沥青混凝土施工方法

2.1施工准备

施工现场准备工作主要应做好以下几项工作：复查和了解现场，确定工地范围，清除现场障碍，办妥有关手续，作好现场规划，道路安全畅通。

根据本标段工程的施工任务、地形特点，对重点先期开工的项目临时工程先行解决，本着满足工程施工生产，充分利用现有便道和线路征地范围，少占耕地节省临时工程投资的原则，经反复比较，周密布置。

我单位接受工程任务后，即组织项目部有关人员全面熟悉施工图纸、资料和有关文件，参加业主工程主管部门组织的设计交底和图纸会审并作好记录。

根据设计文件、现场条件，各单位工程的施工程序及相互关系，工期要求以及有关定额等编制施工组织设计。项目部根据设计文件和施工组织设计，逐级做好技术交底工作。施工组织设计先由项目部总工程师负责向技术干部及职能部门有关人员交底，最后由单位工程负责人向参加施工的班组长和作业人员交底，并认真讨论贯彻落实。

开工前，根据业主提供的设计图纸和现场线路中心控制桩点，做认真细致的复测。检查工程原测设的所有永久性标桩，并将遗失的标桩在接管工地14天之内通知监理工程师，然后根据监理工程师提供的工程测设资料和测量标志，进行施工测量设计和补充测量。将三角导线点、水准点、起讫点等控制点，进行加固保护，树立易于识别的标识，作为施工测量放样的依据。开工前，根据分项工程施工的先后顺序，做好各种材料的试验工作，为工程质量的控制打好基础。

2.2清理与掘除

（1）路基范围内的树木、灌木丛等均在施工前砍伐或移植。砍伐的树木堆放在路基用地之外，并妥善处理。

（2）路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及取土坑原地面表层腐殖土、草皮、农作物的根系和表土予以清除，并将种植表土集中储藏在监理人指定地点以备将来种植用土。场地清理完成后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。

（3）公路路堤或填方高度小于1m的公路路堤，应将路基基底范围内的树根

全部挖除并将坑穴填平夯实。

（4）路基用地范围内的旧涵洞、旧路面和其它障碍物按技术规范的要求采用人工和机械的方法予以拆除和必要的回填压实。

（5）地基表层处理应符合相关规定要求。

2.3挖除旧路面

采用多锤头技术，多锤头破碎对沥青混凝土路面进行碎石化，具有快速修复、造价低、环保等效果。在进行碎化时先对破碎机的有关参数进行确定。其主要参数是指：(1）落锤高度的确定；(2）每锤间距的确定；(3）行驶速度的确定；确定的方法，在现场选择有代表性的沥青混凝土路面进行破碎。

对多锤头破碎机施工的质量控制有如下几点要求。

1、碎化要求：要求沥青砼破碎率达到处75％以上：表面层粒径最大尺寸不超过7.5cm(Z型压路机稳定压2遍时），其深度应不少于6cm，施工时采用刨坑检查，游标卡尺量其粒径；如没有Z型压路机，对表面层粒径大于7.5cm的碎块可采用人工锤、振动夯打碎至7.5cm以下。

2、破碎顺序及搭接宽度要求：考虑到破碎机的自重，从省油的角度出发，破碎时应从路的高处往低处进行破碎，破碎搭接宽度在15cm以上；

3、用Z型（20一25T）压路碾压破碎面时，一般振动压实控制在2～3遍后用钢轮压路机（3OT）先静压一遍后振动碾压2遍，以免碾压过多导致碎化表面容易出现粉末。

4、局部不平处的处理：一般情况下沥青砼路面碎化后不需要人工或机械平整，因这将破坏沥青砼碎化后的效果，若压实前发现碎化路面凹面超过5cm，应采用3～15cm碎石调平并压实；

