注塑模具设计-一模多腔及浇道设计
注塑机作业中的模腔设计与流道系统优化
注塑机作业中的模腔设计与流道系统优化注塑机是一种广泛应用于塑料制品生产行业的设备，它通过加热、熔融并压力注入塑料原料到模具中，以制造各种塑料制品。
在注塑机的作业过程中，模腔设计和流道系统的优化是关键的因素之一。
本文将重点讨论注塑机作业中的模腔设计与流道系统的优化方法和技术。
一、模腔设计模腔设计是注塑机作业中的重要环节，它直接关系到最终产品的质量和产量。
一个优秀的模腔设计应该考虑以下几个方面：1.1 模腔结构设计模腔结构的设计要考虑到产品的形状、尺寸以及成型工艺的要求。
合理的模腔结构可以有效地防止产品变形和缺陷的产生，提高成型的成功率。
1.2 模腔材料选择模腔材料的选择直接关系到产品的表面质量和寿命。
通常情况下，模腔应该选择具有高硬度和耐磨性的材料，例如工具钢或硬质合金。
这些材料能够有效地抵抗注塑过程中的高温和高压，减少磨损和变形的风险。
1.3 模腔冷却系统设计模腔冷却系统的设计是为了有效地控制模具温度，以防止产品变形和缺陷的产生。
一般来说，模腔冷却系统应该采用合理的布局和适当的冷却介质，例如水或油，以确保冷却速度和效果的均衡性。
1.4 模腔排气系统设计在注塑过程中，气体的排除是非常关键的。
模腔设计应该考虑到排气系统的设置，以确保在注塑过程中可以及时有效地排除气体，避免产品表面产生气泡或瑕疵。
二、流道系统优化流道系统是指将熔融的塑料原料从注塑机的喷杆输送到模具中的管道系统。
流道系统的优化可以有效地提高产品成型的质量和生产效率。
2.1 流道截面设计流道截面的大小和形状对产品的成型质量有很大的影响。
通常情况下，流道截面的设计应符合原料的流动特性和注塑机的工作参数。
合理的流道截面设计可以减少熔料在流道中的压力损失和流动阻力，提高注塑过程的稳定性和效率。
2.2 流道长度设计流道长度的设计应根据模具的结构和尺寸来确定。
过长或过短的流道长度都会影响产品的成型质量。
流道长度过长可能导致注塑过程中的熔料失去温度和熔融性，从而影响产品的表面质量和尺寸精度。
注塑模具浇口设计说明
浇口类型选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。
浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。
人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。
使用人工去除式浇口的原因有：•浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。
•一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。
•在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。
型腔的人工去除式浇口类型包括：•注道式浇口•边缘浇口•凸片浇口•重叠式浇口•扇形浇口•薄膜浇口•隔膜浇口•外环浇口•轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。
自动去除式浇口应用于：•避免在再加工时去除浇口•保持所有顶出的周期时间一致•浇口残留最小化自动去除式浇口包括：•针点浇口•潜入式（隧道式）浇口•热流道浇口•阀门浇口注道浇口推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。
这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。
较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。
浇口另一侧需配备一个冷料井。
使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。
可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。
一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。
这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。
尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。
该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。
标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。
因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。
注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。
•锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。
•锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。
塑料件注塑模具的浇口及流道设计
间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连 接，这种配合方式可以更好地适应复 杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小 型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现 象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直 接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧 浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺 寸、形状、精度要求以及塑料 熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件 产生过大的收缩率，尺寸过小 会导致塑料件充填不足或产生 喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设 计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
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Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分 析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并 减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹 配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保 设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流 动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的 流动速度增加，从而提高生产效率。
塑料件模具设计--浇注系统设计
（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
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（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在 耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型 腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的 冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力， 对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置 在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较 困难，痕迹大
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（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一 种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。 这类浇口由于前后两端存在较大的压力 差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率 并产生较大的剪切热，从而导致熔体的 表观粘度下降，流动性增加，有利于型 腔的充填。
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（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相 连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口 与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影 响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但 去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量 不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主 要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
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1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因 而压力损失小，进料速度快，成型比 较容易，对各种塑料都能适用。它传 递压力好，保压补缩作用强，模具结 构简单紧凑，制造方便。
一模两腔的塑料模具设计
毕业设计论文一模两腔的塑料模具设计姓名：系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：学号：目录绪论 (5)1 模具概论 (8)1.1注射模简介 (8)1.1.1注射模的定义 (8)1.2塑料制件几何形状及材料 (11)２注射机的选用 (11)2.1注射机的分类 (12)2.2分析制件结构、尺寸精度及表面质量 (12)2.2.1结构分析 (15)2.2.2尺寸精度分析 (17)2.2.3表面质量分析 (17)2.3注射机选定 (17)2.3.1计算制品的体积和质量: (17)2.3.2 初步选定注射机 (18)3 确定型腔数目及位置布局 (19)3.1型腔数目的确定 (19)3.2 型腔布局方案 (20)4 确定模具结构方案 (21)4.1分型面 (21)4.1.1分型面的选择 (21)4.1.2分型面个数的确定 (21)4.3浇注系统设计 (22)4.3.1主流道设计 (22)4.3.2主流道浇口套的设计 (23)4.3.3分流道设计 (24)4.3.4浇口的设计 (25)4.3.5冷料穴的设计 (27)4.3.6排气系统的设计 (27)5 成型零件的设计与计算 (28)5.1成型零部件设计 (28)5.2成型零件工作尺寸的计算方法 (28)5.2.1 成型零件型腔的计算结果 (29)5.2.2 确定标准模架型号和规格 (29)6 侧向分型与抽芯机构的设计 (30)6.1抽芯距的确定 (31)6.2抽芯力的确定 (31)6.3合模导向机构 (35)6.4设计推出脱模机构 (32)6.5浇注系统凝料的脱出机构 (34)7 注射机与模具有关的参数及尺寸的校核 (36)7.1 注射机注射量的校核 (36)7.1.1注射压力和锁模力的校核 (36)7.2注射机闭合高度和开模行程的校核 (36)7.3 模具在注射机上安装尺寸的校核 (37)结论 (41)参考文献 (38)致谢 (39)绪论1.塑料工业在国民经济中的作用：由于塑料具有质量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘性好、易着色、制件可加工成任意形状，而且具有生产率高、价格低廉等特点，所以应用日趋广泛，年增长居四大工业材料之首．已经深入到国民经济的各个部门。
毕业设计(论文)-一模多腔的注塑模具结构设计及仿真分析
毕业论文（设计）题目：一模多腔的注塑模具结构设计及仿真分析（英文）：The Design of Multi-cavity InjectionMould For Multi-way Buttons andSimulation Analysis院别：机电学院专业：机械设计制造与其自动化(CAD/CAM)姓名：学号：指导教师：日期：2011年5月一模多腔的注塑模具结构设计及仿真分析摘要本次设计主要特点是根据MOLDFLOW软件仿真模流分析来指导模具结构的设计。
MOLDFLOW软件模拟塑料熔体在整个注射过程中的充填、冷却及流动情况，确保获得高质量制件。
打破传统模具结构设计的试模、修模等过程，达到降低成本，提高生产率的目的。
在得到仿真分析最佳质量效果的数据、参数之后用来作为模具结构设计的依据。
本次设计主要包括：（1）模流仿真分析注射成型时熔体在型腔中的流动过程非常复杂，与许多因素如聚合物性能、制件结构、温度、压力、时间、模具结构及注射设备等有关。
仿真定量地给出成型过程的成型窗口状态参数(如压力、温度、速度等)。
（2）依据仿真的成型窗口状态参数进行整个注塑模具的结构设计。
如注射机的选择、浇注系统、成型零件、合模机构、脱模机构和冷却系统的设计，绘制模具零件图和装配图等。
关键词：仿真分析；模具设计；一模六腔；PROE建模The Design of Multi-cavity Injection Mould For Multi-way Buttons and Simulation AnalysisABSTRACTThe main features of the design is based on software simulation flow analysis MOLDFLOW to guide the design of die structure. MOLDFLOW software to simulate the injection of plastic melt in the process of filling, cooling and flow, ensuring access tohigh-quality