生产管理-高速线材生产工艺技术培训教材(PPT44页)
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高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术
一、前言
高速线材是一种重要的金属产品，在现代工业生产中扮演着重要的角色。
本文将介绍高速线材的生产工艺技术，包括材料选取、生产工艺流程、设备及技术要点等方面的内容。
二、材料选取
高速线材的生产需要选用优质的原材料，通常是优质碳素钢、合金钢等。
这些原材料需要具备良好的硬度、强度、韧性和耐磨性等特性，以确保生产出高质量的线材产品。
三、生产工艺流程
1.原材料准备：将选用的原材料进行清洗、除铁等预处理工序。
2.热处理：通过加热、保温、冷却等工艺，调整原材料的组织结构，
提高其机械性能。
3.坯料加工：将经过热处理的原材料进行拉拔、锻造等加工，使其形
成符合要求的线材坯料。
4.精整加工：通过轧制、精整等工艺，将坯料进行细致加工，使其直
径、表面质量等达到要求。
5.检验与包装：对成品进行检验，保证质量合格后进行包装。
四、设备及技术要点
1.轧机：高速线材的生产需要使用高效的轧机设备，以保证生产效率
和产品质量。
2.管控系统：通过先进的管控系统，实现对生产过程的精确把控，保
证产品质量的稳定性和可靠性。
3.冷却技术：采用合适的冷却技术，可以有效控制产品的温度和晶粒
结构，提高线材的硬度和强度。
五、结语
高速线材的生产工艺技术是一个复杂而精密的过程，需要依靠先进的设备和技术手段，才能生产出高质量的线材产品。
同时，生产过程中的质量管控和技术创新也是至关重要的。
希望本文所介绍的内容能够为相关行业提供一定的参考和帮助。
线材生产工艺及特点 ppt课件
ppt课件
9
线材轧机布置方式
线材生产从坯料到成品断面尺寸变化较大， 轧制道次多，轧机布置一般分为粗轧、中轧 和精轧。
(1)粗轧机组的布置形式
1)横列式布置：横列式布置的粗轧机，一般 为二辊轧机或二辊交替式轧机。机架数目和 轧机大小根据所用坯料的大小来决定，辊径 一般为φ400~500mm，主传动电机一般用异步 交流电机传动。
这是最老式的布置，一般由5~7架轧机组成。 其传动形式与横列式布置的中轧机组相同， 可以是一台电机传动，也可以是两台电机从 两侧传动，相邻机架的轧制速度靠轧辊直径 的匹配来调节。
2)半连续式布置：精轧机组采用半连续布置
主要是复二重布置。
ppt课件
15
3）连续式布置：精轧机组连续式布置一般都 采用集体传动。这是因为精轧机组的轧制速
线材生产工艺及特点
一、线材生产工艺流程
坯料准备 加热 粗轧 剪切 中轧 飞剪 精轧 冷却 形成线卷 输送冷却 检查 打捆 入库
ppt课件
1
二、线材生产特点
线材特点为断面小、长度大、要求尺寸精度 和表面质量高。
线材发展：大盘重、小线径、使线材生产有 如下特点
1、坯料特点
1）断面小、尺寸长：有利于保证终轧温度， 适应线材发展需要。目前，最大断面 150mm2，最长22米。
ppt课件
7
高速线材轧机盘重大，采用散卷冷却。由精
轧机轧出的线材，经水冷管进行强制冷却， 在接近相变温度时由吐丝机将线材一圈一圈 地平铺在运行的辊道上，进行冷却。在输送
过程中可控制冷却速度，然后收集。散卷冷 却，冷却均匀而且冷却速度可控制，产品质
量好。通过 控制冷却，可以得到各种性能要 求的线材。而且线材的通条性能均匀。
高速线材生产工艺技术教材课件
总结词
详细描述
04
高速线材生产质量控制
Chapter
03
生产环境控制
保持生产环境的清洁、卫生，防止灰尘、杂物等对产品质量的影响。
01
工艺参数控制
严格控制各项工艺参数，如温度、压力、时间等，确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
02
设备维护与保养
定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行，延长设备使用寿命。