5、交通管制要求：破碎后的路面实行交通管制，按照规范要求摆放施工标志牌，不得开放交通，以防止车辆行驶推挤破坏碎化效果；

6、选择有利的季节施工。避免在雨季进行破碎沥青混凝土面层，以免雨水浸入原基层造成破坏。并在雨季以前完成封油，这样可以提高施工质量，保证施工进度，达到最佳的效果

B、砼地面拆除

1．施工准备⑴开工前至少7天内，应对施工范围断面进行实测，将实测

结果报监理工程师审核。

⑵进行全面复测，测量结果报请监理工程师批准，及时编制实施性施工组织设计报监理工程师审批和测量放样工作。

⑶制定详细的路基填筑环保措施。

⑷完善合同段总体施工进度计划和施工工艺、施工方案，报监理工程师审批。

2．施工工艺

施工准备→施工放样→机械设备就位→凿除→装运废渣→原地面处理。

3．施工方法

原有路面凿除采用人工配合机械进行作业，大面积作业时，采用挖掘机、推土机、装载机等机械配合，小面积的采用空压机带动风镐，电钻的设备进行凿除，在凿除破损路面时，应该注意以下几点：

⑴在凿除前必须经过测量放样，避免盲目的施工，而造成成本增加；

⑵在凿除时，尽量避免损坏旁边未损坏的原有路面；

⑶凿除的深度必须符合设计要求；

⑷在施工过程中，必须做好保通措施，避免影响车辆的行驶；⑸做到工地排水畅通，指定专人负责挖沟、疏导排水等工作。⑹在低洼地段和工程不良地质路基段尽量避开雨季施工。

⑺雨季施工时，必须作好气象资料的收集与整理。

⑻协调安排施工计划，合理调整雨季施工任务量。

2.4路基挖方

1.路基土方开挖

（1）开挖采取自上而下分层开挖，不得乱挖或超挖，开挖时如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。

（2）根据开挖地段的路基中线，标高和横断面，精确定出开挖边线，并提前做好截、排水设施，土石方工程施工时间的临时排水设施尽量与永久排水设施相结合。

（3）路基开挖逐层施工，土方开挖以挖掘机配自卸式汽车进行挖运。开挖弃方在指定弃土场进行弃置，若弃土场不能满足弃方要求时，应近早重新选择

弃土位置并修改相应的施工方案报监理工程师批准。

（4）居民区附近开挖应采取有效措施，以保护居民区住房及居民和施工人员的安全，并以附近居民的生活及交通提供临时便道或便桥。

（5）挖方标高应按照设计标高进行开挖避免超挖，挖好的土石方路堑30CM 范围内的压实度以重型击实试验标准进行检验。其压实度均不小于95%，若不符合则进行翻松碾压，是压实度达到要求。采取挖除，换填段路堑基床底层换填0.9 m厚非冻胀土及0.2 m中粗砂，并于中粗砂中间夹铺一层复合土工膜。采取施进行处理并压实。确保路基表面平整、密实、曲线圆滑、边线顺直，边坡坡面平顺稳定。

3.弃方的处理

（1）在挖方路段开工前，向监理工程师报批土方开挖、调运施工方案，弃方位置及其堆放形式，坡脚加固处理，排水系统的布置以及有关计划安排等。

（2）当弃土场的位置，对方形式或施工方案有更改时，必须提前将更该方案报监理工程师批准。

（3）弃土场应堆放整齐、稳定、排水畅通、避免对土堆周围建筑物，排水或其他任何设施产生干扰或破坏，避免对坏境造成污染。

2.5路基填筑

（1）填方路基按路面平行线分层控制填土高程，填方作业应分层平行摊铺，保证路基压实度。每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤的设计宽度300mm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。性质不同的填料，应分层、分段填筑，分层压实。同一水平路基的全宽应采用同一种填料，不得混合填筑。每种填料压实后的连续厚度不宜小于500mm。填筑路床顶最后一层时，压实后的厚度应不小于100mm。