parts. Breaking traditional mold structure design test mode, the process of repair molds, to reduce costs, improve productivity purposes. Obtained the best quality in the simulation results of the data, parameters after the design used as the basis for the mold.The design includes: （1）Moldflow injection molding simulation of melt flow in the cavity is very complex process with many factors. Such as polymer properties, parts structure, temperature, pressure, time, and injection mold structure and other related equipment. Quantitative simulation of the molding window molding process given the state parameters (such as pressure, temperature, speed, etc.). (2) Simulation based on the parameters of the molding window state the structural design of the injection mold. Such as the choice of injection machine, injection system, molded parts, mold bodies, stripping institutions and cooling system design, drawing die part and assembly drawings, etc..Keywords:Simulation Analysis；Mold Design ；Six-cavity Mold；Proe Modeling目录1绪论 (1)1.1 模具工业在国民经济中的地位 (1)1.2我国模具工业的现状 (1)1.3未来模具发展方向 (1)1.4论文的提出及研究意义 (2)2多向按键工艺分析及模具方案的初步确定 (3)2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (4)2.2塑件的原材料分析 (4)2.3模具方案的初步确定 (6)2.31 模具结构各个部件的分析确定 (6)2.32 总体结构方案的论证和初步确定 (6)3运用MOLDFLOW进行模具结构有限元仿真分析 (7)3.1介绍其功能 (7)3.2 MOLDFLOW分析的流程 (7)3.3应用MOLDFLOW进行分析 (8)3.31 划分产品网格 (8)3.32 选择成型材料 (9)3.33 确定最佳浇口位置 (10)3.34 创建浇注系统及优化 (11)3.35 创建冷却系统及优化 (13)3.36 成型窗口分析 (16)3.37 选择分析类型 (17)3.38 注射工艺参数的优化 (20)4多向按键的注塑模具结构的最终确定 (24)4.1型腔数目及布局的确定 (24)4.2注塑机的选择 (25)4.3分型面的设计 (27)4.4浇注系统的设计 (29)4.41主流道的设计及计算 (29)4.42定位圈 (30)4.43分流道的设计 (30)4.5浇口的设计 (32)4.51浇口形状的分析与确定 (32)4.52浇口位置的确定 (33)4.6排气系统的设计 (34)4.7模架的确定 (34)4.8推出机构的设计 (34)4.81顶杆的设计及计算 (35)4.82复位杆的设计 (36)4.83推板和推杆固定板的设计 (37)4.9合模导向机构的设计 (37)4.10成型零件的设计 (39)4.101计算成型零件的工作尺寸 (40)4.11冷却系统 (42)4.12模具工作原理 (44)5设计总结 (46)参考文献 (47)致谢 (49)附录 (50)1绪论1.1模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。
注塑模具浇注系统设计
注塑模具浇注系统设计注塑模的浇注系统，是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。
浇注系统一般分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。
