7S现场管理课程大纲
7S培训课件
PART TWO
7S推行的目的及原则
6S-Safety 安全
预防为主，消除各种（人身、产品、设备、机密）安全隐患。建立系统的安全管理体制，重视员工的 培训教育，实行现场巡视，排除隐患，创造明快、有序、安全的工作环境。 目的： ✓ 将安全事故发生的可能性降为零，创造安全的，不必令人担心的工作环境；保证工厂财产、职工
以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语 言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 目的： ✓ 培养出好习惯、遵守规则的员工。营造积极的团队精神。 实施要领：
✓ 明确服装、仪容、工作牌等标准； ✓ 明确共同遵守的有关规则、规定，检查与纠正； ✓ 推进各种精神提升活动（早会，礼貌活动等）。 ✓ 教育培训、激励，将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使上述各项活动成自觉行动。
PART TWO
7S推行的目的及原则
类别
必 需 品
非 必 需 品
使用频率
每小时
每天
每周
每月
每三个月
半年
一年
两年
未定
有用 不需要用
不能用
1S-Seiri 整理
处置方法
放工作台上或随身携带 现场存放(工作台附近) 现场存放 仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储(封存) 仓库存储(封存) 仓库存储 废弃/变卖 废弃/变卖
物品、材料类
➢ 办公室物品放置区标示 ➢ 三层文件架状态标示 ➢ 抽屉定位标示 ➢ 办公室桌面定位 ➢ 文件夹标示 ➢ 固定资产标示 ➢ 文件柜标示
办公室类
基础建设类
➢ 楼层标示 ➢ 厂房门标示 ➢ 门线标示 ➢ 厕所标示 ➢ 休息区标示 ➢ 吸烟区标示 ➢ 洗手池标示
现场管理和改善-7S
现场管理和改善 7S[课程背景]Curriculum background北京明日倍增管理顾问总结，企业竞争看管理，管理看现场，培训一支优秀的现场管理队伍，是企业提升竞争力的基础,制造型企业的竞争力主要表现在两个方面，品质和成本。
7S就是要从最简单的工作入手，提高品质，降低成本。
7S代表整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约，7S管理模式，为日本企业的全球化进程提供了最强大的动力支持，创造了丰田神话、日本经济神话等一个又一个的奇迹。
7S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。
”7S管理对企业的作用：1）提高效率；2）保障质量；3）降低生产成本；4）缩短工期；5）提高安全系数，保障安全生产；6）改善和提高企业形象。
形象良好的企业具有优越的竞争力；7）改善员工的精神面貌，使组织活力化；8）促进科学物流；9）推进标准化的建设。
[课程收获] Course harvest1、提高对现场管理的重视程度，全面深入地了解现场管理的利器——7S管理活动；2、掌握7S推进的步骤、要领、技巧以及推进所必需的工具与方法；3、分享诸多企业推进7S管理的图片和案例，分享面对困难与问题的解决方案4、提高基层管理者策划、协调、沟通以及发现问题、解决问题的能力；5、您将观摩到国内优秀企业现场管理实例。
6、交流推进现场7S及目视化管理的心得与体会。
7、通过咨询师指导，您将掌握如何建立有效的机制和制度来确保好的方法能在企业有效开展、落到实处，为夯实基础管理、促进班组管理、提升现场管理水平带来帮助。
[适用对象]Applicable object公司全体或中高层管理者[服务、授课时间]Teaching time1-2天培训注：在正式培训前一天，培训老师要在客户的现场进行调研和拍照，并对发现的问题进行汇总，正式培训时，将就现场问题专题分析讲解。
[授课方式]讲授+ 多媒体演示+ 案例辅助+ 互动交流+ 现场模拟[课程大纲]Course Outline第一部分：7S概论1、7S解析2、推行7S的目的和价值分析第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤1. 整理的含义与作用2. 整理的推行要领3. 推进整理的步骤4. 要与不要的原则5. 如何区分“要”或“不要”的标准6、常用的方法：使用频率法价值分析法定点拍照法红牌作战法看板管理法等等------实例分享：第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤1.整顿的含义与作用2. 整顿的推行要领---整顿的"3要素"：场所、方法、标识---整顿的"3定"原则：定点、定容、定量3. 推进整顿的步骤4. 做不好整顿所导致的问题5. 整顿的推行方法与要领6.常用方法:引线法形迹法标识法固定容器法红牌作战法定置管理法颜色管理法看板管理法------实例分享：第四部分：清扫推进的原则方法和实施步骤1. 清扫的含义与作用2. 清扫的推行要领3. 清扫整理的步骤4. 做不好清扫所导致的问题5. 灰尘到故障的演变过程6. 清除污染的三种方式和持久对策7. 实例分享：清扫规则及实例8. 案例分析：为什么清扫不是打扫卫生？9. 实例分享：地板（面）的清扫的推行10、实例分享：建筑机械的清扫方法第五部分：清洁推进的原则方法和实施步骤1、清洁的含义与作用2、清洁的推行要领和步骤3、标准化、制度化的含义4、做不好清洁所导致的问题5、清洁的三不原则------案例分享：具体实例第六部分：素养推进的原则方法和实施步骤1. 素养的含义与作用2. 素养的推行要领和步骤3. 做不好素养所导致的问题4. 开展素养活动应注意事项5. 素养厉行“三守”原则6. 如何在企事业中推行素养7. 人的素养和习惯，是一个过程8. 