设备管理与维护知识点

一、填空题

1、设备综合管理是以设备寿命的周期费用最低和设备综合效率最高为目标，全员参加的综合性经营管理工作。

2、使用单位的设备三好是指：管好、用好、修好。

3、设备生产维护的四项要求是整齐、安全、清洁、润滑。

4、设备的润滑“三过滤”，即入库过滤，发放过滤，加油过滤。

5、设备选型应遵循的原则是生产上适用、技术上先进、经济上合理。

6、重点设备的点检制，点检制是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。即定时（1-2h）、定点（规定的检查点）、定项（规定的检查项目）的周期性检查方法。在实施中要做好以下几个工作：确定检查点，确定点检项目，指定点检的判定标准，确定点检周期。

7、润滑管理组织体制：分级管理（适合中大型企业），集中管理（适合小型企业）。

8、润滑材料的分类：液体润滑剂，润滑脂，固体润滑剂，气体润滑剂。

9、治理漏油

（1）查：查看现象、寻找漏点、分析原因、指定规划、提出措施。

（2）治：采用堵、封、修、焊、改、换、引、接等方法，针对问题、治理漏油。

（3）管：加强管理，巩固查、治效果。

10、设备维修的“四会”，即会使用，会维护，会检查，会排除故障。

11、润滑“五定”是指对设备润滑要做到定点、定质、定量、定期、定人。

12、设备检查方法有直接检查、间接检查及状态检测。

13、检修就是为保持或恢复设备能完成规定功能的能力而采取的技术和管理措施，包括维护和修理。

14、设备或系统在使用过程中，因某种原因丧失了规定功能或降低了效能而造成停机时，称为设备故障。

15、设备的三级保养制度划分为日常维护保养（日保）、一级保养（一保）和二级保养（二保）三类。

（1）日常维护保养，每天由操作者照例要进行的保养。要求操作者每班必须做到：班前四件事、班中五注意和班后四件事。目的是保证设备达到整齐、清洁、润滑、安全、预防事故和故障的发生。

（2）一级保养（4-8h），以操作工人为主，维修工人辅导进行。它要求按计划对设备进行局部和重点部位拆卸、检查，彻底清洗外表和“内脏”，疏通油路，清洗或更换油毡、油线、滤油器。主要目的是减少设备磨损、消除隐患、延长设备使用寿命，为完成到下一次保期间的生产任务在设备方面提供保障。

（3）二级保养（7d左右），以维修工人为主，操作工人参加。其内容除包括一保内容外，尚须进行电检修，更换磨损的零件，部分刮研，机械换油、电机加油等。主要目的是使设备达到完好标准，提高和巩固设备完好率，延长大修周期。

16、设备故障的分类

（1）按故障发生状态分类—突发性故障，渐发性故障。

（2）按故障发生的原因分类—磨损性故障，错用性故障，固有的薄弱性故障。

（3）按故障持续时间的长短分类—间断性故障，永久性故障。

（4）按故障的危险程度分类—安全性故障，危险性故障。

（5）按故障造成功能丧失的程度分类—完全性故障，部分性故障。

17、事故处理的原则：原因分析不清不放过、责任人及群众不放过教育不放过、没有防范措施不放过。

18、实行设备故障全过程的管理是为了全面掌握设备状态，搞好设备维修，最终在设备使用周期内，不断减少故障或部分消灭故障，不断改善和提高设备性能；必须对设备故障进行全过程的管理。全过程管理的内容包括：故障信息的收集、储存、统计管理、故障分析、故障处理、计划实施、效果评价及信息反馈（使用单位内部反馈信息向设备的设计、制造单位反馈）。

19、设备由于严重的有形或无形摩损不能继续使用而退役的为报废。

20、企业生产设备由非正常原因造成损坏、停产或降低设备效能且损失较大者（一般企业有具体限额规定）称为设备事故。

（1）设备事故的类别：一般事故，重大事故，特大事故。

（2）设备事故的性质：责任事故，质量事故，自然事故。

21、设备管理管理发展的三个阶段：事后维修阶段，预防性定期修理阶段，综合性管理阶段。

22、设备是指在企业生产中可供长期反复使用并基本保持其原有实物形态的各种劳动手段（工具的延伸）的总称。如企业中通常使用的机床、仪器、运输工具、动力设施等

23、固定资产即指重复参与多次生产过程而保持其实物形态和原有功能基本不变的劳动资料，它们的价值在生产过程中逐渐消耗而转移到产品价值中去。我们又把机器、厂房、建筑、运输工具等称为固定资产。

24、一般应同时具备以下两个条件的劳动资料才能划为固定资产：

（1）使用期限在一年以上；

（2）单位价值在一定限额以上（一般规定小型企业为二百元，中型企业为五百元，大型企业为八百元）。在限额以下的劳动资料如工具、器具、仪表等只能划为低值易耗品。

25、现代设备的特点：

（1）大型化或超小型化；

（2）高速化；

（3）功能高级化；

（4）连续化、自动化、复杂化。

26、设备综合管理的含义：

设备综合管理（简称设备管理）就是根据企业的生产经营目标，采取一系列技术、经济和管理措施，对企业的设备从计划、研究、设计、制造、购置、安装调试、使用、维修、改造直至报废的全过程进行综合管理，追求并达到设备综合效率最高和寿命周期费用最低的目标。（10个环节，两个目标，三个措施）。

27、设备管理的发展：

（1）经验管理阶段（19世纪中叶—末叶）—事后维修；

（2）科学管理阶段（20世纪初—中叶）—预防性定期维修；

（3）现代管理阶段（20世纪60年代后）—各种管理模式并行。

28、现在设备管理思想的产生：

英国的丹尼斯·派克斯在20世纪70年代初提出了“设备综合工程学”，形成了现代设备管理的科学理论。

29、国外设备管理科学的进展：

（1）英国—设备综合工程学（LCC，多部共管）；

（2）美国—后勤学；

（3）日本—TPM（全员，基础保养）；

（4）苏联—设备计划预修理制度；

（5）中国—设备综合管理（系统综合，兼容并蓄）。

30、设备维修的组织形式：

（1）集中维修—小型企业；

（2）分散维修—大型企业；

（3）混合维修—中型企业。

31、设备规划

设备规划编制的主要依据是：（1）企业生产发展的要求；（2）设备改造的要求；（3）节能增容的要求；（4）安全环保的要求；（5）可能筹集到的资金及还贷能力的综合考虑。

设备规划的要求：（1）生产率；（2）可靠性；（3）维修性；（4）操作性；（5）节能性；（6）环保性；（7）成套性。

32、设备的分类

按设备在企业中的用途分类：（1）生产设备（直接生产设备，非直接生产设备）；（2）非生产设备。

按照设备生产中起的作用分类：（1）重点设备（也称A类设备）；（2）主要设备（也称B类设备）；（3）一般设备（也称C类设备）。

按照设备的适用范围分类：（1）通用设备；（2）专用设备。