化工公司持续清洁生产铬铁矿焙烧工艺采用无钙焙烧实施方案

化工公司持续清洁生产锚铁矿焙烧工艺采用无钙焙烧实施
方案
1.1无钙焙烧工艺是国际通行、国家推进的清洁生产工艺
1.1.1国际形势
当前世界铭盐工业面临的主要问题是铭污染问题，为减少格盐生产对环境的污染，国外铭盐生产已向集中化、大型化、自动化和采用无钙焙烧清洁生产工艺方向发展。

美国现仅有两家格盐厂，总生产能力为11.6万吨/年，俄罗斯两家铭盐厂在18万吨/年以上，日本两家公司为5万吨/年，英国一家公司生产能力为13.5万吨/年，其他如哈萨克斯坦、波兰、南非、罗马尼亚、伊朗等国家也仅有一个或两个生产厂家。

国外格盐工业发展有两种模式：一是工业发达国家对本国铭盐生产不再扩建和新建，而是在现有装置上完善生产工艺，加强设备改造，适当增加产量和品种；二是铝矿资源较丰富的国家引进国外先进技术建厂，发展本国格盐工业。

这两种模式都强调格盐生产工艺的先进性，据调查，国外铭盐生产已基本采用无钙焙烧工艺，排渣量少，通过工艺改进减少对环境造成的危害。

1.1.2国内趋势
我国格盐工业起步于1958年，经历了40多年的曲折历程，随着国民经济的发展和世界铭盐需求增长的影响，呈现出蓬勃发展的态势。

规模由小到大，装备由落后到比较先进,由对环保的漠视到逐步意识到对
企业生死攸关的影响，从盲目发展逐步过渡到有计划、有理性的控制发展。

据统计，我国目前铭盐生产厂为20家左右，2005年全国红矶钠的生产总量约26万吨，成为世界最大的格盐生产国。

但我国铝盐行业生产仍采用有钙焙烧老工艺，与国外相比，存在着生产厂点多、装置规模小、装备较差、生产工艺落后、环境污染较严重等问题，严重制约了格盐工业的健康发展。

有钙焙烧工艺因生产过程需添加大量钙质填料，造成吨红机钠铭渣排放量2~3吨左右，含钙格渣中有毒六价铝高达1~15%,并伴生致癌酸溶性六价铭（铭酸钙）难以解毒或利用。

目前国内格盐行业采用无钙焙烧工艺的只有年产量为1万吨的甘肃民乐化工厂，渣害问题成为我国格盐行业头等难题。

根据我国铝盐生产现状，国内现有生产能力加上改扩建能力已超过国内格盐消费的需要，不宜再布新点，老厂扩建也不应再走技术含量低的单纯扩大生产能力的老路。

重点应放在改革生产工艺，改进设备及提高自动化程度。

要重视引进国外先进技术，借鉴和吸纳国外先进铭盐生产经验，尽快改变我国格盐生产的落后面貌。

据统计，我国格渣堆积量已达400多万吨，引发严重公害，成为社会关注的焦点。

目前含格废气、废水的控制、回收和处理已取得较大进步，达到环保要求，但废渣由于受到有钙焙烧生产工艺的制约，其固有的污染问题无法从根本上解决，只有进行重大技术改造，走无钙焙烧清洁生产工艺路线，才可彻底消除格盐工业环境污染隐患。

有钙焙烧工艺存在着无法克服的严重污染问题，不符合国家环保政策，国家产业政策也明确规定要限制并逐步淘汰有钙工艺，鼓励无钙
焙烧清洁生产技术的工业化应用。

只有大力推广清洁生产，减少污染物排放，才能从根本上扭转被动局面。

国家发改委和环保总局的发改环资[2005]2113号文中提出“鼓励开发资源利用率高、污染产生量少的无钙焙烧等清洁生产工艺技术”、“扶持无钙焙烧铝盐生产工艺技术完善”。

国家发改委40号令《产业结构调整指导目录（2005年本）》中也提出鼓励“用清洁生产技术建设和改造无机化工生产装置”，鼓励"尾矿、废渣等资源综合利用”，以及限制“单线2万吨/年以下或有钙焙烧辂化合物生产装置”的相关规定。

