滚动扭转导卫，只有在轧制切分 规格时17H出口使用。 3、我厂使用的切分导卫有二切分导卫、三切分导卫、四切 分导卫，其中二切分和三切分均为一组切分轮。四切分导卫 则是由两组切分轮组成，第一组将轧件切分为三根轧件，第 二组将中间一根轧件继续切分成两根。
主要设备及工艺特点
加热炉：加热炉为侧进侧出双蓄热室步进 梁式煤气加热，采用三段式式加热制度， 即根据炉内的供热分配分为预热段、加热 段和均热段，加热段的主要作用就是快速 加热钢坯，使其达到需要温度，因为升温 速度快，所以钢坯通体温度不均匀，这时 均热段的作用就得以发挥，通过均热段使 钢坯表面、心部及头尾温度达到一致。
棒材的导卫及各种零部件有几百种之多。导卫装 置在轧钢生产中起着极其重要的作用，生产中所 发生的各种堆钢事故有大半是因为导卫问题造成 的。
分类：棒材使用的导卫基本可划分为两种，一种 是滑动导卫（进口、出口）、另一种是滚动导卫 （进口滚动）。各机组使用的导卫装置有一定差 别，但大同小异。
导卫的安装与调整：线下预装、线上安装。
我厂使用的几种滚动导卫
中轧滚动导卫
精轧导卫
我厂使用的几种滚动导卫
预切分滚动进口导卫
四切分切分导卫
活套动作过程
立式活套和水平活套的区别只是起套方向 不同，水平活套是气缸推动起套辊向水平 方向运动，而立式活套是起套辊向上抬起。
活套台
压辊
起套辊
起套辊
压辊
轧机
压辊
轧机
孔型系统及其特点
棒材的孔型系统：平箱→方箱→ 椭圆→圆 →… →椭圆→圆， 即除了第一和第二道次外都是椭圆与圆交替布置的孔型系统。
热送热装的优缺点
热送热装的优点 – 节约能源。提高连铸坯入炉温度，可以缩短连铸坯加热时 间，从而提高加热炉的生产能力。
– 提高成材率。连铸坯热送热装的入炉温度越高，加热时间 越短，连铸坯的氧化铁皮和烧损越少，提高金属收得率。
– 缩短生产周期。由于连铸坯入炉温度的提高，加热时间的 缩短，相对于传统的冷装炉轧制工艺而言，都大大缩短了 从钢水冶炼到轧制成品所需要的时间，简化了产品的生产 工艺，缩短了生产周期。
生产工艺-轧制
轧制：轧件在旋转的轧辊间产生塑性变形 的过程。
轧制工序是轧钢生产中最关键的工序，它 完成了从原料到成品的延伸变形整个过程。
轧制过程中需要控制的主要工艺参数就是 轧制速度和料型。
生产工艺-轧制
轧制速度与轧制料型：之所以把轧制速度和料型放 在一起来说，是因为生产过程中速度与料型的控制 是相辅相成的。形成连轧的条件就是秒流量相等， 即FV=C（常数），用语言表述就是单位时间内流 经每一架轧机的金属体积相等。