线材生产工艺流程 PPT
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高速线材生产工艺培训ppt课件
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生产工艺-工艺参数设定
生产之前，主控台操作人员根据工艺要求将各种工艺参数输入电脑，并检查其正确性。 生产过程中要根据实际情况对某些参数进行适当调整以达到最优化。 工艺参数：轧制程序（包括轧制速度、规格、进出口机架等参数）、轧辊直径、各辊道参数、各飞剪参数、各活套参数、水冷参数、夹送辊吐丝机参数等。
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辅传动设备—夹送辊、吐丝机
夹送辊位于吐丝机之前，水冷段之后，其作用是夹持水冷后的线材顺利进入吐丝机布圈，对于小规格（高速度）线材尾部脱离精轧机后控制其降速，对于大规格（低速度）则控制其升速。 夹送辊使用的是与精轧机相同的辊环形式，利用专用的装拆辊工具进行安装和拆卸。 夹送方式：按对线材的夹持部位分，有夹头、夹尾和全夹3种，目前我们选用夹尾方式。 吐丝机：利用螺旋状的吐丝管以圆周运动将轧件盘成直径为1050mm的线圈，吐在散卷冷却运输机（风冷辊道）上。线材使用是15°倾角的卧式吐丝机，设计最大吐丝速度100m/s。
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生产工艺-加热
加热：线材生产属于热轧一种形式，轧制之前的钢坯原料需要先经过加热到一定温度。 加热目的：提高塑性，降低变形抗力，改善内部组织，消除铸锭缺陷。 加热要求：严格执行加热制度，钢坯整体温度均匀，无过热、过烧等现象。
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生产工艺-开轧温度
开轧温度：咬入第一架轧机时的轧件温度。 我们经常把开轧温度和加热温度混为一谈，这是非常错误的，加热温度是钢坯在加热炉加热时检测元件检测到的炉膛温度。 开轧温度过高容易发生堆钢事故，并且燃料消耗增加，开轧温度过低又使轧机负载增大，致使电力消耗变大，并切对轧辊、导卫等都带来不利。所以生产过程中控制好开轧温度是非常关键的。 根据钢种不同开轧温度也不相同，例如我们现在生产使用开轧温度为1000°±50°。
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生产工艺-工艺参数设定
生产之前，主控台操作人员根据工艺要求将各种工艺参数输入电脑，并检查其正确性。 生产过程中要根据实际情况对某些参数进行适当调整以达到最优化。 工艺参数：轧制程序（包括轧制速度、规格、进出口机架等参数）、轧辊直径、各辊道参数、各飞剪参数、各活套参数、水冷参数、夹送辊吐丝机参数等。
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辅传动设备—夹送辊、吐丝机
夹送辊位于吐丝机之前，水冷段之后，其作用是夹持水冷后的线材顺利进入吐丝机布圈，对于小规格（高速度）线材尾部脱离精轧机后控制其降速，对于大规格（低速度）则控制其升速。 夹送辊使用的是与精轧机相同的辊环形式，利用专用的装拆辊工具进行安装和拆卸。 夹送方式：按对线材的夹持部位分，有夹头、夹尾和全夹3种，目前我们选用夹尾方式。 吐丝机：利用螺旋状的吐丝管以圆周运动将轧件盘成直径为1050mm的线圈，吐在散卷冷却运输机（风冷辊道）上。线材使用是15°倾角的卧式吐丝机，设计最大吐丝速度100m/s。
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生产工艺-加热
加热：线材生产属于热轧一种形式，轧制之前的钢坯原料需要先经过加热到一定温度。 加热目的：提高塑性，降低变形抗力，改善内部组织，消除铸锭缺陷。 加热要求：严格执行加热制度，钢坯整体温度均匀，无过热、过烧等现象。
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生产工艺-开轧温度
开轧温度：咬入第一架轧机时的轧件温度。 我们经常把开轧温度和加热温度混为一谈，这是非常错误的，加热温度是钢坯在加热炉加热时检测元件检测到的炉膛温度。 开轧温度过高容易发生堆钢事故，并且燃料消耗增加，开轧温度过低又使轧机负载增大，致使电力消耗变大，并切对轧辊、导卫等都带来不利。所以生产过程中控制好开轧温度是非常关键的。 根据钢种不同开轧温度也不相同，例如我们现在生产使用开轧温度为1000°±50°。
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《轧材的种类及其生产工艺流程》课件
出的碳化物形成带状组织。 （5）热轧摩擦系数大，宽展较大。
轧制生产工艺过程及其制定
钢锭→清理→加热→轧制→切断 →缓冷→退火→酸洗→检查清理 锻造→缓冷→酸洗→清理→加热→轧制→切断
4.2 拟订有色金属轧材生产工艺过程举例
紫铜板带的特性： 塑性好，变形抗力低，表面以划伤，变形后各向异性明显，
易氧化，导电导热性好； 对表面质量，板形质量，尺寸精度及组织性能要求较高。
拉拔等多种方法生产。批量小，生产灵活。 以板带为主，板带采用成卷生产和成块生产方式。