（2）路堤填土高度小于800mm时，对于原地表清理与挖除后的土质基底，应将表层翻松300mm，然后整平压实。

（3）路堤填筑应从最低处分层填筑，逐层压实。

（4）填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。

（5）借土填筑土方采用挖掘机配合自卸车挖运。采用推土机配合平地机整平，18t－21t光轮压路机和YZJ18振动压路机碾压。

（6）取土坑应有规则的形状，不得乱掘，取土后土场加以修整还田或做鱼塘。取土时，首先采用推土机推除表层不适用表土至指定地点，然后对适用填料采用挖掘机挖装，自卸车运输至填方段。开挖时注意取土坑应有规则的形状，坑底设置纵横向坡度和完整的排水系统，取土时不使作业面积水。在取土坑处的四周、明显的位置应设置安全围栏和安全警示标志，直至工程完工。

（7）借方与利用方的实施原则：各合同段内挖方量除开挖的非适用材料外，应全部做为利用方利用，多余的土方可做为弃方或调入其它合同段，利用土方不足时，方可实施借方。

利用方和借方施工同时进行时，严禁混合填筑，应按监理工程师指令要求分开区段和分层施工。

2.6砌体挡土墙

1）砌体挡土墙

（1）首先熟悉图纸，根据工程特点、工期要求及施工条件，结合自己的设备能力，做出施工组织设计，在开始砌筑前28d报监理人，经监理人批准后，方可开始砌筑。

（2）、砌筑时必须两面立杆挂线或样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡，内坡线可大致适顺。在砌筑过程中经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。

（3）墙基础直接置于天然基础上时，应经监理人检验同意后，方可开始砌筑。当有渗透水时，应及时排除，以免基础在砂浆初凝前遭水侵害。

（4）雨季在土质或易风化软质岩石基坑中砌筑基础时，应在基坑挖好后及时封闭坑底。当基底设有向内倾斜的稳定横坡时，应采取临时排水措施，辅以必要做浆后安砌基础。

（5）墙基础为软弱土层，不能保证图纸要求的强度时，应经监理人批准，采用加宽基础或其他措施。浸水或近河路基的挡土墙基础的设置深度，应符合图纸规定，且不小于冲刷线以下0.5m。硬质岩石基坑中的基础，宜满坑砌筑。

（6）沿墙长度方向地面有纵坡时，应沿纵向按图纸要求做成台阶。台阶与

墙体应连在一起同时砌筑，基底及墙趾台阶转折处不得砌成垂直通缝。砌体与台阶壁间的填缝砂浆应饱满。

（7）砌筑基础的第一层时，如基底为基岩或混凝土基础，应先将其表面加以清洗、湿润坐浆砌筑。砌筑工作中断后再进行砌筑时，应将砌层表面加以清扫和湿润。

（8）基坑应随砌筑分层回填夯实，并在表面留3%的向外斜坡。

（9）砌体应分层坐浆砌筑，砌筑上层时，不应振动下层。

（10）砌体砌筑完成后，应进行勾缝。

（11）墙身要分层错缝砌筑，砌出地面后基坑应及时回填夯实，并完成其顶面排水、防渗设施。

（12）伸缩缝与沉降缝内两则壁应竖直、平齐，无搭缝；缝中防水材料应按图纸要求施工。

（13）工作段的分段位置宜应在伸缩缝和沉降缝之处，各段水平缝应一致。防水层、泄水孔应按图纸要求设置。

（14）当墙身的强度达到设计强度的75%时，方可进行回填等工作。在距墙背0.5～1.0m以内，不宜用重型振动压路机碾压。

（15）砂浆必须严格依照设计配比，并采用专用砂浆拌和机拌和，严禁采用人工拌和，以保证砂浆质量。

（16）砌体用石料应石质坚硬，镶面石平整；片石厚度不小于150mm，块石厚度200~300mm之间，形状大致方正；对不符合尺寸要求的石料应进行人工修整，尺寸过大的石块应进行分割改小后方可使用。