1.浇注系统的组成：一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如下图所示：2.主流道设计主流道是连接注塑机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度，注射机的喷嘴与模具浇口套关系如下图所示：（1）为了防止浇口套与注射机喷嘴对接处溢胶，主流道与喷嘴的对接处应设计成半球形凹坑，凹坑的深度为3~5mm，其球面半径SR应比注塑机喷嘴头球面半径SR0大1~2mm；主流道小端直径d比注塑机喷嘴d0大0.5~1mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。
（2）为了减小对塑料熔体的阻力及顺利脱出主流道凝料，浇口套内壁表面粗糙度应加工到R a0.8μm。
（3）主流道的圆锥角设计过小，会增加主流道凝料的脱出难度；设得过大，又会产生湍流或涡流，卷入空气，所以，通常取α=2°~4°，对流动性差的塑料可取3°~6°。
（4）主流道大端呈圆角，半径r=1~3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。
（5）在模具结构允许的情况下，主流道长度尽可能短，一般取L≤60mm，过长会增加压力损失，使塑料熔体的温度下降过多，从而影响熔体的顺利充型。
另外，过长的流道还会浪费塑料材料、增加冷却时间。
（6）最常见的主流道的类型有以下几种形式，如下图所示。
由于浇口套在工作时经常与注塑机喷嘴反复接触、碰撞，所以浇口套常用优质合金钢制造，也可以选用T8、T10，并进行相应的热处理，保证足够的硬度，但其硬度应低于与注塑机喷嘴的硬度，以防止喷嘴被碰坏。
（7）对于小型模具，可将主流道浇口套与定位圈设计成整体式，不过大多数情况下，是将主流道浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上面。
塑料模具型腔的排列方式及分流道布置
塑料模具型腔的排列⽅式及分流道布置
塑料模具多腔注塑模具的排位和分流道布置，往往有很多选择,在实际⼯作中应遵循以下设计原则。
(1)⼒求平衡对称。
⼀模多腔的模具，应尽量采⽤平衡布局，使各型腔在相同温度下同时充模。
流道平衡。
塑料模具⼤⼩型腔对⾓布置，使模具保持压⼒平衡，即注射压⼒中⼼与锁模压⼒中⼼（主流道中⼼）重合，防⽌塑件产⽣飞边。
（2）流道尽可能短以降低废料率、成型周期和热损失。
在这⼀点上H形排位优于环形和对称形状。
（3）对⾼精度塑料制品，型腔数⽬应尽可能少因为每增加⼀个型腔，塑料制品精度下降5%。
精密模具型腔数⽬⼀般不宜超过4个。
（4）浙江塑料模具加⼯⼚设计塑料模具结构紧凑，节约钢材。
（5）⼤近⼩远。
（6）⾼度相近⾼度相差悬殊的塑料制品不宜排在⼀起。
（7）先⼤后⼩，见缝插针⼀模多腔时，相同的塑料制品采⽤对称进浇⽅式；对于不同塑料制品，在同⼀模具中成型时，优先将最⼤塑料制品放在靠近主流道的位置。
（8）同⼀塑料制品，⼤近⼩远塑料制品⼤头应靠近模具中⼼。
（9）⼯艺性好排位时必须考虑模具注射的⼯艺性要好，并保证模具型腔的压⼒和温度平衡。
注塑模具设计-一模多腔和浇道设计
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二、创建工件
自动创建工件，设置参数
创建的工件
线框显示
三、设置收缩 按尺寸--------0.005
四、建立浇道系统
浇道系统建立在型腔组件上，在该命令结
束之前，工件及参考零件均可以被选取。
菜
建一基准平面--------工件底面向工件
单
内偏移5mm.---------ADTM1(红色)
操
作
1.建立注道
以ADTM1草绘圆,直径20,拉伸至工件的上表面并减材料 完成的注道
2.建立主流道
选择MAIN_PARTING_PLN草绘 绘制草绘---切减材料/旋转
主流道
3.建立分流道
选择MAIN_PARTING_PLN草绘 绘制草绘---切减材料/旋转
4、 工 作 计 划 能力是 干部管 理水平 的体现 。 为 什 么 要 写 工作计 划
古 代 孙 武 曾 说:“用 兵之道 ,以计为 首。” 其实,无 论是单 位还是 个人,无 论办 什么事 情 ,事 先 都 应 有个打 算和安 排。有 了计划 ,工作就 有了明 确的目 标和具 体的步 骤,就 可 以 协 调 大 家的行 动,增强 工作的 主动性 ,减少盲 目性,使 工作 有条不 紊地进 行。同 时 ,计 划 本 身 又是对 工作进 度和质 量的考 核标准 ,对大家 有较强 的约束和督促作用。 计 划 对 工 作 既有指 导作用 ,又有推 动作用 ,搞好工 作计划 ,是建 立正常 的工作 秩序,提 高 工 作 效 率 的重要 手段。 作为一 个管理 者,必须 知道你 的部门 的工作 任务与目标,明 确 方 向 ,知 道 自己的 工作内 容,如何 来干好 这些工 作,什 么人来 干这些 工作,工 作进度
注塑模具冷流道系统设计手册(1)
第一节 注塑模具冷流道系统设计手册一、注塑模具冷流道浇注系统概述:定义：流道浇注系统是指模具中从注射机射嘴到型腔入口为止的熔体流动通道，或在此通道内冷凝的固体塑料。
流道系统分普通冷流道系统与热流道系统。
冷流道浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井、浇口、流道排气槽、脱料头装置等部分组成。