详细描述
连铸连轧设备将连续铸造和轧制工艺相结合，实现了从熔炼到成品的连续生产。这种设备具有高生产效率、低能耗、高成品质量等优点，是现代高速线材生产的重要发展方向。
总结词
热处理设备用于对高速线材进行加热、冷却等处理，以改善其机械性能和表面质量。
热处理设备通常包括加热炉、冷却装置、热处理介质等。通过合理的热处理工艺，可以改变高速线材的内部组织结构，提高其强度、韧性、耐腐蚀性等性能，以满足不同领域的需求。
循环经济
节能减排技术
感谢观看
THANKS
热处理技术是高速线材生产中的重要环节，通过合理的热处理工艺，可以调整线材的显微组织和机械性能，提高线材的综合性能。
总结词
热处理技术包括淬火、回火、退火等工艺，通过控制加热、保温和冷却等参数，实现对线材显微组织和机械性能的精确调控。合理的热处理工艺可以提高线材的强度、韧性、耐腐蚀性等性能，满足不同领域的需求。
高速线材生产发展趋势与展望
Chapter
采用先进的连铸工艺，提高钢水收得率和连铸坯质量，降低能耗和生产成本。
高效连铸技术
轧制新工艺
合金化技术
研究开发新的轧制工艺，如高速轧制、低温轧制等，提高线材产品的尺寸精度和表面质量。
通过添加合金元素，改善线材产品的机械性能和耐腐蚀性能，满足不同领域的需求。
详细描述
04
高速线材生产质量控制
Chapter
03
生产环境控制
保持生产环境的清洁、卫生，防止灰尘、杂物等对产品质量的影响。
01
工艺参数控制
严格控制各项工艺参数，如温度、压力、时间等，确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
02
设备维护与保养
定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行，延长设备使用寿命。
详细描述
连铸连轧设备将连续铸造和轧制工艺相结合，实现了从熔炼到成品的连续生产。这种设备具有高生产效率、低能耗、高成品质量等优点，是现代高速线材生产的重要发展方向。
总结词
热处理设备用于对高速线材进行加热、冷却等处理，以改善其机械性能和表面质量。
热处理设备通常包括加热炉、冷却装置、热处理介质等。通过合理的热处理工艺，可以改变高速线材的内部组织结构，提高其强度、韧性、耐腐蚀性等性能，以满足不同领域的需求。
循环经济
节能减排技术
感谢观看
THANKS
热处理技术是高速线材生产中的重要环节，通过合理的热处理工艺，可以调整线材的显微组织和机械性能，提高线材的综合性能。
总结词
热处理技术包括淬火、回火、退火等工艺，通过控制加热、保温和冷却等参数，实现对线材显微组织和机械性能的精确调控。合理的热处理工艺可以提高线材的强度、韧性、耐腐蚀性等性能，满足不同领域的需求。
高速线材生产发展趋势与展望
Chapter
采用先进的连铸工艺，提高钢水收得率和连铸坯质量，降低能耗和生产成本。
高效连铸技术
轧制新工艺
合金化技术
研究开发新的轧制工艺，如高速轧制、低温轧制等，提高线材产品的尺寸精度和表面质量。
通过添加合金元素，改善线材产品的机械性能和耐腐蚀性能，满足不同领域的需求。
高速线材生产工艺培训44页B
03 加热炉设备与操作技术要 点
加热炉类型及结构特点介绍
推钢式加热炉
炉长较长，炉子分为预热段、加 热段和均热段，加热段和均热段
炉顶设有平焰烧嘴。
步进式加热炉
靠炉底或水冷金属梁的上升、前 进、下降、后退等动作将料坯一 步一步地移送前进的连续加热炉。
环型加热炉
炉底为环形，料坯由装料口装入 后，在炉内作回转运动直至出料
原料准备阶段需要对原料进行检验、配料和 预处理等操作，确保原料质量符合要求。
加热阶段采用高温炉对原料进行加热， 使其达到轧制温度。
轧制阶段通过高速轧机对原料进行连续轧 制，形成所需尺寸和形状的线材产品。
冷却阶段采用水冷或空冷等方式对线材 产品进行冷却，以控制其组织和性能。
精整阶段对线材产品进行矫直、切断、 打包等操作，以便储存和运输。
预处理工艺参数
如加热温度、加热速度、保温时间等， 对产品的组织和性能有重要影响。