轧制生产工艺过程及其制定
轧制生产工艺过程：由锭或坯轧制成符合技术要求的轧材的一 系列加工工序的组合成为轧制生产工艺过程。 1轧材产品标准和技术要求 技术要求:为了满足使用上的需要而对轧材提出的在规格和技 术性能等方面的要求。
轧制生产工艺过程及其制定
3.4 钢材的轧后冷却与精整 不同的冷却速度，可以获得不同的组织，因而可以获得不同的性能。 冷却过程中可能出现的缺陷：冷却裂纹、白点。 冷却方式：水冷、空冷、堆冷、缓冷 精整：切断、矫直等
3.5 钢材的质量检查 熔炼检查、轧钢工艺过程检查、成品检查。 各种检查可依照标准规定执行。
轧制生产工艺过程及其制定
2金属与合金的加工特性 2.4摩擦系数 合金钢>碳钢;Cr、Al、Si使氧化皮变粘，摩擦系数增加 2.5相图状态 影响到组织结构。无相变钢不能淬火强化，加热时易过热。 2.6淬硬性 裂纹敏感性。 2.7对某些缺陷的敏感性 碳钢比合金钢更易过热，高碳钢易脱碳。合金元素含量在8％左 右的钢易出现白点。
响钢的组织性能，同时轧制速度改变摩擦系数，也发生变化，从而影响钢材 的尺寸精度。
轧制生产工艺过程及其制定
3.3 钢的轧制 合金钢的锻造开坯：对塑性较差、初生脆性晶壳及柱状晶比较严重时采用，也
轧制生产工艺过程及其制定
钢锭→清理→加热→轧制→切断 →缓冷→退火→酸洗→检查清理 锻造→缓冷→酸洗→清理→加热→轧制→切断
4.2 拟订有色金属轧材生产工艺过程举例
紫铜板带的特性： 塑性好，变形抗力低，表面以划伤，变形后各向异性明显，
易氧化，导电导热性好； 对表面质量，板形质量，尺寸精度及组织性能要求较高。
拉拔等多种方法生产。批量小，生产灵活。 以板带为主，板带采用成卷生产和成块生产方式。
轧制生产工艺过程及其制定
轧制生产工艺过程：由锭或坯轧制成符合技术要求的轧材的一 系列加工工序的组合成为轧制生产工艺过程。 1轧材产品标准和技术要求 技术要求:为了满足使用上的需要而对轧材提出的在规格和技 术性能等方面的要求。
轧制生产工艺过程及其制定
3.4 钢材的轧后冷却与精整 不同的冷却速度，可以获得不同的组织，因而可以获得不同的性能。 冷却过程中可能出现的缺陷：冷却裂纹、白点。 冷却方式：水冷、空冷、堆冷、缓冷 精整：切断、矫直等
3.5 钢材的质量检查 熔炼检查、轧钢工艺过程检查、成品检查。 各种检查可依照标准规定执行。
轧制生产工艺过程及其制定
2金属与合金的加工特性 2.4摩擦系数 合金钢>碳钢;Cr、Al、Si使氧化皮变粘，摩擦系数增加 2.5相图状态 影响到组织结构。无相变钢不能淬火强化，加热时易过热。 2.6淬硬性 裂纹敏感性。 2.7对某些缺陷的敏感性 碳钢比合金钢更易过热，高碳钢易脱碳。合金元素含量在8％左 右的钢易出现白点。
响钢的组织性能，同时轧制速度改变摩擦系数，也发生变化，从而影响钢材 的尺寸精度。
轧制生产工艺过程及其制定
3.3 钢的轧制 合金钢的锻造开坯：对塑性较差、初生脆性晶壳及柱状晶比较严重时采用，也
线束生产工艺流程 ppt课件
图5, 不 合格压 接,绝缘 包筒刺 破线皮
9
端子外观检验
图4, 不合格压接,导体没有完全压 入导体包筒内
图5, 不合格,料带太 长
图6, 不合格, 料带不
可见,端子切伤
ppt课件
图7, 合 格, 热缩 套管完 全包住 导体
图8 不合 格 热缩 套管包的 太长
10
端子外观检验 合格
ppt课件
11
４．剥皮尺寸参考算法(如下图):
ppt课件
4
露出导体 导体铆压栅长度 可见导体和绝缘体
导体铆压栅长度
剥线长度
a 被覆铆压栅
可见导体 剥线长度
剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1/2a +0.5mm(线规： 0.3mm2 以下) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1mm (线规：0.3—1mm2 ) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +2mm (最大线规：10mm2 )
开式端子
导体铆压栅 喇叭口 被覆铆压栅
嵌合部
卡口片
挤压沟
ppt课件
料带
8
端子外观检验
图1, 标准压接,外 皮处于导体包筒 和绝缘包筒之间
图2, 合格压接,外皮 刚好与导体包筒或 绝缘包筒平齐
图3, 不合格压接,外皮压入导体 包筒或绝缘包筒内
图4, 不 合格压 接,导 体伸入 到功能 区内
ppt课件
18
在铆压拉力和高度保证的前提下,理想的铆端状态:
1. 视窗 1 能看见导体又能看到绝缘体(外被)
2. 视窗 2 芯线(导体)露出长度0.5~1.5mm(具体依端子大小而定)
3. 嵌合部不可变形,卡口片不可变形
4. 芯线铆压栅、被覆固定栅中间沟槽不可有间隙,不可两边带毛刺
导线加工工艺课件
辅助材料
如填充绳、屏蔽材料等，应符合工艺要求，保证产品质量。
拉丝质量控制
拉丝速度
应控制适当的拉丝速度，以保证导体表面质量。
拉丝润滑
应使用合适的润滑剂，以减少拉丝过程中的摩擦 和热量。
拉丝温度
应控制拉丝温度，防止过热导致导体氧化。
绞线质量控制
绞线结构
应根据产品要求选择合适的绞线结构，如单芯、多芯、同心等。
绝缘层处理
总结词
绝缘层处理是导线加工的关键环节，通过绝缘层处 理可以增加导线的电气绝缘性能和使用寿命。
详细描述