（17）在砌筑前每一石块均应洗净并湿润，砌体石块应互相咬紧，砌缝砂浆要饱满，不得有“悬浆”，石块必须坐浆砌筑，不得采用“分层铺浆法”施工。较大缝隙应灌满砂浆后用相应尺寸的小石块塞紧，以确保砌体砂浆饱满，石块间镶嵌紧密、稳固。

（18）片石的砌体应分层砌筑，一般2~3层组成一个工作层，每一工作层应大致找平。应需选用具有比较整齐表面的大尺寸石块作为角隅石及镶面石；相对长和短的石块应交错铺在同一层并和帮石或腹石交错锁接，上下错缝。

（19）块石的砌体应成行铺筑，并砌成大致水平层次；镶面石应按一丁一

顺或一丁二顺砌筑；帮衬石及腹石的竖缝应相互错开，平缝宽度不应大于30mm，竖缝宽度不应大于40mm。

（20）采用台阶式基础时，台阶与墙体应连接在一起同时砌筑，基底与墙趾台阶转折处不能砌成垂直通缝，砌体与台阶壁间的缝隙砂浆应饱满。

（21）浆砌工程完成后通过灌水试验，以水不外流方为密实。

（22）严格按照设计要求设置泄水孔，为防止泄水孔堵塞，墙背反滤材料必须级配良好且无泥土，必要时可采用外包滤纸，以防止泥土流入；泄水孔应使用强度较高的硬管或金属管成孔后再插软式透水管，不宜采用毛竹、软管、PVC管等，在安装泄水管时出水口应向下倾斜。

（23）沉降缝处应采用厚度约为20mm的硬木板并用沥青麻絮封缝，以保证沉降缝的顺直、贯通，沉降缝结合部应没有任何外力约束。

（24）当墙体的砂浆强度达到75%时，方可进行墙背的回填，同时距离墙背0.5~1.0m范围内，不宜用重型振动压路机碾压。

（25）施工完的砌体部分在砂浆终凝后应及时进行覆盖洒水保湿养生，养生期不少于7d，冬季低温季节施工应采取覆盖保温措施。

2.7、水泥稳定碎石底基层、基层（采用商品水泥稳定碎石）

水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。按有关规定做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的的延迟时间，保证其强度满足设计要求。

1）、材料准备

（1）水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定碎石，宜采用强度等级32.5级的水泥，水泥初凝时间3小时以上且终凝时间宜在6h以上，。

（2）碎石：采用最大粒径不超过37.5mm(方孔筛)、压碎值不大于24%、针片状含量小于20%，颗粒组成符合技术规范要求的洁净碎石。石屑应坚硬、清洁、无风化，具有足够的强度。为了保证集料清洁，集料场地按规范要求用水泥稳定碎石进行硬化。

（3）水：洁净不含有害物质。

2）、混合料组成设计

（1）根据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定进行混试验，应在相对湿度不大于90%、温度为20±2℃条件下养生6天，浸水1天。水泥稳定碎石的7天浸水抗压强度一般为3-5Mpa。施工中应严格控制水泥用量，在满足芯样完整及无侧限强度的前提下，尽量降低水泥用量。

（2）水泥混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行试验，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。

（3）在基层开工前提出至少三个不同水泥剂量混合料的配合比方案交驻地监理工程师审核后报总监理工程师办公室验证批准实施，同时应附试验资料和说明。

3）、准备下承层

水泥稳定碎石施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

4）、运输

采用大型自卸汽车运输混合料，每台车辆吨位不小于18t，根据需要配置足够的自卸车。

a.运输车辆不得加高厢板、槽绑；

b．运输车辆必须均匀装载混合料，其高度不允许超出原车厢板50cm。严禁超载运输，应及时将混合料运至铺筑现场。

c．运输车辆在下承层来往运输时，其速度须控制在30km/h，以减少不均匀碾压产生车辙；

d．由于运输造成下承层的破坏，应及时修复。

e．混合料在运输中应覆盖严密以防水份蒸发，运至现场的混合料应尽快摊铺成型。

5）、摊铺和整形

（1）摊铺前对下承层进行清扫，洒水湿润。当下承层有松散或其它病害时，应挖除其病害的施工方案经监理人批准，且验收合格后方可摊铺。使用ABG-423型摊铺机型摊铺，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。