经验分享：素养推进的重点与难点分析9. 案例分享：职业人士的着装要点与礼仪规范------ 案例分享：第七部分：安全推进的原则方法和实施步骤单元一：班组是安全的重灾区1、触目惊心的数字2、班组长在安全管理中的地位3、建筑事故的主要原因分析4、安全事故冰山理论5、海因里希模型6、危害“金字塔”单元二：现场安全生产活动1、作业现场“4S”活动2、安全目视化标示3、隐患排查治理活动4、危险预知训练（KYT）5、推广标准化作业单元三：基于行为的安全管理－BBS1、安全行为观察实施背景2、什么是行为安全观察3、如何开展安全行为观察---安全行为观察案例4、行为观察与反馈系统第八部分：节约推进的原则方法和实施步骤1、生产现场的浪费情形2、运用3 UMEM0使浪费显在化3、运用工程分析提高效率4、运用人、机配合分析提高效率5、设定标准时间提高作业效率◆案例分享：某食品厂浪费解析◆案例分享：某企业成本控制实例第九部分、7S推行步骤详解1. 第一步、建立7S推行组织2. 第二步、拟定推行方针及目标3. 第三步、拟定工作计划4. 第四步、培训5. 第五步、宣传、造势和沟通6. 第六步、局部推进7S7. 第七步、全面推进7S及检查8. 第八步、7S巡回诊断与评估9. 第九步、纳入日常管理活动第十部分：如何建立有效的7S管理系统及推行的管理技巧1. 如何制订7S推行手册2. 如何处理内部抗拒3. 推行成功与失败因素检讨4. 7S成功实施之管理法宝5. 7S活动常见困难的形成因素6. 目视管理方法在7S中的应用7. 颜色管理在7S中的应用8. 日常7S制度化实施9. 推行7S成功的条件10. 科室“7S”日常巡查制度11. 如何动态地推进“7S”管理12. 7S推进人员的督导与检查技巧13. 7S管理推行的整体过程控制要点14. 7S的纠正与预防措施及跟踪。
7S现场管理培训教材
你愿意呆在哪里？ 现场不好是因为员工素质差吗？ 一个现场都管不好的企业，如何让客户相信它能制造和销售高质量的产品？ 为什么企业与企业差距这么大？
我们是什么样的企业
怎么办？
工作现场灰尘很厚，长时间未清扫。 物品乱摆乱放，周转车和周转箱随处可见，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小； 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； 工作场所道路被堵塞，行人、搬运无法通过； 无用的东西现场堆很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 材料、仓库堆放混乱，长期不用的物品，占用大量空间； 急等要的东西找不到，心里特别烦燥； 每次找一件东西，都要到处找； 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； 制订好的计划，事务一忙就“延误”了。
定义 工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。只留下： 1）需要的物品 2）需要的数量 3）需要的时间 对象 主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 目的 清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
1S整理
1S整理：关键
1S整理
开展整理活动应注意事项： 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场； 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事； 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任； 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
1.现场将变得愈加拥挤 2.箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 3.浪费时间寻找物品 4.过多的现场物品隐藏了其它问题 5.不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 6.对于客户的响应慢
有家企业实施ERP一段时间后，效果并不明显。为此，企业的老板特意请来了现场管理专家进行诊断。专家到这家企业的生产现场转了一圈，发现庞大的库房里面竟然连通道线等区画线都没有，更不要提区分物品状态的标识了。结果，企业在用ERP系统查询库存的时候，只能知道原料A在库房里面，但是具体在库房的哪个位置却不清楚。实际上，一个成功实施ERP的企业，一定是现场制度实施非常好的企业。经过专家的建议，这家企业开始实施7S管理，将整个库房划分为若干个库，再将一个库细分为若干个仓位。这样，通过ERP系统查询时，就能将物品的位置精准地确定下来。
施工现场7s管理方案
施工现场7s管理方案
1. 整理(Seiri)
- 清理施工现场,将不需要的物品移走,确保工作区域整洁有序。
- 分类存放工具和材料,避免混乱堆积。
2. 整顿(Seiton)
- 为每种工具和材料设置专门的存放位置,方便取放。
- 标识清晰,一目了然。
3. 清扫(Seiso)
- 制定清扫计划,定期清扫施工现场。
- 保持工作环境整洁卫生,消除灰尘和杂物。
4. 清洁(Seiketsu)
- 注重个人卫生习惯,保持工作区域干净整洁。
- 实施定期大扫除,彻底清洁施工现场。
5. 素养(Shitsuke)
- 加强7S管理意识培训,提高员工自觉性。
- 建立奖惩机制,形成良好的7S习惯。
6. 安全(Safety)
- 严格执行安全操作规程,防止安全事故发生。
- 配备必要的安全防护用品,保障员工人身安全。