绝缘层处理可以采用不同的工艺方法，如挤塑、浸 塑等。在绝缘层处理过程中，需要控制温度、压力 、时间等参数，以保证绝缘层的厚度、均匀性和附 着力。同时，需要注意绝缘层的外观质量，以避免 出现气泡、划痕等问题。
绞线紧密度
应控制绞线的紧密度，以保证导线的电气性能和机械性能。
绞线温度
应控制绞线温度，防止过热导致绝缘层损坏。
绝缘层处理质量控制
绝缘层厚度
01
应控制绝缘层的厚度，以满足电气性能要求。
绝缘层附着力
02
应保证绝缘层与导体之间的附着力，防止剥离现象。
绝缘层外观质量
03
应保证绝缘层表面光滑、无气泡、无杂质。
检测与包装质量控制
导电性能测试
应对导线的导电性能进 行测试，确保符合标准 要求。
外观检测
应对导线的外观进行检 测，确保无缺陷、无损 伤。
包装标识
应清晰标注产品规格、 型号等信息，方便客户 识别和使用。
05
导线加工工艺案例分析
Chapter
高压电缆导线加工工艺案例
总结词
复杂度高、技术要求严格
详细描述
如填充绳、屏蔽材料等，应符合工艺要求，保证产品质量。
拉丝质量控制
拉丝速度
应控制适当的拉丝速度，以保证导体表面质量。
拉丝润滑
应使用合适的润滑剂，以减少拉丝过程中的摩擦 和热量。
拉丝温度
应控制拉丝温度，防止过热导致导体氧化。
绞线质量控制
绞线结构
应根据产品要求选择合适的绞线结构，如单芯、多芯、同心等。
绝缘层处理
总结词
绝缘层处理是导线加工的关键环节，通过绝缘层处 理可以增加导线的电气绝缘性能和使用寿命。
详细描述
绝缘层处理可以采用不同的工艺方法，如挤塑、浸 塑等。在绝缘层处理过程中，需要控制温度、压力 、时间等参数，以保证绝缘层的厚度、均匀性和附 着力。同时，需要注意绝缘层的外观质量，以避免 出现气泡、划痕等问题。
绞线紧密度
应控制绞线的紧密度，以保证导线的电气性能和机械性能。
绞线温度
应控制绞线温度，防止过热导致绝缘层损坏。
绝缘层处理质量控制
绝缘层厚度
01
应控制绝缘层的厚度，以满足电气性能要求。
绝缘层附着力
02
应保证绝缘层与导体之间的附着力，防止剥离现象。
绝缘层外观质量
03
应保证绝缘层表面光滑、无气泡、无杂质。
检测与包装质量控制
导电性能测试
应对导线的导电性能进 行测试，确保符合标准 要求。
外观检测
应对导线的外观进行检 测，确保无缺陷、无损 伤。
包装标识
应清晰标注产品规格、 型号等信息，方便客户 识别和使用。
05
导线加工工艺案例分析
Chapter
高压电缆导线加工工艺案例
总结词
复杂度高、技术要求严格
详细描述
(金属轧制工艺学)11 棒线材生产
2021/1/14
6
线材产品介绍（2）
钢帘线用钢
➢ 成功生产LX72、LX82B 钢帘线专用盘条
➢ 夹杂物控制技术 ➢ 夹杂物无害化技术 ➢夹杂物宽度≤5μm的占
80%以上，100%控制在 10μm以下
2021/1/14
7
线材产品介绍（3）
弹簧钢
➢ 55SiCr、50CrV、60Si2Mn ➢ 60Si2Cr、65Mn ➢ 用途：气门簧、悬挂簧、普通用途 ➢ 夹杂物控制技术 ➢ 夹杂物最大宽度控制在15μm以内 ➢ 盘条表面脱碳控制技术 ➢ 60Si2Mn疲劳寿命≥20万次 ➢ 55SiCr疲劳寿命≥1000万次
焊条钢
2021/1/14
用
途
一般机械零件、标准件 钢筋混凝土建筑
汽车零件、机械零件、标准件
重要得汽车零件、机械零件、标准件 汽车、机械用弹簧 机械零件和标准件
切削刀具、钻头、模具、手工工具 轴承
各种不锈钢制品 冷拔各种丝材、钉子、金属网丝
汽车轮胎用帘线 焊条
12
棒、线材的种类和用途
建筑结构用线材 Q235
连铸坯以650~800℃热装热送，提高加热 炉能力30%~45％，同时减少钢坯的库存 量，减少设备和操作人员，缩短生产周 期，加快资金周转，有巨大的经济效益。
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连铸坯热装热送或连铸直接轧制
直接轧制定义：连铸坯不经过再加热而 直接送至成品轧机轧制成材的一种方法；
直接轧制可省掉钢坯冷却和清理仓库存 放及中间加热工序；
2021/1/14
39
余热淬火的工艺过程
余热淬火的工艺过程
➢钢筋的余热淬火工艺是首先在表面生成一定 量的马氏体（要求不大于总面积的33%，一 般控制在10-20%之间），然后利用心部余热 和相变热使轧材表面形成的马氏体进行自回 火。
线材生产工艺简介与作业指导书识读
的具體操作過程﹕
1 左手拿起HSG,按MPI的要求確認HSG第一 孔﹔
2 右手拿起打好端子的線材﹐確認要穿入HSG 的線材端﹐用大拇指與食指在距離端子3MM 左右 捏住線材﹔
3 按MPI的要求確認本工位應該穿線材的HSG的孔位﹐將線 材穿入相應的孔位﹔
4 穿完每根線材后回拉線材﹐如能拉出則重新穿該PIN位的 線材﹐直到確認線材沒有松脫﹔
解決靜電積累的辦法就是帶上靜電環﹐使得靜電直接傳 向地面﹐這樣也就避免了人為造成的電性能不良。
所以﹐在要求配帶靜電環的工位﹐就必須按MPI的要求作 業﹐否則不允許上線。
2 ROUND CABLE
A 生產流程
裁線(套管）－加工圓線－打端子－端子檢---套套管－ 穿HSG－烤套管－電性能測試－貼標簽－外觀檢－包裝
B 常見問題檢討 a 松脫; b 錯位; c 套管尺寸不符,套管烤不緊; d 未等從烤箱中取出的成品冷卻而進行包裝﹐
結果導致成品在PE袋中受潮濕; e 見底材.