冷流道浇注系统配件：法兰、唧嘴(热唧嘴)、流道板(热流道板)、钩针、拉料杆、水口边、机械手、弹料镶件、流道定位梢等。
如下图。
图1:一模出4穴的冷流道浇注系统。
从注射机喷嘴至模具模穴的熔融塑料路径称之为流道，其中，浇口套内塑料流动称之为主流道，其余部分称之为分流道，有第一级分流道、第二级分流道…。
分流道末端通向模穴的节流孔称之为浇口，在分流道不通向模穴的末端设置为冷料井。
在设计冷流道浇注系统时，要考虑: 制品的外观与装配标准要求是什么？最主要的要求是外观还是强度或是尺寸精度，找出最主要的矛盾，设计时，立足主要矛盾，同时，在不与主要矛盾发生冲突的前提下，改善其它次要矛盾，要做到进浇的均匀与顺畅。
二、冷流道浇注系统设计的基本要点:在开始设计前，需要清楚成型胶料的特性，此过程很重要，但大家都忽视，了解以下方面: 2.1)材料流动性：材料熔融指数，即材料粘度，粘度越大，表示材料流动性差；最大流长比。
2.2)材料结晶性与冷却速率：每种材料在特定模具温度下，其冷却速度是不同的，这与成型周期有关联。
一般结晶性材料冷却速度要快，成型周期适当快。
对浇口类型选择很重要。
2.3)材料的热性能：热稳定性如何；模具温度；成型温度及成型温度的范围；干燥温度等。
2.4)材料最大允许剪切速率：每种胶料都有最大允许剪切速度，超过此数据，则胶料在通过浇口时会降解，故每种都有其适合浇口型式及相应的尺寸。
2.5)材料是否有腐蚀性：PVC 、POM 及含卤型阻燃剂的材料腐蚀性较大；PPS 、PC 有轻微的 腐蚀性。
决定加工精度及加工工艺与加工成本；每种胶料有其特定排气槽的设计数据。
注塑模具浇注系统设计
设计分流道必须考虑的因素:
(1)塑料的流动性及制品的形状 (2)型腔的数量 (3)壁厚及内在外观质量要求 (4)注射机的压力及注射速度 (5)主流道及分流道的拉料和脱落方式
注塑模浇注系统设计
注塑模浇注系统设计作用
模具浇注系统的作用是让高温熔体在高 压下高速进入模具型腔，实现型腔填充。
模具的进料料方式、浇口的形式和数
量，往往决定了模架的规格型号。浇注系
统的设计是否合理，将直接影响成型品的
外观、内部质量、尺寸精度和成型周期，
故其重要性不言而喻。
浇注系统概念及分类
①主流道偏离模具中心时，导致锁模力和胀型 力不在一条线上，使模具在生产时受到扭矩的作 用，这个扭矩会使模具一侧张开产生飞边，或者 使型芯错位变形，最终还会导致磨具导柱，甚至 注射机拉杆变形等严重后果。
②主流道偏离模具中心时，顶棍孔也要偏离模 具中心，制品推出时，推杆板也会受到一个扭力 的作用，这个扭力传递给推杆后，会导致推杆磨 损，甚至断裂。
因为流道过短，则成型制品的残留应力 增大，且易产生飞边，塑料的流动不均， 所以流道长度应以适合成型制品的质量和 结构为宜。
分流道的分类
(1)按特性分 可分为平衡布置和非平衡布置。 (2)按排位的形状分 分为“O”形，“H”形，“X”形和“S”形。
①平衡布置
平衡布置是指熔体进入各型腔的距离相 等，因为这种布置各型腔可以在相的注射 工艺
（1）选择浇注系统的类型 （2）浇口的设计 (3)主流道的设计 （4）分流道的设计 （5）辅助流道的设计 （6）冷料穴的设计
注射模具浇注系统设计
二、分流道的截面形状
（1）分流道的主要截面形状：
❖ 圆形截面 分流道效率最高；根据塑件实际情况分流道直径D可在4～ 8mm内最好。制造麻烦，将分流道分设在模板两侧，对合 时产生错口现象。
❖ 半圆形截面 效率比圆形差，加工起来简单
❖ 梯形截面 加工起来较为简单，截面也利于物料的流动，最常用。D在 4～8mm选择。
（1）主流道（sprue） 是连接注射机喷嘴与模具分流道之间的一段圆锥形通道，
其作用是将塑料熔体从注射机喷嘴引入模具。（引料入模） （2）分流道（runner）
是主流道与浇口之间的料流通道。在多型腔或单型腔多
浇口模具中，分流道是将来自主流道的熔体均匀的分配至各 型腔或同一型腔的各部位，并对熔体进行分流和转向。按模 具类型的不同，分流道可分为一级或多级，有的模具没有分 流道。 （3）浇口（gate）
在成型大型制品时，采用单个的点浇口，由于流程过长，会造成熔 接处料温过低，熔接不牢，形成明显的熔接痕，影响塑件的强度。 同时，由于料温的差异过大，会引起塑件的变形。采用图4-24的多 点进料的形式，即可弥补以上的不足。
点浇口具有如下优点：
★ 模具设计时，对浇口位置的限制较少，可 较自由地选择进料部位。 ★ 浇口尺寸小，熔体通过浇口时流速增 加，产生摩擦热使熔体温度升高，粘度降低， 有利于充模。 ★ 塑件内应力小，尤其浇口附近。 ★ 浇口痕迹小，不需修整，不影响塑件外观 ★ 浇口小冻结快，缩短成型周期，提高生产 效率。 ★ 既可用于单型腔模具，也可用于多型腔模 具。多型腔模具中，点浇口能均衡各型腔的进 料速度。 ★ 点浇口模具，开模时可将浇口自动拉断并 与塑件分离，不需人工切断。易于实现自动化 生产。
①对塑料熔体进入型腔起着控制作用，使熔融塑料以最快的 速度进入并充满型腔，并在保压过程中进行补料以弥补由于塑件 收缩而留出的空间。
一模多腔注射模设计模具CAD