中国格盐工业大型化的同时，应推广采用新工艺，新技术，无钙焙烧工艺已是国内铝盐工业发展的必然趋势。

有钙焙烧属于高消耗、重污染型工艺路线，正在被低消耗、清洁型无钙焙烧工艺路线所取代。

从世界铝盐工业发展的趋势看，无钙焙烧工艺是国际通行，国家推进的清洁生产工艺。

1.2无钙焙烧工艺是振华公司生存与发展的必由之路
格盐在我国国民经济中起着重要作用，近10年来，中国格盐生产迅猛发展，产量剧增，已成为格盐生产大国。

2001年我国铝盐产量统计见表6-1o
表6-12001年我国主要厂家产量表
由2001年全国统计数据可知，化工有限公司（原湖北黄石无机盐厂）在国内同行业中处于劣势。

经过振华公司不懈的努力，不断的进行工艺优化和技术开发，2003年年产量在全国铭盐行业排名提升至第四位，见表6.2。

表6-22003年我国主要厂铭盐产量表
由表6-1和表6-2可以看出，与国外铭盐行业生产状况相比，我国铭盐生产厂家太多，规模太小，生产工艺几乎全部采用有钙焙烧，目前实行无钙焙烧工艺的只有甘肃民乐化工厂1万t/a规模的无钙焙烧示范装置，重庆民丰农化股份有限公司5万t/a的无钙焙烧新工艺生产装置正在投资建设中。

格盐环保问题，已成为格盐企业的生命线。

化工有限公司目前仍采用有钙焙烧，红机钠年产量为2.5万吨，铝渣年排放量约125万吨，厂区内现堆存有历年存渣14万吨。

面对国内铭盐行业发展“大型化、集中化、环保治理规范化”的方针政策，竞争、兼并、联合、优化组合、优胜劣汰的发展趋势，格盐生产要逐步达到国际认可和经验证明的规模经济一一5万t/a规模。

根据当前国家环保局和发改委对于铭盐行业的相关规定和要求，化工有限公司采用格铁矿无钙焙烧清洁生产工艺已是当前国内格盐行业健康稳定发展的必然趋势和形式所迫。

分析当前国内铭盐行业发展形势和振华公司目前所处局势，有限公司若采用5万t/a无钙焙烧清洁生产工艺装置,则在全国格盐行业排名中至少跃居第二；但若继续沿用企业现有生产装置，在大型化和优胜劣汰的必然发展趋势下，就只能在狭缝中求生存，公司将面临严峻的考验和被淘汰关停的威胁。

对于有限公司来说，焙烧工艺进行改革可谓是背水一战，势在必行，是企业可持续发展的必然要求。

因此，无钙焙烧工艺是振华公司生存与发展的必由之路。

1.3无钙焙烧的技术可行性
无钙焙烧制红机钠清洁生产技术是天津化工研究院自1981年提出并开始研究的科技项目，1985年正式列为化工部研究课题，进行工艺条件试验（小试），1987〜1988年，由国家、企业共同筹资200万元在化工有限公司进行了300t∕a规模的无钙焙烧生产红矶钠新工艺的放大试验，打通了工艺流程，生产出了合格的红矶钠，1990〜1991年进一步做了添加促进造粒焙烧试验，提高了氧化率，缩短焙烧时间，1997年3000吨/年无钙焙烧生产红矶钠新工艺中间试验列入国家“九•五”重点科技攻关项目，2000年通过国家科技部委托国家石化工业局组织的专家现场考评。

2001年该项目荣获国家“九•五”科技攻关项目优秀成果奖。

国内格盐行业中甘肃民乐铭盐厂已采用了无钙焙烧工艺，国外工业发达国家格盐行业已全部采用无钙焙烧工艺生产红矶钠，实现了铝渣的减量化和资源综合利用。

无钙焙烧工艺技术已较为成熟。

无钙焙烧工艺的生产成本、产渣量等技术经济指标都明显优于有
钙焙烧工艺，已成为重铭酸钠生产的主要发展趋势。

13.1无钙焙烧工艺流程
格铁矿碱性氧化焙烧所用填料若含钙（白云石、生石灰、氧化钙等），称为有钙焙烧；若只用不含钙的返渣，则称为无钙焙烧。

无钙焙烧主要工艺流程为：格铁矿、返渣经烘干制粉与纯碱经计量后与窑灰混合均匀计量后进入回转窑进行高温碱性氧化焙烧，熟料经冷却后进入大槽浸取。

浸取用水为循环水或洗渣水，高浓度浸取水（碱性水）进入后工序，低浓度液循环使用，浸渣经湿磨机后先经螺旋分级机粗选，再经旋液器细分，粗浆经卧式离心选矿机洗涤过滤后与粗选渣一
起作返渣，细浆经卧式离心选矿机洗涤过滤后作弃渣经解毒后综合利用，洗水均作浸取洗水回用。