2 POWER WIRE
A 生產流程
裁線－打端子－端子檢－穿HSG－貼標簽－電性能測試－ 外觀檢－包裝
B 常見問題檢討 a 松脫; b 錯位.
在目前硬件設備暫時無法改變的情況下﹐要求作業員 在沾錫時要規范動作。沾錫時動作要迅速﹐不能將剝皮處 膠皮伸入錫面之下﹐且切記在沾錫前先加上助焊劑。
5小 結 從以上流程問題的檢討中不難發現﹐錯位和松 脫是目前發生最為顰繁的作業不良﹐且不良率一直
居高不下。而這兩種不良均產生于穿HSG這一工位。
這里有必要向大家介紹穿HSG這一工種
Cable
3.目前WIRE PLANT 主要用到的線材(原材料)
SBU/NBU: 18 Awg(#18), 22 Awg (#22),24Awg(#24),26 Awg(#26), PBU: 28Awg(#28),30Awg(#30), 32Awg(#32)等,表示線材 的型號。數字越大,線越細;一般来讲,不同型号的线材, 其芯线的数量及其粗细是不同的,區分線材的依据除了 上面說的型號外,還有安規號 (UL﹑CSA 等),顏色,長短 等。
1 左手拿起HSG,按MPI的要求確認HSG第一 孔﹔
2 右手拿起打好端子的線材﹐確認要穿入HSG 的線材端﹐用大拇指與食指在距離端子3MM 左右 捏住線材﹔
3 按MPI的要求確認本工位應該穿線材的HSG的孔位﹐將線 材穿入相應的孔位﹔
4 穿完每根線材后回拉線材﹐如能拉出則重新穿該PIN位的 線材﹐直到確認線材沒有松脫﹔
解決靜電積累的辦法就是帶上靜電環﹐使得靜電直接傳 向地面﹐這樣也就避免了人為造成的電性能不良。
所以﹐在要求配帶靜電環的工位﹐就必須按MPI的要求作 業﹐否則不允許上線。
2 ROUND CABLE
A 生產流程
裁線(套管）－加工圓線－打端子－端子檢---套套管－ 穿HSG－烤套管－電性能測試－貼標簽－外觀檢－包裝
B 常見問題檢討 a 松脫; b 錯位; c 套管尺寸不符,套管烤不緊; d 未等從烤箱中取出的成品冷卻而進行包裝﹐
結果導致成品在PE袋中受潮濕; e 見底材.
2 POWER WIRE
A 生產流程
裁線－打端子－端子檢－穿HSG－貼標簽－電性能測試－ 外觀檢－包裝
B 常見問題檢討 a 松脫; b 錯位.
在目前硬件設備暫時無法改變的情況下﹐要求作業員 在沾錫時要規范動作。沾錫時動作要迅速﹐不能將剝皮處 膠皮伸入錫面之下﹐且切記在沾錫前先加上助焊劑。
5小 結 從以上流程問題的檢討中不難發現﹐錯位和松 脫是目前發生最為顰繁的作業不良﹐且不良率一直
居高不下。而這兩種不良均產生于穿HSG這一工位。
這里有必要向大家介紹穿HSG這一工種
Cable
3.目前WIRE PLANT 主要用到的線材(原材料)
SBU/NBU: 18 Awg(#18), 22 Awg (#22),24Awg(#24),26 Awg(#26), PBU: 28Awg(#28),30Awg(#30), 32Awg(#32)等,表示線材 的型號。數字越大,線越細;一般来讲,不同型号的线材, 其芯线的数量及其粗细是不同的,區分線材的依据除了 上面說的型號外,還有安規號 (UL﹑CSA 等),顏色,長短 等。
高速线材生产工艺技术教材课件
总结词
详细描述
04
高速线材生产质量控制
Chapter
03
生产环境控制
保持生产环境的清洁、卫生，防止灰尘、杂物等对产品质量的影响。
01
工艺参数控制
严格控制各项工艺参数，如温度、压力、时间等，确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
02
设备维护与保养
定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行，延长设备使用寿命。
详细描述
连铸连轧设备将连续铸造和轧制工艺相结合，实现了从熔炼到成品的连续生产。这种设备具有高生产效率、低能耗、高成品质量等优点，是现代高速线材生产的重要发展方向。
总结词
热处理设备用于对高速线材进行加热、冷却等处理，以改善其机械性能和表面质量。
热处理设备通常包括加热炉、冷却装置、热处理介质等。通过合理的热处理工艺，可以改变高速线材的内部组织结构，提高其强度、韧性、耐腐蚀性等性能，以满足不同领域的需求。
循环经济
节能减排技术
感谢观看
THANKS
热处理技术是高速线材生产中的重要环节，通过合理的热处理工艺，可以调整线材的显微组织和机械性能，提高线材的综合性能。
总结词
热处理技术包括淬火、回火、退火等工艺，通过控制加热、保温和冷却等参数，实现对线材显微组织和机械性能的精确调控。合理的热处理工艺可以提高线材的强度、韧性、耐腐蚀性等性能，满足不同领域的需求。
高速线材生产发展趋势与展望
Chapter
采用先进的连铸工艺，提高钢水收得率和连铸坯质量，降低能耗和生产成本。
高效连铸技术
轧制新工艺
合金化技术
研究开发新的轧制工艺，如高速轧制、低温轧制等，提高线材产品的尺寸精度和表面质量。
通过添加合金元素，改善线材产品的机械性能和耐腐蚀性能，满足不同领域的需求。
详细描述
04
高速线材生产质量控制
Chapter
03
生产环境控制
保持生产环境的清洁、卫生，防止灰尘、杂物等对产品质量的影响。
01
工艺参数控制
严格控制各项工艺参数，如温度、压力、时间等，确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
02
设备维护与保养
定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行，延长设备使用寿命。