（2）摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。

（3）混合料压实采用激振力大于35T的振动压路机1台，18-21光轮压路机1台，每层压实厚度不应超过200mm，每层最小压实厚度为100mm。当压实厚度超过上述规定时，应分层摊铺，底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定碎石。在铺筑上层水泥稳定碎石前，表层应清除干净，用“清刷机+喷风机+钢丝刷+水洗”及人工综合清污，且始终保持下层表面湿润。在铺筑上层稳定碎石时，应在下层表面喷0.8-1.2kg/m2水泥浆。底基层养生7d后，方可铺筑基层。

（4）摊铺前应保证下一层高程、宽度、厚度等各项指标符合设计要求。应布设基准线，控制高程。

（5）在摊铺机后设专人消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗细集料“窝”，并用新拌混合料填补，严禁用薄层贴补法找平。

（6）合理选择摊铺机的振幅和振动频率及摊铺速度，首先要求摊铺时两侧均设钢丝绳基准线，钢丝绳应拉紧防止松弛下垂；其次正常施工时必须保证摊铺机前要有不少于三辆运输车等待，摊铺时要尽量匀速摊铺要，以保证摊铺的连续性。

6）、碾压

（1）混合料的碾压程序应按试验段确认的方法进行。

（2）碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿。如表面水分蒸发快，应及时补洒少量的水。

（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

（4）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间为2-3h，最迟不超过水泥的终凝时间。

（5）混合料经摊铺和整型后，压路机应及时在全宽范围内从低处向高出碾压。碾压时应重叠1/2轮宽。使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面平整无轮迹或隆起，且断面准确，路拱符合要求。

（6）碾压时宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机继续碾压密实。

（7）最高温度35℃以上和最低气温5℃以下严禁施工。

7）、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷

（1）测量员现场跟班，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

（2）挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

（3）用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

（4）对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。

（5）用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。

（6）快速检则压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

（7）各项指标的跟踪检验在24小时内完成。首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标满足标准要求。基层施工质量不仅影响对该层的质量评定，同时也会对面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格返工处理。平整度指标在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。

在面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡标高高出部分，采用铣刨机洗除。

8）、接缝和掉头的处理

（1）相邻半幅施工前，必须对已施工的半幅进行切缝处理，切缝宽度不小于150mm，且必须垂直到底。施工时应在纵缝垂直面上（涂）一层水泥浆（1.2kg/m2 ）。

（2）分层摊铺时，上下层水稳纵向衔接处错开200m以上，所有接触面应喷洒一层水泥浆（0.8-1.2kg/m2）。

（3）横缝应采用与表面垂直的切割缝平接，切缝必须垂直到底。

9）、养生

（1）每一作业段在碾压完成后应立即开始覆盖养生，同时进行压密度检测。

（2）采用规格不低于250g/㎡的无纺土工布保湿养生，不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。

（3）采用专用洒水车洒水养生，不得用高压式喷管进行洒水，以免破坏基层结构。每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石