后工段流程与有钙焙烧基本相同。

无钙焙烧工艺流程图见图6-1。

无钙焙烧工艺作为格盐行业的清洁生产工艺，具有工艺
铝铁矿纯碱
图67无钙焙烧工艺流程图
1.3.2无钙焙烧技术可行性分析
技术合理、资源有效利用率高等优势，其他工艺不可替代。

现将无钙焙烧和有钙焙烧从以下几个方面作对比进行技术可行性分析。

1反应原理
格铁矿和纯碱以及填料发生的碱性氧化焙烧反应原理为：
4(FeO e Cr2O3)+8Na2C03+702====8Na2CrO4+2Fe2O3+8CO2
A1203+Si02+2Na2C03====2NaA102+Na2Si03÷2C02
用回转窑焙烧格矿时，为了保证窑的正常运行，应控制炉料中熔液含量小于30%,否则炉料将严重烧结形成炉瘤甚至结圈，致使回转窑无法正常生产。

格铁矿碱性氧化焙烧的最高温度约1100℃,超过了炉料中纯碱和铭酸钠的熔点。

若炉料仅用铭矿和纯碱，其熔融物量超过30%,形成后结圈，无法运行。

(1)有钙焙烧工艺为保持良好的焙烧条件和较高的氧化率，添加大理石和白云石惰性钙质作为填料，使炉料在高温焙烧过程维持合适的熔融相比例，使回转窑正常运行。

但同时因加入的钙质填料使焙烧过程中的副反应一一水不溶性铭盐以铭酸钙等形式留存于铭渣中，致使吨产品的产渣量达2.5吨，且格渣难以解毒。

系统中游离氧化钙和其它副产物生成铭酸盐反应式：
3MgCr20ι+9Ca0+302====9CaO∙4CrO3∙Cr2O3+3MgO 3FeCr2O t+9CaO+3.3∕402====9CaO∙4CrO3e Cr2O3+1.1∕2Fe203
（2）无钙焙烧工艺是在不改变焙烧过程中熔融相比例、Cr2O3含量等表征特性前提下，通过调整工艺配料比和焙烧条件,控制温度在1150〜1200°C,使熟料在焙烧过程中生成大量铁酸镁这一耐高温惰性物质，同
时生成铝硅酸镁钠，以改变铝渣物性，铝硅酸镁钠含硅铝且不溶于水,起到了固定硅铝作用，保证填料的重复循环使用性能。

浸出铭酸钠溶液后，铝渣经螺旋分级，含铁酸镁、铝硅酸镁钠高的粗粒格渣能代替全部钙质填料，含硅铝较高的细粒格渣外排，达到焙烧过程不从系统外引入钙质填料，吨产品外排格渣约为0.8t,仅为原料带入，大大降低排渣量,对环境影响降到最小,达到了清洁生产目的。

无钙焙烧利用焙烧过程中产生的铝硅酸镁钠代替系统外引入钙质填料，在技术原理上是可行的。

2.浸取工序对比分析
有钙焙烧生成的钙化合物在焙烧时可起填料作用，但浸取时却产生多种不利副反应，形成辂铝酸钙（酸溶性六价铭）及多种水合钙盐，后者具有胶凝作用（水泥化），对溶液中六价格具有强烈吸附作用，且难以过滤洗涤，导致有钙焙烧浸取率低、浸取装置难以实现机械化操作。

无钙焙烧在配碱量超过理论量80%的条件下，格酸钠是熟料中仅有的六价格化合物，熟料浸取时铭酸钠也不同渣中任何杂质发生副反应，浸渣中的化合物在常压下均不水解，故无钙焙烧的浸取率超过99%o半工业试验时（抽滤盘内浸渣约It）,浸渣含六价格（以C Q0∙3计）一般小于0.2随最低值为0.03%o
3.各项技术指标对比分析
现将国外无钙焙烧与企业有钙焙烧工艺原材料消耗等各技术指标进行比较，见表6-3。