案例分析：优化原料选择与预处理方案
案例一
通过优化原料成分和预处理工艺 参数，提高产品的力学性能和耐
腐蚀性能。
案例二
针对特定产品要求，选择合适的原 料形态和尺寸，优化预处理方案， 提高产品成材率和生产效率。
案例三
通过对比分析不同原料供应商的产 品质量，选择质量稳定可靠的原料 供应商，确保生产顺利进行。
轧制过程中关键参数控制
1 2 3
轧制温度
控制加热炉温度和轧制速度，确保线材在轧制过 程中保持适宜的温度范围，以获得良好的塑性和 变形能力。
轧制力
合理调整轧辊直径、轧辊材质和轧制速度等参数， 以控制轧制力在适宜范围内，避免线材产生过大 的拉应力和表面缺陷。
张力控制
通过调整张力控制装置，使线材在轧制过程中保 持恒定的张力，确保线材的尺寸精度和表面质量。
线材培训资料(PPT 43页)
外被 铝箔 绝缘 导体 地线
2.铝箔 3.地线
16
VGA 线材结构
一、3+7：(*AWG*1C+S)*3Coax+*AWG*1P+*AWG*5C+ADB
1.外被 5.1P 6.单芯 7.3Coax
地线
5
1C 1 1P
3 3C
4
2C
2
中被 编织 铝箔 外被
绝缘 导体
2.编织 3.铝箔 4.地线 9.缠绕 8.中被
4P
3P
2.编织
4.麦拉
外被 铝箔 麦拉 绝缘 导体 编织
25
网线线材结构
四、CAT.6 UTP: *AWG*4P+F(”-”&”+”)
1.外被 2. 4P 3.一字架
1P
2P
4P
3P
外被 一字架
绝缘 导体
26
网线线材结构
五、CAT.6 FTP(STP): *AWG*4P+F(”-”&”+”)MDA
用热镀或电镀方式将金属锡镀于铜导体表面﹐以防止铜腐蚀/变色﹐及使导 体更易焊接。分为单根(或实心)镀锡铜线和绞合。绞合的目的是保持导体柔 软。 主要用于电子线上﹐一方面便于焊锡﹐另一方面由于导体较硬,不易弯曲﹐ 便于插到印刷电路板上面。
主要用于电子线上﹐性能同裸绞镀铜线﹐锡层附着性优于裸绞镀铜线。
3
成型时可不使用填充，但芯线必须经过过粉工艺处理。
电源线的芯线
电源线的芯线可以有二芯和三芯等。
电源线的材质1、导体使用裸铜； 2、绝来自和护套采用PVC。10
线材的结构
数据传输线
数据传输线的结构比较复杂，出现了地线、编织、铝箔 和麦拉（PET)等。这些结构部分都是起到屏蔽的作用。
线材生产工艺培训
线材生产工艺培训1. 简介线材是电器、电子等领域中常用的一种材料，用于传导电流与信号。
线材的质量直接影响着产品的性能和稳定性。
为了提高线材的质量和生产效率，需要对线材生产工艺进行培训和优化。
本文将介绍线材生产的主要工艺流程、常见问题及解决方案，以及相关的质量控制方法，帮助读者深入了解线材生产过程，并提供一些实用的技术和方法。
2. 线材生产工艺流程线材生产的工艺流程主要包括材料准备、线材绕制、绝缘处理和表面处理四个环节。
2.1 材料准备线材的主要原料是金属材料，常见的有铜、铝等。
在材料准备阶段，需要对原料进行选择和检测，确保材料质量符合要求。
2.2 线材绕制线材绕制是将金属材料绕制成特定形状的工艺过程。
常见的绕制方式包括拉丝、编织等。
在绕制过程中，需要控制绕制速度、绕制张力等参数，保证线材的准确度和一致性。
2.3 绝缘处理绝缘处理是为了保护线材的绝缘层不受外界环境影响、避免短路等问题。
绝缘材料的选择和涂覆方式对线材的质量有很大影响。
2.4 表面处理线材的表面处理主要是为了改善导电性能和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方法包括镀锡、镀银等。
3. 常见问题及解决方案3.1 线材绕制过程中的问题3.1.1 外径精度不符合要求外径精度不符合要求可能是由于绕制速度过快或绕制张力过大导致的。
解决方法是调整绕制速度和张力，进行充分的试验和优化。
3.1.2 线材表面不光滑线材表面不光滑可能是由于绕制过程中产生的振动或摩擦导致的。
解决方法是优化绕制工艺，减少振动和摩擦。
3.2 绝缘处理过程中的问题3.2.1 绝缘层厚度不均匀绝缘层厚度不均匀可能是由于绝缘材料涂覆不均匀或厚度控制不准确导致的。