层表面湿润，且养生期不得少去7d。

（4）养生结束后，必须将覆盖物全部清除干净。养生期间严禁其他车辆通行。

（5）养生7d后，对已成型的路段采用电动取芯机取芯，芯样应上下部完整、密实，并随即抽取不小于50%的芯样数量进行强度试验。

10）、要点提示

（1）自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。

（2）养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。

（3）水泥碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。

（4）由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。

（5）废弃料不准抛撒在边坡、路肩内。

（6）配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。

（7）雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。

（8）处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。

11）、气候条件

雨季施工注意天气变化，以免水泥和混合料受雨淋。降雨时立即停止施工，已摊铺的混合料尽快碾压密实。施工期的日最低气温低于5℃时，严禁施工，并在第一次重冰冻之前半个月到一个月完成基层摊铺。

12）、取样和试验

在施工现场每天进行一次或每拌和2000 m2混合料取样一次，检查混合料的级配，并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；按《公路路基路面现场测试规程》在已完成的基层上进行压实度试验。基层应取钻件检验其整体性。水泥稳定基层的龄期7-10d，应能取出完整的钻件

2.8、透层、黏层施工

（1）基层顶面处理

为了确保基层和透层的黏结，铺筑的透层能达到保护基层和防渗水的做用，在透层施工前必须对基层顶面进行严格的处理。该项施工分三个步骤：

1）用自行式强力清刷机对基层进行全面清扫；

2)组织人员清扫表面的大块碎石，再用2～3台6m3空压机将基层表面浮灰吹净；

3)检查基层表面的裂缝情况，对宽度超过5mm的裂缝，必须先用空压机将裂缝中的浮灰吹净之后，再用乳化沥青进行灌注，直至乳化沥青不再下渗为止，这样能有效地处理好裂缝两边的彻底黏结。

在基层顶面处理过程中还有很重要的一点就是有裂缝的地方均需铺土工格栅，土工格栅宽度不得小于1.5m，铺土工格栅前要先在基层表面喷洒乳化沥青，以保证土工格栅的黏结，土工格栅固定时用铁钉穿铁片进行固定，以防止脱落。这样能很好地减缓裂缝的进一步扩大同时有效地防止沥青面层被撑裂。

(2)透层施工

一系列的前期工作完成之后，才开始真正的透层施工。透层施工一般采用结构类型为改性乳化沥青单层表面处治按层铺法施工。

施工前的准备

1）集料选用坚硬、耐磨、粗糙、洁净的玄武岩3～5mm碎石，质量要符合规范及设计要求。

2）依据《施工指导意见》，配备以下施工机械设备：智能型沥青撒布车、集料洒布机、轮胎压路机、空压机。

3）检查基层表面粗集料外露情况及浮灰清理、裂缝处理情况，如有未清理洁净的，需按要求重新处理。

4）喷洒乳化沥青。在施工乳化沥青透层时，应注意环境温度，改性乳化沥青应加温至不低于80度。施工时，沥青洒布车行使速度不宜过快，一般控制在2.5km/h之内，乳化沥青洒布数量按规范用量要求进行施工，采用单层施工，纯沥青用量采用0.9～1.0kg/m2,乳化沥青用量按所检测的乳化沥青残留物含量比例进折算。保证沥青撒布的均匀性，传统型的撒布车在起步、终止时往往会控

制不了沥青用量。而智能型撒布车克服了以上的缺点，可以做到起步、终止撒布自如，且撒布宽度可以随时调整，只要适当采取措施，就可避免喷量过多或漏洒现象，实现了真正意义上的“智能”。

5）集料撒布。撒布沥青后，应及时撒布集料，集料应用撒布机紧跟撒布，数量一半控制在6～8m3/km2，采用倒退法，即车子从铺好的集料上行驶过去，既不粘轮，又可以有助于碾压。在接头处撒布时提前开启撒布机，在乳化沥青未喷洒的接头处应提前关闭，避免在基层未撒布乳化沥青时有余料堆积。

6）碾压。碾压宜采用胶轮压路基，集料撒布后，立即用轮胎压路机碾压，碾压时适当错位，确保基层出现不平整的地方能碾压到位，碾压应两侧到边，确保有效的压实宽度，碾压应在乳化沥青破乳之前完成。