表6-3企业有钙焙烧与国外无钙焙烧技术指标对比表
由表可知，无钙焙烧可使红矶钠生产的铭渣排放量
大大降低，格渣中有毒六价铝含量显著减少，因填料更替，铝渣不含致癌物格酸钙，利于资源化综合利用。

4・倍的总收率对比分析
有钙焙烧工艺铭氧化率可达90%,无钙焙烧由于没有酸溶辂，氧化率（六价格与总格之比）和转化率（水溶铝与总倍之比）相同，因返渣量大且含格高，致氧化率一般为70%±10%,而矿氧化率（焙烧工段的格矿利用率）一般可高达90%但由于没有酸溶格，无钙焙烧浸取率可超过99%,而有钙焙烧浸取率低于95%。

同时无钙焙烧工艺吨产品产渣量为0.8t,是有
钙焙烧工艺排渣的1/3,且所排铭渣（经旋流器分级的细渣）含六价格（以Cr2。

3计）0∙2%以下，六价格总排放量比有钙法降低90%以上。

其对比值见表6-4。

表6-4将总收率对比分析表
综合考虑上述因素，经核算后，无钙焙烧铭的总收率高于有钙焙烧工艺。

5.与后段工序操作衔接的可行性
与有钙焙烧相比，无钙焙烧工艺增加了造粒、旋流分级工序，生产装置比有钙焙烧生产装置略为复杂,但对焙烧窑本体的操作控制及后工段工序与现有工艺基本相同，可平稳实现企业新工艺和现有工艺在回转窑操作上的切换。

1产品质量控制标准
根据国外无钙焙烧工艺生产经验可知，无钙焙烧生产红帆钠产品，不会影响产品质量，能达到GB/T1611-2003一等品标准，见表6-5。

表6-5红矶钠产品质量控制标准
综上可得，无钙焙烧工艺具有技术可行性。

1.4无钙焙烧的环境效益
1.4.1废渣
格盐行业之所以是重污染行业，主要原因是其排出的“三废”中含有有害物质六价铭，并伴生致癌酸溶性六价格（铝酸钙）。

由于有钙铭渣中有大量类似水泥物相，如硅酸三钙、硅酸二钙和铁铝酸钙等，导致渣水泥化、浸取过滤困难，带损较严重，其带损的水溶性六价铭（铝酸钙和游离格
酸钙)造成六价格近期污染。

而其所含格铝酸钙-铭酸钙、硅酸钙-铝酸钙、铁铝酸钙-铭酸钙等固溶体，虽然短期不易被地表水和雨水溶出，但是长期堆存，在C02和水的作用下发生水化反应，将导致格渣对环境的中长期污染。

另外有钙格渣的排放量很大，其造成的污染会进一步加剧。

这些都是导致格盐生产严重污染的重要原因。

因此格盐清洁化生产要解决的首要问题是“渣害”问题。

无钙焙烧工艺与有钙焙烧工艺不同，在生产过程中不添加含钙辅料，不仅大幅度减少了焙烧过程中产生的外排格渣量，而且其铭渣物相与有钙格渣迥异，进而使得渣的物性得到极大的改善，渣中无水泥化物质，无含六价铝固溶体成分,易于高效浸洗，渣中不含致癌物铭酸钙，从而有效地解决了铭盐生产的清洁化问题，带来较大的环境效益。

(1)铝渣量大幅度减少
无钙焙烧工艺和有钙焙烧工艺进出系统物料见图6-2和图6-3。

I1红帆钠
图6-2无钙焙烧工艺进出系统物料示意图
It红矶钠
图6-3有钙焙烧工艺进出系统物料示意图
由图6-2和图6-3可以看出，无钙焙烧吨产品的产渣量仅为有钙焙烧的30%,大大减少了铝渣外排量，从源头上大大削减了铭盐行业的“渣害问题”。

(2)铭渣毒性大大降低
由于没有来自系统外部的含钙填料白云石和石灰石,使得无钙铝渣物相与有钙铭渣不同，二者物相对比见表6-6o
表6-6无钙锚渣与有钙锚渣的物相对比
由于物相的不同，无钙铭渣与有钙铝渣物性截然不同。