解决方法是优化涂覆工艺，确保涂覆均匀性，并使用合适的厚度控制设备。
3.2.2 绝缘材料粘附性不好绝缘材料粘附性不好可能是由于绝缘材料质量不良导致的。
解决方法是选择质量可靠的绝缘材料，并加强对绝缘材料的检测和控制。
3.3 表面处理过程中的问题3.3.1 镀层附着力不好镀层附着力不好可能是由于表面处理工艺不正确导致的。
生产管理-高速线材生产工艺技术培训教材(PPT)
产品检验与质量评估
总结词：持续改进
详细描述：通过质量评估和反馈，持续改进高速线材生产工艺和技术，提升产品质量和稳定性。应定期对产品质量进行评估 和统计分析，针对不足之处制定改进措施，同时加强与客户的沟通和协作，了解客户需求和反馈，不断优化产品设计和生产 工艺。
05
高速线材生产安全与环保
安全生产管理
生产工艺技术的创新与改进
01
02
03
连续铸造技术
通过连续铸造技术，提高 产品质量和生产效率，减 少生产过程中的浪费。
新型轧制工艺
采用新型轧制工艺，优化 产品结构和性能，满足不 同领域的需求。
智能化生产控制
通过智能化生产控制系统， 实现生产过程的自动化和 智能化，提高生产效率和 产品质量。
智能化与自动化生产的发展趋势
的赔偿和处理。
06
高速线材生产发展趋势与 展望
新材料的应用与发展
高强度钢
高强度钢具有更高的强度和耐磨性， 广泛应用于汽车、建筑和机械制造等 领域。
轻质材料
复合材料
由两种或多种材料组成，具有单一材 料所不具备的优异性能，如碳纤维复 合材料在强度和轻量化方面具有显著 优势。
如铝、镁等轻质材料，在减轻产品重 量的同时，能够提高产品的性能。
制定应急预案并进行演练，提高员工应对 突发事件的能力，确保在紧急情况下能够 迅速、有效地进行处置。
环保与节能减排
环保政策法规
了解和掌握国家及地方环保政 策法规，确保企业生产活动符 合环保要求，降低对环境的负
面影响。
节能技术应用
积极推广和应用节能技术，提 高能源利用效率，减少能源浪 费，降低企业生产成本。
事故预防措施
采取有效的预防措施， 减少事故发生的可能性 ，如加强设备维护保养 、定期检查安全设施等
生产工艺管理培训材料 课件 (PPT 46页)
8.各种工艺文件的编制必须依据奇瑞汽车有限公司《工艺 文件汇编》所规定的工艺文件的格式及填写规则。
前面已经说明工艺 文件的重要性，如 果工艺产生任何歧 义或者不明确的地 方，将无法指导生 产，容易走上歧路
四.工艺文件的编制依据
工艺文件编制的主要依据是指令性工艺文件及需要 引用的相关标准。如：现行的技术法规，相关国家标准 和行业标准，产品开发计划，相关的典型工艺、工艺技 术文件，公司现有生产设备、工装、检测手段、工艺技 术水平及生产组织情况等
三.工艺纪律检查方式
1.车间级工艺纪律检查：
各专业厂所属车间的工艺纪律检查由各专业厂自行 决定检查频次和方式，但每月必须覆盖所有的工序。
2.厂级工艺纪律检查：
专业厂技术科工艺员根据生产情况，每月编制工艺 纪律检查计划，根据计划进行厂级工艺纪律检查，保存 好检查记录和整改情况的详细信息。
3.公司级工艺纪律检查：
㈥.工艺纪律检查
一.什么是工艺纪律
工艺纪律：在生产过程中，有关人员应遵守的工艺 秩序。是企业为维护工艺的严肃性，保证工艺规程能够 正确贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品零部件 生产质量与安全生产而制订的某些具有约束性的规定， 是企业的基本法规之一。
二.工艺纪律的重要性
工艺纪律检查是工艺管理方面的必要补充，是衡量 设计水平高低和车间执行情况，通过工艺检查，发现问 题，采取措施，及时解决，促进技术管理水平的提高
七.工艺文件更改原则要求
总的更改原则要求：更改工艺文件应持严肃、慎重、 认真的态度，并应保持更改的正确性及相关文件的一致 性。根据不同的更改方式有不同的更改内容和流程
八.工艺文件更改办法