详细描述
连铸连轧设备将连续铸造和轧制工艺相结合，实现了从熔炼到成品的连续生产。这种设备具有高生产效率、低能耗、高成品质量等优点，是现代高速线材生产的重要发展方向。
总结词
热处理设备用于对高速线材进行加热、冷却等处理，以改善其机械性能和表面质量。
热处理设备通常包括加热炉、冷却装置、热处理介质等。通过合理的热处理工艺，可以改变高速线材的内部组织结构，提高其强度、韧性、耐腐蚀性等性能，以满足不同领域的需求。
循环经济
节能减排技术
感谢观看
THANKS
热处理技术是高速线材生产中的重要环节，通过合理的热处理工艺，可以调整线材的显微组织和机械性能，提高线材的综合性能。
总结词
热处理技术包括淬火、回火、退火等工艺，通过控制加热、保温和冷却等参数，实现对线材显微组织和机械性能的精确调控。合理的热处理工艺可以提高线材的强度、韧性、耐腐蚀性等性能，满足不同领域的需求。
高速线材生产发展趋势与展望
Chapter
采用先进的连铸工艺，提高钢水收得率和连铸坯质量，降低能耗和生产成本。
高效连铸技术
轧制新工艺
合金化技术
研究开发新的轧制工艺，如高速轧制、低温轧制等，提高线材产品的尺寸精度和表面质量。
通过添加合金元素，改善线材产品的机械性能和耐腐蚀性能，满足不同领域的需求。
第10章 棒线材生产PPT课件
线材的特点是断面小，长度大，尺寸精度和表面质量 要求高。但增大盘重、减少线径与提高质量、尺寸精 度是矛盾的。
2021/1/2
6
2.棒线材生产工艺
炼钢
连铸
清理
加热
连铸直轧
粗轧
中轧 预精轧
精轧
飞剪
控制冷却
冷床
定尺
检查
棒材
控制冷却 吐丝机 散圈控冷
集卷 检查打包
线材
棒线材生产工艺流程
2021/1/2
7
为了减少停机，采用无孔型轧制、共用孔型 等迅速改变轧制规程，改变品种规格；
长寿命、快速换辊等技术
2021/1/2
21
2021/1/2
22
提高轧制速度
高速轧制 盘重大、断面小 小辊径、高轧速 棒材轧机的终轧速度17-18m/s； 线材轧机的终轧速度100-140m/s；
2021/1/2
23
切分轧制
定义：轧制过程中把一根轧件利用孔型的作用轧成两 个或两个以上形状相同的并联轧件，再利用切分设备 或轧辊环将并联轧件沿纵向切分成两个或两个以上的 单根轧件。将单条轧制变为多条轧制。
切分方法：轮切法、辊切法、园盘剪法、火焰切分法 切分轧制优点： 大幅度提高产量； 扩大产品规格范围； 能耗、轧辊消耗减低。
✓ 线材的孔型：箱-椭圆-圆
2021/1/2
13
2021/1/2
14
2021/1/2
15
第二节 生产特点及工艺
冷却和精整
线材：
精轧
水冷 吐丝机 散卷控制冷却 集卷
检查 包装
2021/1/2
16
上料台架
2＃飞剪切头
散卷冷却
钢坯辊道 称重台
2021/1/2
6
2.棒线材生产工艺
炼钢
连铸
清理
加热
连铸直轧
粗轧
中轧 预精轧
精轧
飞剪
控制冷却
冷床
定尺
检查
棒材
控制冷却 吐丝机 散圈控冷
集卷 检查打包
线材
棒线材生产工艺流程
2021/1/2
7
为了减少停机，采用无孔型轧制、共用孔型 等迅速改变轧制规程，改变品种规格；
长寿命、快速换辊等技术
2021/1/2
21
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22
提高轧制速度
高速轧制 盘重大、断面小 小辊径、高轧速 棒材轧机的终轧速度17-18m/s； 线材轧机的终轧速度100-140m/s；
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切分轧制
定义：轧制过程中把一根轧件利用孔型的作用轧成两 个或两个以上形状相同的并联轧件，再利用切分设备 或轧辊环将并联轧件沿纵向切分成两个或两个以上的 单根轧件。将单条轧制变为多条轧制。
切分方法：轮切法、辊切法、园盘剪法、火焰切分法 切分轧制优点： 大幅度提高产量； 扩大产品规格范围； 能耗、轧辊消耗减低。
✓ 线材的孔型：箱-椭圆-圆
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第二节 生产特点及工艺
冷却和精整
线材：
精轧
水冷 吐丝机 散卷控制冷却 集卷
检查 包装
2021/1/2
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上料台架
2＃飞剪切头
散卷冷却
钢坯辊道 称重台
《线材基础知识》课件
线材由哪些元素或化合 物组成，对其性能有直
接影响。
耐腐蚀性
线材抵抗化学物质侵蚀 的能力，与其材质和表
面处理有关。
抗氧化性
线材在高温或空气中保 持稳定，不被氧化的能
力。
电绝缘性
线材在电场中的绝缘性 能，影响其作为导线的
电气性能。
线材的性能指标
导电性能
衡量线材传导电流的能力，与 电阻、电导率等参数相关。
详细描述
线材是一种常用的工程材料，其基本定义是指长度较长、横 截面较小的金属或非金属材料。这些线材通常用于制造各种 产品或工程结构中的受力或传力部件，如钢筋、钢丝、钢绞 线等。
线材的常见分类
总结词
线材可以根据不同的分类标准进行分类，常见的分类方式包括按材质、形状和用途等。
详细描述
根据材质的不同，线材可以分为金属线材和非金属线材两大类。金属线材如钢丝、钢筋 等，具有良好的机械性能和耐腐蚀性，广泛应用于建筑、交通、能源等领域。非金属线 材如塑料线、纤维线等，具有轻便、绝缘性好等特点，主要用于电子、通信、航空航天