7）养生交通管制。碾压结束后立即封闭交通进行管制、养生，采用设置标志、标牌或在立柱间拉上系有彩旗的钢丝绳等方法，防止车辆破坏或抛洒滴漏污染。

8）透层施工7天后，按规范进行渗水试验，刹车试验及外观检查，确保施工质量。

黏层施工 1、准备工作

（1）在喷洒黏层之前，下承层应整洁而无尘埃。可用竹扫帚用力将基层的表面所有杂物扫出路基外，必要时辅以铁锨铲除清扫不掉的硬泥，再用空压机或2-3台肩扛式鼓风机沿路纵向向前将浮尘吹干净，以利于透层沥青渗透及与基层的粘结。

（2）施工设备

1）应配备清刷机、鼓风机等清理设备，确保施工前下承层清洁。 2）黏层沥青洒布宜采用配有电脑控制洒布量和导热油保温装置的沥青洒布车喷洒。洒布车应能准确控制沥青洒布量，保证沥青洒布均匀，并能根据路面宽度调节洒布宽度。沥青洒布必须呈雾状。

2、气候条件

洒布沥青材料时气温不应低于10℃，风速适度；浓雾或下雨时不应施工。 3、喷洒温度

液体石油沥青和乳化沥青在常温下洒布，如气温较低，稠度较大的沥青材

料可适当加热。

4、沥青用量

根据基层的种类确定黏层所用的沥青品种和用量。

5、喷洒

（1）在喷洒工作开始前3d报经监理人批准。

（2）透黏层沥青应采用沥青洒布车均匀洒布。

（3）沥青洒布设备应配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机喷洒不到的地方可采用手工洒布机。。喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予纠正。

（4）喷洒区附近的结构物和树木表面应加以保护，以免溅上沥青受到污染。

（5）黏层沥青应在铺筑覆盖层之前24h内洒布或涂刷。

（6）根据黏层油类型确定喷洒工艺，当采用高渗透乳化沥青时，应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤油稀释沥青时，应在水稳层用土工布覆盖养生7d后及时喷洒。

（7）黏层油洒布后的养生时间根据黏层油品种和气候条件确定，确保稀释沥青中稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早施作黏层。水稳基层碾压完成后及时进行透层施工，并在透层油上撒布4.75mm石屑，再进行覆盖养生，以利于保证透层油渗透厚度、联结效果。

（8）黏层油用量应按设计的沥青用量采用专用沥青洒布车一次浇洒均匀，当油遗漏时，应用人工补洒。

（9）乳化沥青黏层油应提前准备，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保黏层不受污染。

（10）喷洒的黏层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。

（11）黏层油喷洒完后为防止粘轮，宜洒布少量4.75~9.5mm预拌碎石。

（12）凡结构物与沥青层接触部位必须均匀涂刷黏层油。同时还应注意保护桥头、涵顶及路面两侧的结构物不受污染。

（13）喷洒透层、黏层沥青后，应严格封闭交通，防止层间污染。

6、养护

（1）应使洒好黏层沥青的基层和面层保持良好状态。当出现泛油或监理人有指示时，应按指定用量补撒吸附沥青材料。

（2）如果透层沥青被尘土或泥土完全吸收，以致使覆盖的面层无法与透层粘结，可在摊铺沥青路面之前在透层上补洒一层黏层沥青。

（3）养生期间，一般不应在已洒好透层沥青的路面上开放交通。如果沥青材料充分渗入之前需要开放交通，为例防止车轮粘沥青，应按监理人的指示撒布5~8m3/1000㎡的4.75mm碎石，并用轻型路机滚压一遍后方可开放交通。

2.9沥青混凝土施工（采用商品沥青混凝土拌合料）

1）施工准备

（1）对基层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收监测，各指标必须满足规范和设计要求。同时对基层进行表观检查，确保基层表面无任何松散材料和软弱点。浇洒透层沥青，待透层沥青完全下透后，拌和机采用自动控制的间歇式拌和机，并有自控设备，进料、配比、卸料能自动化生产。