除换页、换版外工艺文件的更改采用划改，不允许 刮改和涂改，换版时版号依次为A、B、C……，修改状 态依次为0、1、2……。工艺文件中更改的尺寸、字句、 符号或图形，即用两条平行细实直线覆盖被划掉的部分 能够清楚地看出更改前的内容，然后填写更改后的内容。 因修改部位所限或用划改不易清楚表达时，可以采用换 页。填写《工艺文件更改通知单》（见附录一一四）由 相关工艺员或工装员、设备员确定。工艺文件的更改标 记与更改通知单里所规定的标记相同,更改标记统一规 定用①、②、③……来表示，注意更改页的标记不能遗 漏。
前面已经说明工艺 文件的重要性，如 果工艺产生任何歧 义或者不明确的地 方，将无法指导生 产，容易走上歧路
四.工艺文件的编制依据
工艺文件编制的主要依据是指令性工艺文件及需要 引用的相关标准。如：现行的技术法规，相关国家标准 和行业标准，产品开发计划，相关的典型工艺、工艺技 术文件，公司现有生产设备、工装、检测手段、工艺技 术水平及生产组织情况等
三.工艺纪律检查方式
1.车间级工艺纪律检查：
各专业厂所属车间的工艺纪律检查由各专业厂自行 决定检查频次和方式，但每月必须覆盖所有的工序。
2.厂级工艺纪律检查：
专业厂技术科工艺员根据生产情况，每月编制工艺 纪律检查计划，根据计划进行厂级工艺纪律检查，保存 好检查记录和整改情况的详细信息。
3.公司级工艺纪律检查：
㈥.工艺纪律检查
一.什么是工艺纪律
工艺纪律：在生产过程中，有关人员应遵守的工艺 秩序。是企业为维护工艺的严肃性，保证工艺规程能够 正确贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品零部件 生产质量与安全生产而制订的某些具有约束性的规定， 是企业的基本法规之一。
二.工艺纪律的重要性
工艺纪律检查是工艺管理方面的必要补充，是衡量 设计水平高低和车间执行情况，通过工艺检查，发现问 题，采取措施，及时解决，促进技术管理水平的提高
七.工艺文件更改原则要求
总的更改原则要求：更改工艺文件应持严肃、慎重、 认真的态度，并应保持更改的正确性及相关文件的一致 性。根据不同的更改方式有不同的更改内容和流程
八.工艺文件更改办法
除换页、换版外工艺文件的更改采用划改，不允许 刮改和涂改，换版时版号依次为A、B、C……，修改状 态依次为0、1、2……。工艺文件中更改的尺寸、字句、 符号或图形，即用两条平行细实直线覆盖被划掉的部分 能够清楚地看出更改前的内容，然后填写更改后的内容。 因修改部位所限或用划改不易清楚表达时，可以采用换 页。填写《工艺文件更改通知单》（见附录一一四）由 相关工艺员或工装员、设备员确定。工艺文件的更改标 记与更改通知单里所规定的标记相同,更改标记统一规 定用①、②、③……来表示，注意更改页的标记不能遗 漏。
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线材生产按其流程特点基本上划分为3大工序（可细分为6个 工序），即原料加热、轧制控冷、精整成品库。轧制工序的 区域包括从加热炉出口直至吐丝机区域。轧制区中最主要的 设备是轧线上的主轧机（包括传动装置），以及一些辅助设 备（飞剪、活套等），全轧线共42台轧机，双线布置，采用 仿摩根5代45°顶交精轧机，水冷加风冷的斯太尔摩冷却工 艺。
工艺流程
钢坯垛 上料台架 入炉辊道 称重 推钢入炉 加热 出炉辊道 1#卡断剪 粗轧（1）
预水冷 预精轧 1#活套 2#飞剪 导钢装置 中轧 1#飞剪 粗轧（2） 分钢辊道
3#飞剪 5#活套 碎断剪
精轧
入库
卸卷
水冷 夹送、吐丝 风冷运输 集卷 运卷上钩 P/F线
挂牌
称重
打包 检验 头尾修剪 质量检查
各区域主要设备及工艺特点简介
加热炉：加热炉为端进侧出推钢式重油加热 炉，设计加热能力180吨/小时，采用两段式 加热制度，即根据炉内的供热分配分为加热 段和均热段，加热段的主要作用就是快速加 热钢坯，使其达到需要温度，因为升温速度 快，所以钢坯通体温度不均匀，这时均热段 的作用就得以发挥，通过均热段使钢坯表面、 心部及头尾温度达到一致。缺点：钢坯易出 现“黑印”（与炉底纵水管接触位置），炉 内钢坯不能完全出净。