《线材基础知识》 ppt课件
目录
CONTENTS
• 线材的定义与分类 • 线材的特性与性能指标 • 线材的生产工艺与制造流程 • 线材的连接与加工方法 • 线材的选用与使用注意事项
01 线材的定义与分类
线材的基本定义
总结词
线材是指长度较长、横截面较小的金属或非金属材料，通常 用于制造各种产品或工程结构中的受力或传力部件。
存储方式
合理存放线材，避免过度 弯曲、挤压和潮湿等对线 材造成损害。
感谢您的观看
THANKS
02 线材的特性与性能指标
线材的物理特性
01
02
接影响。
耐腐蚀性
线材抵抗化学物质侵蚀 的能力，与其材质和表
面处理有关。
抗氧化性
线材在高温或空气中保 持稳定，不被氧化的能
力。
电绝缘性
线材在电场中的绝缘性 能，影响其作为导线的
电气性能。
线材的性能指标
导电性能
衡量线材传导电流的能力，与 电阻、电导率等参数相关。
详细描述
线材是一种常用的工程材料，其基本定义是指长度较长、横 截面较小的金属或非金属材料。这些线材通常用于制造各种 产品或工程结构中的受力或传力部件，如钢筋、钢丝、钢绞 线等。
线材的常见分类
总结词
线材可以根据不同的分类标准进行分类，常见的分类方式包括按材质、形状和用途等。
详细描述
根据材质的不同，线材可以分为金属线材和非金属线材两大类。金属线材如钢丝、钢筋 等，具有良好的机械性能和耐腐蚀性，广泛应用于建筑、交通、能源等领域。非金属线 材如塑料线、纤维线等，具有轻便、绝缘性好等特点，主要用于电子、通信、航空航天
《线材基础知识》 ppt课件
目录
CONTENTS
• 线材的定义与分类 • 线材的特性与性能指标 • 线材的生产工艺与制造流程 • 线材的连接与加工方法 • 线材的选用与使用注意事项
01 线材的定义与分类
线材的基本定义
总结词
线材是指长度较长、横截面较小的金属或非金属材料，通常 用于制造各种产品或工程结构中的受力或传力部件。
存储方式
合理存放线材，避免过度 弯曲、挤压和潮湿等对线 材造成损害。
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THANKS
02 线材的特性与性能指标
线材的物理特性
01
02
电线与电缆PPT课件
材质选择
根据使用环境和敷设方式选择合适的电线或电缆材料，如室内明敷可 选用塑料线，室外或地下敷设则需选用有保护层的电缆。
长度合适
在满足使用需求的前提下，尽量选择较短长度的电线或电缆，以减少 线路损耗和电压降。
电线与电缆的使用注意事项
避免超载
定期检查
不要让电线或电缆长时 间超过其额定负载工作， 以防止过热引发火灾。
绝缘挤出工 艺设备
绝缘挤出工艺参数包括绝缘材料的种类、加热温度、 挤压速度、冷却方式等，这些参数对绝缘质量和电线 与电缆的性能有重要影响。
电线与电缆的成缆工艺
成缆工艺简介
成缆工艺是电线与电缆生产中的重要 环节，主要是通过将多根线芯绞合在 一起，形成具有一定结构尺寸和机械 性能的线缆。
成缆工艺参数
成缆工艺参数包括线芯的直径、绞合 节距、绞合方向等，这些参数对成缆 质量和电线与电缆的性能有重要影响。
成缆工艺流程
成缆工艺通常包括放线、绞合、包覆 等环节，通过控制绞合节距和绞合方 向，使各线芯有序地绞合在一起，形 成稳定的线缆结构。
成缆工艺设备
成缆工艺设备主要包括放线机、绞合 机、包覆机等，设备性能及维护对成 缆工艺的质量和效率有直接影响。
04 电线与电缆的性能指标
电线与电缆的电气性能指标
01
聚乙烯（PE）
电气性能良好，耐低温，耐腐蚀，但 耐热性较差。
03 电线与电缆的生产工艺
电线与电缆的拉丝工艺
拉丝工艺简介
拉丝工艺是电线与电缆生产中的重要环节，主要是通过拉 伸金属线材，使其尺寸变小、截面减小、机械性能提高的 过程。
拉丝工艺参数
拉丝工艺参数包括金属线材的种类、拉伸温度、拉伸速度 、拉伸比等，这些参数对拉丝质量及电线与电缆的性能有 重要影响。
根据使用环境和敷设方式选择合适的电线或电缆材料，如室内明敷可 选用塑料线，室外或地下敷设则需选用有保护层的电缆。
长度合适
在满足使用需求的前提下，尽量选择较短长度的电线或电缆，以减少 线路损耗和电压降。
电线与电缆的使用注意事项
避免超载
定期检查
不要让电线或电缆长时 间超过其额定负载工作， 以防止过热引发火灾。
绝缘挤出工 艺设备
绝缘挤出工艺参数包括绝缘材料的种类、加热温度、 挤压速度、冷却方式等，这些参数对绝缘质量和电线 与电缆的性能有重要影响。
电线与电缆的成缆工艺
成缆工艺简介
成缆工艺是电线与电缆生产中的重要 环节，主要是通过将多根线芯绞合在 一起，形成具有一定结构尺寸和机械 性能的线缆。
成缆工艺参数
成缆工艺参数包括线芯的直径、绞合 节距、绞合方向等，这些参数对成缆 质量和电线与电缆的性能有重要影响。
成缆工艺流程
成缆工艺通常包括放线、绞合、包覆 等环节，通过控制绞合节距和绞合方 向，使各线芯有序地绞合在一起，形 成稳定的线缆结构。
成缆工艺设备
成缆工艺设备主要包括放线机、绞合 机、包覆机等，设备性能及维护对成 缆工艺的质量和效率有直接影响。
04 电线与电缆的性能指标
电线与电缆的电气性能指标
01
聚乙烯（PE）
电气性能良好，耐低温，耐腐蚀，但 耐热性较差。
03 电线与电缆的生产工艺
电线与电缆的拉丝工艺
拉丝工艺简介
拉丝工艺是电线与电缆生产中的重要环节，主要是通过拉 伸金属线材，使其尺寸变小、截面减小、机械性能提高的 过程。
拉丝工艺参数
拉丝工艺参数包括金属线材的种类、拉伸温度、拉伸速度 、拉伸比等，这些参数对拉丝质量及电线与电缆的性能有 重要影响。