⼀模多腔注射模设计模具CAD上机操作实例三：⼀模多⽳的瓶盖注射模设计瓶盖零件图如下（pinggai1.prt）：1建⽴模具模型设定⼯作⽬录为：ex-mold3;2新建模具⽂件命令：File/new或快捷按钮“”，出现如下对话框，如3设定公制单位制及进⼊模具设计界⾯按确定后出现下⾯的列表，选择，表⽰使⽤公制单位，按确定进⼊模具设计环境4创建参考模型进⼊模具主界⾯后，在图形区会产⽣三个基准平⾯，Mold-Front；Mold-Right ；Mold-Parting-PLN和⼀个基准坐标系Mold-DEF-CSYS，默认开模⽅向由PULL-DIRECTION指定。
框选择“pinggai1.prt”零件，单激打开按扭，在下⾯对话框中选择“同⼀模型”，然后确定。
矩形的参数设置如下图：3）先预览⼀下，发现没有什么错误按确定会出现下⾯的图形5创建⽑坯单击菜单管理器上的///，在弹出的“”对话框中，输⼊⽑坯的名称：pg_wrk，，出现“”，，回到菜单管理器；在菜单管理器中，选择/////，弹出“拉伸”操控板；选择“”进⾏草绘，绘图平⾯及参考平⾯，绘制2D截⾯图及尺⼨如下：6设计浇注系统1）建⽴主流道a)在菜单管理器中，选择/，在下⼀级菜单中选择：///|/|，出现旋转实体操控板；b)选择Mold-Front为草绘平⾯，曲⾯F1的顶部为参考⾯，并增加⽑坯上表⾯为尺⼨参照，绘制2D截⾯及旋转轴，如图：完成，成型如下图：2）建⽴分流道先建⽴两个参照平⾯ADTM1 和ADTM2如下：（请补充建⽴规则或技巧）：a. 在图形区选择Main-Parting-PLN基准平⾯为基准轴的法线平⾯，单击（创建基准轴图标），在其对话框的“”列表框区域，按住Ctrl+ 左键在图形区中选择Mold-FRONT和Mold-RIGHT⾯做偏移参照，偏移值分别为－100和100，如图：a)在菜单管理器中，选择/，在下⼀级菜单中选择：//||，出现拉伸实体操控板；b)选择ADTM1为草绘平⾯，，Main-Parting-PlN为参照平⾯绘制φ8mm圆，选择对称双向拉伸，伸长量设为240；如下：C）同理在以ADTM2为草绘平⾯，创建另⼀对分流道；绘完的图形如下：a）在菜单管理器中，选择/，在下⼀级菜单中选择：//||，出现拉伸实体操控板；选择ADTM1为草绘平⾯，，Main-Parting-PlN为参照平⾯绘图如下：选择“拉伸到曲⾯”，曲⾯为两侧瓶盖侧⾯；C）同理在以ADTM2为草绘平⾯，创建另⼀对浇⼝绘完的图形如下：7 创建分型⾯1）//，在如下对话框中输⼊分型⾯名称，；2）///选择双侧/开放终点/完成3）在设置平⾯中选择曲⾯：F1伸出项的⼀个平⾯。
注塑模具设计之浇注系统的设计
浇注系统的设计1主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流经通道。
它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。
主流道通常设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a 取3度，流道的表面粗糙度Ra(1)主流道尺寸1）主流道长度：小型模具的L 主应小于等于60mm ，本次设计中取50mm.2)主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=(2+1）mm=3mm.（查课本P81表5.1）3)主流道大端直径：D=d+2L 主tana ≈8.24mm4)主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=(12+2)=14mm.5)球面配合高度：h=3mm.（2）主流道的凝料体积222233=) 3.14/350 4.12+1.5+4.12 1.5=1329.5 1.333V L R r R r mm cm π++=⨯⨯⨯=主主主主主主（（）（3）主流道当量半径4.12 1.5 2.8122R r Rn mm ++===（4）主流道浇口套形式由于注射机与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，易磨损。
因此，设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
主流道衬套为标准件可选购。
对材料的要求较严格，因而,尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑到上述因素，仍将其分开设计，以便于拆卸更换。
同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。
材料一般采用碳素工具钢（T8A 或T10A),热处理淬火表面硬度为50~55HRC.2分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。
分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。