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高速无扭精轧
高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技 术之一，它是针对以往各种线材轧机存在诸 多问题，综合解决产品多品种规格、高断面 尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。 唯精轧高速度才能有高生产率。才能解决大 盘重线材轧制过程的温降问题。精轧的高速 度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频 发，轧制根本无法进行。因此，高速无扭精 轧是高速线材轧机的一个基本特点。
活套作用：贮存多余轧件用以应对轧机转速突然升 高和降低引起的秒流量变化，实现无张力轧制，确 保轧件尺寸精度。
各区域主要设备及工艺特点简介
精轧机：精轧机组为集体传动，A、B双线布置，分 别由一台5500KW交流电机拖动，每线10架轧机（5架 230轧机和5架170轧机）交替与水平面成45°和 135°设置，即相临机架互相垂直，与平立交替布置 相当，轧件不需扭转，采用WC辊环。
活套
活套布置：线材轧线每线设有5个活套，分别为位于 预精轧机组和精轧机组前的1#和5#水平活套（我们 习惯称为侧活套）、位于预精轧机组各机架间的2# 3# 4#立式活套。之所以将活套都布置在该区域，是 因为预精轧机组轧制速度相对较高，单机传动，因 各种原因引起的秒流量较小的变化既有可能发生堆 钢事故。
粗中轧调整控制方式为手动控制速度和压下实现微 张力轧制，粗中轧机组作用是以较大的压下量实现 大的变形和延伸，为预精轧机组输送合适尺寸的轧 件。缺点是5#机架后椭圆轧件进入圆孔机架需要扭 转90°，对导卫的安装、调整要求高。
各区域主要设备及工艺特点简介
预精轧：预精轧机组为单机传动，双线布置， 每线4台285平立交替悬臂式轧机，工作辊采 用WC硬质合金辊环，在机组的前后设置水平 活套，机组机架间设有立活套。控制方式为 手动加活套自动调节实现无张力轧制。预精 轧机组的作用是轧件延伸，提高轧件表面质 量和尺寸精度，为精轧机组输送合适的轧件
低轧机重心和传动轴高度，减小了轧机运转过程中的震 动等不利因素，使轧制速度达到更高水平。
线材生产线简介
XX线材厂05年3月投产，设计年产量100万吨，设计速度90米 /秒，采用150mm*150mm方形断面连铸坯，可生产Φ5.5~Φ16 规格光面盘圆钢筋和Φ6、Φ8、Φ10 螺纹钢筋，目前我们 主要生产Φ6.5、Φ8、Φ10的HPB235普通建筑用钢筋。
各区域主要设备及工艺特点简介
粗中轧：粗中轧共14台闭口式轧机，单机传动， 1#~6#为550轧机、7#~12#为450轧机、13# 14#为350 轧机。
其中1#~4#为平立交替单机单线，不与后面机架连轧， 4#轧机后设分钢辊道（3段），通过分钢辊道中的拨 料杆将轧件拨入A线或B线，喂入后续轧机进行轧制。 5#~14#全为水平轧机且为单机双线。
控制方式为：精确的传动比、配辊及辊缝设定实现 微张力轧制。作用以小的压下使轧件逐渐减径延伸， 得到表面质量和尺寸精度良好的成品。
生产过程中不是所有机架都会用到，根据规格不同， 投入使用的机架数不同。
辅传动设备—夹送辊、吐丝机
夹送辊位于吐丝机之前，水冷段之后，其作用是夹 持水冷后的线材顺利进入吐丝机布圈，对于小规格 （高速度）线材尾部脱离精轧机后控制其降速，对 于大规格（低速度）则控制其升速。
高速线材轧机特点
一般将轧制速度大于40m/s（区分高线和普 线的一个基本特点）的线材轧机称为高速线 材轧机。
高速线材轧机的生产工艺特点： 连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制
是最主要的工艺特点（此外，单线、微张 力、 组合结构、碳化钨辊环和自动化）。 高速线材产品特点：
盘重大、精度高、性能优良。