高速线材生产工艺
控轧及轧后控制冷却
高速轧制必须实行控轧 为了得到高质量的线材产品必须采用轧后 控制冷却工艺
高速线材轧机的高质量控制
保证原料的质量 采用步进加热炉 粗轧采用平－立机组，减少轧件刮伤
国产与引进高速线材轧机工厂实例
沈阳线材厂 马钢高速线材厂
线材的用途 线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济 个部门中占有很重要的地位。据有关资料统计， 各国线材产量占全部热轧材总量的5.3％-15.3％。 美国约占5％，日本占8％，英国约占9％，法国 占14％，我国约占20％左右。线材的用途概括起 来可以分为两类：一类是线材产品直接使用，主 要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构方面。另一 类是线材作为原料，经在加工后使用，主要是通 过拉拔成为钢丝，，在经过捻制成为钢丝绳，或 在经编制成钢丝网；经过热煅或冷煅成铆钉；经 过冷煅及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及 热处理制成机械零件或工具；经过缠绕成型及热 处理制成弹簧等等。
2.2高速线材轧机生产的工艺特点
通常高速线材轧机的工艺特点可以概括为 连续、高速、无扭和控冷，其中高速轧制 是最主要的工艺特点。大盘重、高精度、 性能优良则是高速线材轧机的产品特点。 线材轧机的历史：横列式轧机－半连续式 －－连续式
高速线材轧机的高速度轧制
高速度轧制的意义 轧制速度高，生产效率高，单位成本就能 降低，总体效益提高 同样的坯料，低速轧制可能需要采用初轧 坯，使成本大大增加
线材制品及用途
钢种 制品名称及用途低来自钢混凝土配筋、镀锌低碳钢丝、制钉、螺丝、金属网、 电缆、通讯线
中、高碳钢 螺丝、自行车辐条、胶管钢丝、发条、钢丝床、伞骨、 衣架、钢丝绳、预应力钢丝钢绞线 焊接用钢 弹簧钢 焊条、焊丝 弹簧、钢丝
线材生产工艺培训课件
小无名 DOCS
• 控制生产过程中的工艺参数，保证产品质量稳定
• 采用先进的塑性变形工艺参数，提高生产效率和产品质量
设备维护
• 定期检查设备各部件的运行情况，及时发现并处理问题
• 对设备进行定期检修，延长设备使用寿命
⌛️
线材产品的质量改进与提升策略
质量改进
质量提升
• 针对产品质量问题进行分析，找出原因并采取措施进行
节能技术
减排技术
• 采用先进的节能工艺和设备，降低能耗
• 对生产过程中的废气、废水、废渣进行处理，实现减排
• 提高热能利用率，减少能源损失
• 采用清洁生产技术，减少污染物排放
07
线材生产工艺培训与实操
线材生产工艺的培训方法与内容
培训方法
• 采用理论讲解、实际操作、案例分析等多种培训方式
• 利用多媒体教学手段，提高培训效果
• 加强对新工艺、新技术的研究和开发，提高创新能力
改进
• 提高检测手段和水平，确保产品质量稳定
• 引入质量管理体系，提高质量管理水平
06
线材生产过程中的安全与
环保
线材生产过程中的安全注意事项与防范措施
安全注意事项
防范措施
• 遵守生产过程中的安全操作规程，防止事故发生
• 对生产设备进行安全防护，避免设备故障造成伤害
• 利用先进的检测仪器和设备，提高检测精度
• 定期对检测方法进行校准和比对，确保准确性
标准
• 遵循国家、行业和地方的相关标准和规定
• 参考国际标准和国外先进标准，提高产品质量
线材产品质量控制的关键环节
原材料质量
• 对原料进行严格的入库检验，确保原料质量
马钢线材工艺
马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
2、控轧控冷工艺概述
2.5、水冷和风冷 、 Ⅰ、沿轧制线方向分布的各个水箱，是保证各机组入口温度和 轧件组织稳定均匀的必要装置。 Ⅱ、风冷分为两种方式，一种是强迫型风冷，即快冷，目的 在于细化组织、提高强度等。一种是延迟型冷却，即缓冷，目的 在于获得理想组织和降低轧后线材抗拉强度。 采用德国SMS 研制开发的 CCT温度控制系统，可以根据 不同的钢种，规格，自动生成 轧制线上各温度设定。最终实 现轧件全过程的温度精确控制。
机组 FRS 辊环材质 硬质合金 最大辊径 208mm/159mm
最大线速 105m/s
最高转速 1050rpm
2010.03.08
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
风冷运输线（LCC） 3、风冷运输线（LCC）
PR4夹送辊主要是为保证吐丝正常而设置，一是小规格的尾 部降速，二是大规格的尾部提速。 吐丝机是将线材布圈成卷的机器，根据不同的钢种、规格可 调整吐丝参数和倾斜度，以获得符合要求的线卷。 目前我厂的风冷运输辊道共有12段(包括入口段和出口段)， 18台风机，40个罩盖，根据工艺不同实施轧后风冷。
2010.03.08 17
马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
夹送辊参数： 气缸压力、辊缝、超前系数、扭矩限幅、辊径 吐丝机参数： 超前系数、扭矩限幅、吐丝管尺寸 风冷辊道参数： 辊道速度：0.08～1.3m/s 风机开启量：0～100% 罩盖开闭及顺序
2010.03.08
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
1# 1#飞剪
I.
