选煤厂现场调试报告

xxxx选煤厂现场调试报告
一、流程
流程比较典型,使用了无压三产品旋流器分选,粗精煤泥使用浓缩旋流器及振动弧形筛,煤泥离心机回收。

由于粗中矸煤泥对水分要求较低，使用浓缩旋流器及高频筛回收。

细煤泥使用浮选机处理。

从现场调试来看工艺方面无大问题。

但经现场人员对产品的变更，对流程做了以下几点修改。

①把原煤分级筛分级粒度由50mm降为25mm。

目的是为产生更多的块煤产品。

筛上物不经分选，直接通过人工拣矸后出售，增加利润。

但经现场观察，发现筛上煤层过厚使分级效率大大降低，大量小颗粒进入筛上物中，使人工拣矸工作量大增，拣矸效率降低，可能使块煤产品灰分过高。

因此，现场只在分级筛末端加了一小段25mm筛蓖，既多产生一些块煤产品，又不至于使分级效率降低。

②精煤脱介筛处分出的+13mm块煤，由原来的与末煤产品混合改为单独储存
出售。

改造方法为直接将+13mm溜槽伸出厂外。

改造后使块煤产品增加，利润增加，但问题是溜槽口距离地面高差太小，储煤量太少，需要在煤堆积到溜槽口前及时运走或出售。

块煤产量大时就显得比较麻烦，因此可以通过建一皮带走廊把块精煤产品运至储煤仓或储煤场。

③关于TBS
由于旋流器对粗煤泥也有一定得分选作用，因此精煤磁尾经水力旋流器分级后底流灰分较低，经现场化验可以直接脱水后掺入精煤产品（精煤产品要求灰分为11.00%-11.50%）。

故现阶段不使用TBS。

若煤质变差或精煤灰分要求较高使得直接掺入精煤背灰严重时，则进入TBS分选。

二、管路
①自流管道
从整体看自流管道角度偏小，比如高频筛筛下水管道，离心机离心液管道及精煤磁尾入桶管道。

经现场观察，高频筛筛下水管道堵得比较严重。

设计角度在十度左右。

现在临时解决方案为使用一根循环水管插入管道口，使流量加大不至于煤泥沉淀。

这样需要占用一根打扫卫生用的循环水管，并且显得比较乱，不利于人通行。

我认为可以通过加高高频筛底座使得溜槽高度增加，从而使管道一端增高来增大角度。

或者可以通过在溜槽里面铺贴瓷砖，同时减小溜槽角度，使溜槽与管道接口处上移增加管道角度。

或者可以通过较小管道直径使流速增加防止沉淀。

②精煤磁选机入料管道
精煤磁选机有三台，两台合在一起，另一台独立。

但入料管道分配入料不均。

来料有两条对称管道通到一根水平的分配管道。

由于分配管道靠近单独磁选机的一端变径不明显，使入料量太大，回收效率低，另两台则入料少，使总体磁选效率不高。

现在的解决方式为在变径旁增加了一个类似阀门装置，可以调节去单独磁选机的入料量。

③上升管道
上升管道均靠柱子布置，到达设备所在楼层的楼板时通过弯头与斜管道达到要求的水平位置。

使得管道最短，且不妨碍其他设备及人的行走。

④溜槽与管道连接
大部分重介管道连接处采用三通形式连接而不用弯头连接，可以避免了弯头处磨损严重。

三、设备选型及使用效果
①泵
在处理量达到设计要求时，精煤磁尾泵，中矸磁尾泵，浮选入料泵的开度均为10-20mm。

我认为开度太小，使得流速太高，对阀门的磨损太严重。

开度达到一半应该比较合适。

导致这种情况可能是设备本身或者操作的原因。

设备本身可能选型不合适，在保证扬程的条件下使得流量太大。

也可能是操作时没有达到设计要求，循环量太小，即脱介筛喷水太少，导致磁尾量太少。

若是第一种情况，可以加变频器，但变频器价格太高，使投资太大，不太合适。

还可以在桶上面的管道上增加一个阀门和管道，通过控制阀门开度使过量的流量返回桶里。

这样使得两个阀门均不至于开度太小。

但这样会增加电损失和管道磨损，也不太合理。

还可以通过换一台小泵来解决。

但如果处理量加大时则有可能流量不够。

若是操作方面没有达到设计要求，即喷水量太少，则可以通过加大喷水量增加磁尾量。

这样既可以保证泵的正常运转，也可以使脱介筛脱介更彻底，介耗更少。

同时使稀介粘度更低，磁选机回收效果更好。

②压滤机
浮选精煤及煤泥脱水均使用压滤机。

经现场观察，使用效果不理想。

首先，煤泥水向外喷射频繁，使大量煤泥水进入滤液槽中及产品溜槽中，使浓缩机负荷增加，同时产品水分增大。

而且每个滤板之间向外渗水，进入了产品溜槽中，严重影响脱水效果。

产生此种现象可能是设备本身原因及操作原因。

操作上可能由于没有冲洗滤布，使得板与板之间有煤泥从而密封不严密。

或者是因为开始压滤时压力过大，还没等煤颗粒堵住滤板间隙时就用高压把煤泥水从缝隙中喷射出来。

可以前期先用大流量低压入料，到后期再高压小流量挤压，可以避免喷射现象。

③矸石弧形筛集料箱
由于旋流器矸石所带介质太少，进入矸石集料箱后很容易沉淀从而堵住了弧形筛出口，现场生产一段时间堵住后动用了大量人力和时间才把堵住的矸石清理干净。

为防止再次堵塞，现场把集料箱均匀物料用的槽钢去掉，使得矸石及介质直接进入弧形筛脱介。

由于矸石所带介质量少，即使物料没有平均分配到筛上也能达到脱介要求。

还可以通过一根介质管冲击集料箱或者直接接到矸石出口与集料箱之间的管道上，增加介质流量使不至于沉淀。

最好的解决方案还是改进集料箱结构，既能使物料分配均匀，同时可以保证介质及矸石不沉淀。

④浮选机
正常情况下，在达到设计处理量时浮选机运行正常，但由于厂里操作人员频繁调节喷水量，使得循环水达不到动态平衡，浮选入料泵经常被抽空，导致浮选入料不稳定，无法控制加药量，使得经常出现液面过低刮不出煤或者不经分选直接溢流进入精煤收集槽中。

解决方法为固定循环水用量，使系统达到洗水动态平衡，从而使浮选入料稳定，加药稳定，即能生产出合格精煤产品。

四、厂房布置
1)不足：
①主要楼梯只有一个，不符合消防要求，至少再增加一个。

如果车间布置空间
不允许可以在厂外增加一个钢架楼梯或水泥楼梯。

②现阶段主厂房没有设置快浮室，检验产品质量需到主厂房外的独立煤样室，
使得产品质量调节迟缓，不利于产品质量控制。

③脱介筛等筛子上面没有加设电动葫芦等起吊装置，更换检修电机或筛框及传
动装置不方便。

2)优点：
①厂房面积小，楼层低，采用阶梯形厂房，节省了基建投资。

②设备布置紧凑，并留有足够检修空间及人行通道。

③重介系统，煤泥水处理系统，浮选系统划分鲜明，便于管理。

④变电室和配电室单独布置，既管理方便，安全，又靠近主厂房便于线路布置。

把集控室，压滤车间，空压机房，介质库整合到主厂房，大大降低了占地面积和基建投资。

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2011-9-16。