无钙格渣呈沙性，易于Cr(VI)的浸洗过滤,浸取收率较高，可达99%以上,渣中Cr(VI)残留0.2%以下。

且铝渣中不含难处理的致癌物格酸钙，易于彻底解毒，经解毒后的铝渣Cr(VI)含量不高于5ppm,达到排放标准，符合国家清洁生产的要求。

有钙辂渣由于水泥化而对Cd-的吸附较强,浸取收率一般在95%渣中残留1%~2%(水溶性六价格)，加上酸溶格,残量达2%~3%o渣中残量大不仅增大了渣的无害化处理成本,而且未经处理的格渣增大了对环境污染的程度。

对格渣治理而言，无钙焙烧属于源头治污工艺，与有钙焙烧比具有明显的技术优势。

无钙排渣与有钙排渣的对比见表6-7。

表6-7无钙排渣与有钙排渣的对比数据
在整个工艺生产过程中，无钙焙烧和有钙焙烧生产的“三废”排放指标对比(以吨产品计)见表6-8。

由表6-8可知：无钙焙烧不仅大大降低了格渣外排量，在生产过程
中产生的烟尘、窑灰、铝泥等外排物，也大大低于有钙焙烧。

综上可得，无钙焙烧环境效益极为显著：①每吨重铭酸钠无钙焙烧排渣量仅为0.83含六价格（以Cr2O3）<0.2%；而有钙焙烧排渣量为2〜2.5t,含水溶及酸溶六价铭1%~2%o如果均不解毒，由渣带到环境的六价铭，无钙焙烧仅为有钙焙烧的3%o
②有钙焙烧必然产生致癌物铭酸钙，含铭酸钙的料、渣、粉尘、雾滴不仅充斥各操作点，而且随渣、烟雾、废水离开厂区带入环境，是铭盐工人肺癌高发病的根源；无钙焙烧则无此弊病。

因此无钙焙烧在劳动安全
卫生和环保环境方面明显优于有钙焙烧。

③无钙焙烧所产生的外排细渣含少量水溶性六价铭，易于解毒排放，有利于铭渣治理。

1.4.2废水
理论上红矶钠生产是一个耗水工艺,不应有含铝废水排出，但实际情况比较复杂,特别是工艺过程中产生的蒸发冷凝水、铝泥、排渣洗涤水、
车间地坪冲洗水、化验室废水、厂界收集雨水等低浓度含格废水量较大,做到废水零排放较困难。

格盐生产中，由于浸取工艺用水量较大，浸取熟料对水质的要求不高，上述废水均可并入厂界内循环水池,澄清后送浸取车间做浸取工艺水循环利用。

然而有钙焙烧由于排渣量大,渣水泥化,难以实现高效洗涤,造成大量低浓度含铭洗涤水,难以实现水系统的平衡。

无钙焙烧由于排渣量少，渣呈沙性，易于浸取过滤,低浓度含格洗涤水量少，通过对水系统的优化，可实现含铭废水的零排放。

由上论述不难得出，无钙焙烧工艺具有环境可行性。

1.5无钙焙烧的经济可行性
1.技术经济比较
无钙焙烧工艺除了在技术、环境方面具有可行性外，同时还具有一定的经济可行性。

现将国外20kt∕a重格酸钠工厂无钙焙烧的主要原辅材料及能源消耗与有钙焙烧进行比
较，数据见表6-9。

表6-9无钙焙烧与有钙焙烧消耗数据对比表
（注:1kca1=4.1868kJ）
由表6-6数据及实践检验可得：
（1）无钙焙烧生产成本大体与有钙焙烧持平
①无钙焙烧的氧化率只有70%,但矿耗却低于有钙焙烧。

由该公司生产数据计算可得，每吨重铭酸钠排出含总铭（以Cr2O3计）7.24%的细渣0.83t,即由渣带走的Cr2O3为0.06t,折合标矿（含Ccθ35θ%）0.12t,而重格酸钠理论消耗的标准铭矿为102t,故总矿耗为1143相当铭总收率为89.5%。

有钙焙烧每吨重铭酸钠排出含总铭 2.5%的渣为 2.5~3t,即由渣带走的C⅛2O3为0.0753相当于标准铭矿0.153总矿耗为 1.16t,铭总收率为
87.1%o
②无钙焙烧时部分纯碱生产铝硅酸镁钠和无定形物，碱耗随铭矿含硅量增加而增大；但无钙焙烧不消耗白云石和石灰石。