II.
III.
粗中轧机为老式的水平二辊扭转轧机，设备比较陈旧，且 对轧件表面质量的控制也有影响，特点是小张力轧制。 1#、3#轧机轧辊采用箱型孔，4#～11#轧机为椭-圆孔型系 统，1#、4#、6#、#8、10#轧机出口安装扭转导卫。 钢坯咬入1#轧件孔型后，经6道轧制，形成Φ70.0mm的轧件； 经过1#飞剪剪除头尾缺陷，进入中轧机组，经4道轧制产生 Φ38.0mm的半成品圆钢。
《线束制造工艺》课件
高速铁路线束制造工艺案例
高速铁路线束制造工艺概述
高速铁路线束是列车电气系统的核心组成部分，要求具备高可靠性、高耐久性和高安全性。高速铁路线束制造工艺主 要包括线缆加工、绝缘材料剥离、保护材料成型等步骤。
工艺流程
高速铁路线束制造工艺流程包括放卷、预处理、绝缘材料剥离、导体加工、绝缘材料成型、检测等环节。其中，导体 加工和绝缘材料成型是关键环节，需要采用高精度设备和严格工艺参数。
环境适应性检测
环境适应性检测目的
模拟实际使用环境，测试线 束在不同环境下的性能表现 。
检测内容
温度、湿度、振动、盐雾等 环境因素对线束性能的影响 。
检测方法
在特定环境条件下进行测试 和观察。
品质控制方法与措施
品质控制目的
确保线束制造过程中的品质稳定，降低不良品率。
控制措施
制定严格的生产工艺和检验标准，加强员工培训和过程监控。
导体。
绝缘层加工
在导体表面涂覆绝缘材料，如 塑料、橡胶等，以保护导体不 受外界环境影响。
编织加工
利用纤维材料对导体进行编织 ，增强线束的机械强度和耐磨 性。
端子加工
将导体与端子进行压接或焊接 ，形成可靠的电气连接。
绝缘处理技术
浸渍绝缘处理
将线束浸渍在绝缘材料中，如浸渍蜡、浸渍 油等，以提高线束的电气绝缘性能。
设备功能
裁线机用于裁剪电线长度，剥皮机用于剥离电线外皮，压接机用于 压接电线端子，检测设备用于检测线束电气性能和外观质量。
设备参数
设备的参数包括功率、效率、精度等，这些参数直接影响线束的质量 和生产效率。
常用线束加工工具
工具种类
工具选择
常用的线束加工工具有螺丝刀、剪钳 、剥线钳、压接钳等。
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带有直接热处理装置的线材轧制车间设备布置
线材生产特点
线材断面小，长度达，并且要求的尺寸精确和表面质量较 高，从而决定了线材生产工艺具有一系列特点
坯料的特点，为了保证终扎温度、适应小线径及大盘重的 需要，在供坯允许的条件下，其断面应尽可能小，以减少 轧制道次、防止温度过大，因此坯料一般较长。
加热特点，在保证加热质量的前提下，加热温度尽量高； 各部分加热温度均匀，但尾部温度应稍高些，以减小扎件 的首位温差；氧化铁皮生成要少，以减少烧损和提高扎件 表面质量，为减小降温，加热炉应尽量靠近扎机。
线材生产工艺流程
线材是热轧型材中断面最小的一种，一般把直径 5.5~22mm细而长的热轧圆钢叫做线材。由于大 都是成盘卷交换，故又俗称盘条。
线材按用途分，有热轧状态直接使用和需要经二 次加工的两种。前者多用于建筑和包装等，后者 用于拔丝、制钉等金属制品生产上。
线材生产工序
线材生产工序
传统的横列式线材轧制车间平面布置
线材精整的特定
线材冷却，一般采用成卷冷却和散卷冷却 两种方式。前者采用卷线机、钩式冷却运 输机和收集打捆装置。后者采用冷却带， 线卷形成器（吐线机）、散卷冷却带、集 卷装置和自动打捆机。
感您的聆听！