线材工艺
概述
线材一般是指直径为Φ5～Φ16mm的热轧圆钢或 相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称 为线材或盘条。常见线材多为圆断面，异型断面 线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很 少。
线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材 （称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金 与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、 工具、精密等）几大类。碳素钢线材的生产最为 广泛，占线材总量的80轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志， 按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代：
第一代，1966～1969年，轧制速度43～50m/s； 第二代，1970～1975年，轧制速度50～60 m/s； 第三代，1976～1978年，轧制速度61～75m/s； 第四代，1979～1980年，轧制速度75～80m/s； 第五代，1981～1985年，轧制速度80～100m/s； 第六代，1986年以后，轧制速度100～120m/s。 现在又出现了模块化轧机，进一步缩小了轧机体积，降
工艺流程
钢坯垛 上料台架 入炉辊道 称重 推钢入炉 加热 出炉辊道 1#卡断剪 粗轧（1）
预水冷 预精轧 1#活套 2#飞剪 导钢装置 中轧 1#飞剪 粗轧（2） 分钢辊道
3#飞剪 5#活套 碎断剪
精轧
入库
卸卷
水冷 夹送、吐丝 风冷运输 集卷 运卷上钩 P/F线
挂牌
称重
打包 检验 头尾修剪 质量检查
各区域主要设备及工艺特点简介
加热炉：加热炉为端进侧出推钢式重油加热 炉，设计加热能力180吨/小时，采用两段式 加热制度，即根据炉内的供热分配分为加热 段和均热段，加热段的主要作用就是快速加 热钢坯，使其达到需要温度，因为升温速度 快，所以钢坯通体温度不均匀，这时均热段 的作用就得以发挥，通过均热段使钢坯表面、 心部及头尾温度达到一致。缺点：钢坯易出 现“黑印”（与炉底纵水管接触位置），炉 内钢坯不能完全出净。
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高速无扭精轧
高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技 术之一，它是针对以往各种线材轧机存在诸 多问题，综合解决产品多品种规格、高断面 尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。 唯精轧高速度才能有高生产率。才能解决大 盘重线材轧制过程的温降问题。精轧的高速 度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频 发，轧制根本无法进行。因此，高速无扭精 轧是高速线材轧机的一个基本特点。
活套作用：贮存多余轧件用以应对轧机转速突然升 高和降低引起的秒流量变化，实现无张力轧制，确 保轧件尺寸精度。
各区域主要设备及工艺特点简介
精轧机：精轧机组为集体传动，A、B双线布置，分 别由一台5500KW交流电机拖动，每线10架轧机（5架 230轧机和5架170轧机）交替与水平面成45°和 135°设置，即相临机架互相垂直，与平立交替布置 相当，轧件不需扭转，采用WC辊环。
活套
活套布置：线材轧线每线设有5个活套，分别为位于 预精轧机组和精轧机组前的1#和5#水平活套（我们 习惯称为侧活套）、位于预精轧机组各机架间的2# 3# 4#立式活套。之所以将活套都布置在该区域，是 因为预精轧机组轧制速度相对较高，单机传动，因 各种原因引起的秒流量较小的变化既有可能发生堆 钢事故。