（2）无钙焙烧格渣末端治理费用较低
无钙焙烧外排铭渣仅为有钙焙烧的1/3,且不含酸溶性六价格，易于解毒，治理费用低；有钙焙烧铭渣六价铭含量高出数十倍，且含酸溶性六价格，必须加压下用湿法解毒，或干法高温还原，治理费用至少是无钙渣的3倍。

单从制备工艺和各种原材料消耗、能耗考虑，其经济效益与有钙焙烧工艺大体持平，综合上述经济指标，结合公用工程费用，将成本考核扩
至环境系统，考虑格渣的处理和环保，无钙焙烧的总成本将低于有钙焙烧，其经济效益大于有钙焙烧的经济效益。

因此，无钙焙烧工艺在经济上是可行的。

2.经济效益分析
经预算，无钙焙烧方案需总投资约6230万元，方案实施后可实现年均销售收入7644万元，具体的经济指标见表6-10o
表6-10无钙焙烧方案经济指标
由表6-10可知，投产5年内就可回收全部投资。

综上所述，本项目有着较好的经济效益和社会效益，具有经济可行性。

3.6要进一步研究解决的问题
无钙焙烧清洁生产格盐的工艺方法工艺技术合理、资源有效利用率高、社会环境效益显著，是当前中国辂盐企业进行技术革新、实现清洁生产的技术首选，也是我国格盐行业的主要发展趋势。

但要切实实施无钙焙烧工艺，还需进一步研究解决以下几方面的问题。

111造粒工序的技术攻关
目前国内外工业性试验发现：无钙焙烧工艺比有钙焙烧更易于结圈，且首先出现于回转窑的中后段，窑直径越小，结圈几率越大。

其原因除了热工状态及操作因素外，与炉料均匀度和偏析有重大关系。

因此，造粒工序还有待于进一步的技术攻关。

无钙焙烧生料各成分的相对密度相差较大，格铁矿为 4.7,返渣的平均相对密度越4（占返渣量一半的镁铁矿是4.5）,纯碱仅2.55。

另外，各成分粒度也不一，铝铁矿和返渣均经磨细，纯碱粒度较大，有时还受潮结块，必须使用高效混料机才能得到高均匀度的生料。

生料在回转窑尾部的主要运动形式是滑动和翻滚，起到重选分离作用，但此过程中翻滚扬起的微细矿粉易被窑气流带入降尘室，易造成偏析现象。

为了避免结圈和偏析，可采用高效混料机械和大型回转窑，也可采用造粒焙烧。

造粒不仅可以防止偏析，而且造粒液形成的毛细管可容纳较多的熔液，可减少溢至颗粒表面的熔液量，故粒量不易结圈，且可提高格的氧化率。

据报道，德国曾将未经干燥的230份湿渣（含水22%,CnOs约8%）同已经混匀的100份铭矿和70份纯碱混合物直接在带高速回转搅拌器的水平混料机中造粒，得到粒径0.1~3mm占70%的粒料，干燥后送入回转窑于1030~1080°C焙烧3h,窑壁完全不结疤，且矿氧化率达90机1.1.2无钙焙渣的综合利用
格渣是铭盐行业最大污染源，也是格盐环保最大的难题，只有解决格渣问题才可能说解决铭盐环保问题，“渣害”问题关系企业的生死存
亡。

目前较好的技术是运用无钙焙烧新工艺从源头减少格渣生成。

无钙焙烧工艺通过旋流分级将一部分粗渣返回焙烧系统循环利用，所排渣只是旋流分级后的细渣，但是“无钙”不等于“无渣”，只是数量的多少而己，采用无钙焙烧技术后同样面临格渣的处理，因此无钙焙渣的综合利用也有待进一步的研究。

无钙焙烧浸取渣的物相组成及其性质见表6-11o
表6T1无钙浸取渣的物相组成
制在70：30或3：1。

现将美国西方化学公司的无钙焙烧格渣进行分析，其组成见表6-12。

表672无钙焙烧错渣组成/（质量百分数）
根据无钙铭渣的物相组成及其特性，目前对无钙焙渣的综合利用主要有将铭渣做“烧结镁砂”的原料、用于高炉炼铁的造渣剂和冶炼金属镁的原料等。

如何彻底解决铭渣的污染问题，使铭渣变废为宝，实现铭渣的零排放，是下一步需解决的问题。