（1）分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此，采用平衡式分流道。
课题5 塑料注射成型模具浇注系统设计
外观区。
（5）冷料穴与拉料杆设计 作用：贮存冷料，拉出凝料。
1.带钩形拉料杆的冷料穴
2.带球头拉料杆的冷料穴
3.无拉料杆冷料穴
4.拉料杆的组合形式
主流道拉料杆组合
4.拉料杆的组合形式
分流道拉料杆组合
5.拉料杆的技术要求
拉料杆材料：T8A或T10A 热处理：头部HRC50～55 配合：
拉料杆与推件板：H9/f9（间隙应小于塑料的溢料值）
⑶排气槽排气：适用于较大塑件或成型过程中有 大量气体产生的情况。 排气槽应开在型腔最后填
充部位
排气槽不应正对操作工人
LOGO
形件排气不便、易产生熔接痕。
典型的浇口尺寸为：厚度为0.4至6.4mm，
宽度为1.6至12.7mm。
重叠浇口 重叠浇口与侧浇口类似﹐浇口与成品侧壁
或成品表面有重叠。
典型的浇口尺寸为：厚度0.4至 6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
扇形浇口 典型的浇口尺寸为﹕厚度0.25至1.6mm﹐宽度
6.4至25%的型腔侧壁的长度。
主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
定位环与浇口套的关系
浇口套常采用标准件，材料取45钢，装配后的加工。
（3）分流道设计
作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换
并尽快地充满型腔。
分流道的截面形状 分流道的设计要点
分流道的尺寸设计
分流道的布置
流道的截面形状会影响到塑料在浇道中的流 动以及流道內部的熔融塑料的体积。
浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料进入 型腔的流动通道。 作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在 填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个 部分，以获得组织紧密的塑件。
proe一模多腔及浇筑系统设计
一模多腔的设计：
导入零件：选择模具模型里的定位参照零件命名，确定并布局如图
创建工件模型并设置分型面：方法和前面相同，如图：
创建主分型面：
选择分型面命令：如图先分别复制两个分型面，利用Ctrl+c,Ctrl+v,方法和上次一样如图
使用填充命令，方法同上次一样：
使用合并命令，两两合并：
主分型面创建完毕；
创建两个侧分型面，方法同上次一样，使用复制，延伸，填充，合并命令即可：
侧分型面设计完成。
设计浇筑系统：
设计主流道：
选择特征，型腔组件实体，减材料，旋转的命令
选择参照面，绘出主流道截面，设计大小并约束，选择绕轴旋转，确定
创建分流道：
选择特征，型腔组件，流道命令，选择形状，确定半径，
选择草绘平面，绘出流道，确定，自动添加，
创建浇口，方法同上一个一样，选择形状，设计大小，绘图，自动添加，
浇筑系统设计完成。
分割体积块：
单击体积块分割命令，选择两个体积块，所有工件命令，
选择主分型面，确定，并在弹出的属性对话框中命名，
选择体积块分割命令，选择两个体积块，模具体积块，
在弹出的对话框中，选择进一步分割的体积块，
选择一个侧分型面，确定
重复上述步骤，分割出第二个侧型芯，则体积块分割完成。
抽取体积块：
选择模具元件，抽取命令，抽取体积块
便可查看每一个模具元件。
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三、设置收缩 按尺寸--------0.005
四、建立浇道系统
浇道系统建立在型腔组件上，在该命令结
束之前，工件及参考零件均可以被选取。
菜
建一基准平面--------工件底面向工件
单
内偏移5mm.---------ADTM1(红色)
操
作
1.建立注道
以ADTM1草绘圆,直径20,拉伸至工件的上表面并减材料 完成的注道
2.建立主流道
选择MAIN_PARTING_PLN草绘 绘制草绘---切减材料/旋转
主流道
3.建立分流道
选择MAIN_PARTING_PLN草绘 绘制草绘---切减材料/旋转
分流道
4.建立浇口
建立浇口以 MOLD_RIGHT为草绘 面，绘一3MM的圆
切减材料/拉伸 注：拉伸选项为[到选定的]，分别选择
零件的表面
完成的浇口
此浇口还需镜像
浇口镜像
完成的浇道系统
分流道
主流道
浇口
注道
分流道
分流道 浇口
完成的浇道系统
五、建立分型面
以拉伸的方式建立分型面
分型面草绘面
分型面草绘
分型面草绘 拉伸终止面
完成的分型面（红色）
六、分割体积块
在分割操作中出现的[岛列表] 中选择“岛2”
开模结果
开模结果
一模多腔设计
鼠标外壳模具设计
一、装配参照模型
1.定位参照模型
菜单操作打开[布局]对话框，打开需要设计的 零件
点击[布局]中的[参照模型 起点与定向]按钮
在弹出的菜单中 选择[动态]
[参照模型方向]中 设定
参照模型布局 设定
参照模型布局完成
二、创建工件
自动创建