（2）沥青材料采用导热油加热，沥青与矿料加热温度应保证混合料出场温度，按试验机试拌情况进行，拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青，一般为30~50秒。拌和后的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或粗细分离现象，不符合要求者不得使用。

2）热拌沥青混合料运输

（1）热拌沥青混合料采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。

（2）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，多次挪运汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料需用布覆盖保温、防雨、防污染。

（3）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的赃物，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得摊铺。

（4）摊铺过程中运料车在摊铺机前100~300mm处停住，空挡等候，由摊铺

机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。运料车每次卸料必须倒净，及时清除，防止硬结。

3）沥青混合料的摊铺

（1）热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料，采用履带式摊铺机。摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。

（2）采用两台摊铺机前后错开10~20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间有30~60m左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上、下层的搭接位置错开200mm 以上。

（3）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度控制在2~6m/min的范围内，对改性沥青混合料放慢到1~3m/min。当发现混合料明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。

（4）摊铺机采用自动找平方式，下面层或基层采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。直接接触式平衡的轮子不得粘附沥青。铺筑改性沥青采用非接触式平衡梁。

（5）摊铺机遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

4）热拌沥青混合料的压实和成型

（1）为加大沥青面层的压实功能，压实标准采用双指标控制，以马歇尔试件密度为标准的压实度不小于98%；以最大理论密度为标准的压实度不低于93%，压实成型的沥青路面平整度应符合（δ≤1.2mm，IRI≤2.0m/km）的要求。

（2）沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于100mm。

（3）路面以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，详见下表。压路机类型

（4）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不得突然改变，压路机启动、停止必须减速缓行。对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，应采用小型振动压路机或手扶振动夯趁热压实，压路机折回不得处于同一横断面上。

（5）压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落、油料等杂物。

压实后的沥青混合料应符合压实度和平整度要求，采用钢筒式静态压路机和振动压路机组合的方式进行碾压，压实按初压、复压、终压三个阶段进行，碾压温度必须满足设计要求；压路机以慢而匀速碾压，不得在新铺混合料上调头、刹车、转弯，碾压时主动轮在前，从动轮在后，压路机不得随意停顿。

5）接缝、修边和清场

（1）沥青路面的施工必须接缝严密、连接平顺、不得产生明显的接缝离析。上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）。相邻两幅及上、下层的横向接缝应错开1m以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。

（2）摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下100~200mm 宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。

（3）横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压的斜接缝。

（4）斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4~0.8m。搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上戏了，搭接凭证，充分压实。

（5）平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水鼻血冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

6）改性沥青施工

（1）施工前应按《公路改性沥青路面施工技术规范》要求对集料与混合料进行备料；

（2）施工前准备好改性沥青混合料生产、运输、摊铺、压实等设备，并进行必要的校验工作；

（3）铺筑改性沥青沥青混合料前，应检查其下层的质量，按规定喷洒粘层油；

（4）混合料摊铺应满足《公路改性沥青路面施工技术规范》有关规定；

（5）改性沥青混合料随拌随用，储存时间不得超过24小时，储存期间温降不得超过10度；

（6）改性沥青混合料压实除了满足《公路改性沥青路面施工技术规范》有关规定，还应满足以下规定：改性沥青混合料压实应在摊铺以后紧接进行，不得等混合料冷却以后碾压；在振动压路机压实改性沥青混合料路面时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm，但采用静载钢轮压路机时，压路机轮迹的重叠宽度不应小于20cm。

7）开放交通

热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却后，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。

8）施工工艺流程

准备下承层--施工放样--备料、配合比设计—热拌沥青混合料拌制—热拌沥青混合料运输—热拌沥青混合料摊铺—热拌沥青混合料碾压—热拌沥青混合料