粗中轧调整控制方式为手动控制速度和压下实现微 张力轧制，粗中轧机组作用是以较大的压下量实现 大的变形和延伸，为预精轧机组输送合适尺寸的轧 件。缺点是5#机架后椭圆轧件进入圆孔机架需要扭 转90°，对导卫的安装、调整要求高。
各区域主要设备及工艺特点简介
预精轧：预精轧机组为单机传动，双线布置， 每线4台285平立交替悬臂式轧机，工作辊采 用WC硬质合金辊环，在机组的前后设置水平 活套，机组机架间设有立活套。控制方式为 手动加活套自动调节实现无张力轧制。预精 轧机组的作用是轧件延伸，提高轧件表面质 量和尺寸精度，为精轧机组输送合适的轧件
低轧机重心和传动轴高度，减小了轧机运转过程中的震 动等不利因素，使轧制速度达到更高水平。
线材生产线简介
XX线材厂05年3月投产，设计年产量100万吨，设计速度90米 /秒，采用150mm*150mm方形断面连铸坯，可生产Φ5.5~Φ16 规格光面盘圆钢筋和Φ6、Φ8、Φ10 螺纹钢筋，目前我们 主要生产Φ6.5、Φ8、Φ10的HPB235普通建筑用钢筋。
各区域主要设备及工艺特点简介
粗中轧：粗中轧共14台闭口式轧机，单机传动， 1#~6#为550轧机、7#~12#为450轧机、13# 14#为350 轧机。
其中1#~4#为平立交替单机单线，不与后面机架连轧， 4#轧机后设分钢辊道（3段），通过分钢辊道中的拨 料杆将轧件拨入A线或B线，喂入后续轧机进行轧制。 5#~14#全为水平轧机且为单机双线。
控制方式为：精确的传动比、配辊及辊缝设定实现 微张力轧制。作用以小的压下使轧件逐渐减径延伸， 得到表面质量和尺寸精度良好的成品。
生产过程中不是所有机架都会用到，根据规格不同， 投入使用的机架数不同。
辅传动设备—夹送辊、吐丝机
夹送辊位于吐丝机之前，水冷段之后，其作用是夹 持水冷后的线材顺利进入吐丝机布圈，对于小规格 （高速度）线材尾部脱离精轧机后控制其降速，对 于大规格（低速度）则控制其升速。
高速线材轧机特点
一般将轧制速度大于40m/s（区分高线和普 线的一个基本特点）的线材轧机称为高速线 材轧机。
高速线材轧机的生产工艺特点： 连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制
是最主要的工艺特点（此外，单线、微张 力、 组合结构、碳化钨辊环和自动化）。 高速线材产品特点：
盘重大、精度高、性能优良。
线材工艺
概述
线材一般是指直径为Φ5～Φ16mm的热轧圆钢或 相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称 为线材或盘条。常见线材多为圆断面，异型断面 线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很 少。
线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材 （称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金 与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、 工具、精密等）几大类。碳素钢线材的生产最为 广泛，占线材总量的80轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志， 按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代：
第一代，1966～1969年，轧制速度43～50m/s； 第二代，1970～1975年，轧制速度50～60 m/s； 第三代，1976～1978年，轧制速度61～75m/s； 第四代，1979～1980年，轧制速度75～80m/s； 第五代，1981～1985年，轧制速度80～100m/s； 第六代，1986年以后，轧制速度100～120m/s。 现在又出现了模块化轧机，进一步缩小了轧机体积，降