7. 节约(Save)
- 合理利用资源,减少浪费。
- 采用节能环保的施工方式和材料。
通过实施7S管理,施工现场将变得整洁有序,工作效率提高,安全隐患减少,为工程顺利完工奠定良好基础。
7S”现场管理培训教材
六、4M1E管理 • 定义： 〝4M〞：
• 人员〔Man〕 • 机器〔Machine〕 • 物料(wù liào)〔Material〕 • 方法〔Method〕
• 〝1E〞：环境〔Environment〕
第八页，共65页。
六、4M1E管理 •人 • 所谓人〔Man〕，就是指在现场的一切人员，包括主管、司机、消费员
活动都与进度控制有关。消费进度控制的主要义务，是依照曾经 制定出的作业方案，反省各种(ɡè zhǒnɡ)零部件的投入和 止，保证产品能准时装配出厂。
• 〔2〕 目的：准时产出。就是要求在需求的时间，依照需求的种类
，消费出所需求数量的产品，各种(ɡè zhǒnɡ)零部件的产出必需依
• 三、物料不良的处置
六、4M1E管理
• a、不良严重水平(shuǐpíng)的区分，发作不良时，要依据重要水平(shuǐpíng)划分缺 陷等级。
• b、不良品处置
• 不良相关信息的搜集、保管。
• 不合格品的区分。
• 不合格品的处置。
• 不良品的再次确认。
• 纠正处置。
• 四、物料的目视管理
• 日常义务中，需求抵消耗品、物料、在制品、完成品等各种各样的物料中止管理 。〝什么物料、在哪里、有多少〞及〝必要的时分、必要的物料、无论何时都能 快速地取出放入〞成为物料管理的目的。目视管理能有效防止许多〝人的失误〞 的发作，从而添加质量效果发作。
工、搬运工等一切存在的人。 • • 人，是消费管理中最大的难点，也是目前一切管理实践中讨论的重点，
围绕这〝人〞的要素，各种不同(bù tónɡ)的企业有不同(bù tónɡ)的管理 方法。 人的性情特点不一样，那么消费的进度，看待义务的态度，对产 质量量的了解就不一样。有的人平和，做事慢，细心，看待事情细心； 有的兽性情耐烦，做事只讲效率，缺乏质量，但义务效率高；有的人外 向，有了困难不讲给组长听，对新知识，新事物不易接受；有的兽性情 外向，做事积极自动，但是好动，喜欢在义务场所讲闲话。
7S培训大纲
7S培训大纲一．7S的来源5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。
因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。
近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)、学习(Study)”等内容，分别称为6S、7S、8S。
二．7S的内容1、整理定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用，增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
要领：a.全面检查自己的工作范围（看得到和看不到的）b.制定（要）和（不要）的判别基准c.将不要物品清除出工作场所d.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置e.制订废弃物处理方法f.每日自我检查主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在现场，使工作现场变成"杂物存放地"；物料/产品摆放不整齐/大小不一。
执行注意点：要有决心，不必要的物品应果断地加以处置。
常见问题：a.虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；b.对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照"5S"的要求进行理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；c.个别人员有抵触情绪表现，别人不如我的整齐的好，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；（有木有？？）2、整顿定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：减少取放物品的时间，提高工作效率，工作场所整洁明了，一目了然。
要领：a.前一步骤整理的工作要落实b.需要的物品明确放置场所c.摆放整齐、有条不紊d.地板划线定位e.场所、物品标示f.制订废弃物处理办法整顿的3要素：场所、方法、标识a.放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品b.放置方法----易取（不超出所规定的范围）c.标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
7S课程
7S管理【课程简介】以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。
随着5S管理的推进，安全（safety）及节约（save）（也可称为成本管理）有效的融入该体系中，形成了7S管理体系。
7S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。
随着世界经济的发展，7S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。
虽然7S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥7S的巨大作用。
【课程收获】：1、为什么要重视现场管理2、7S管理在现场管理中的意义3、了解7S基本要义；4、帮您掌握7S 的根本内涵及基本原理5、掌握有效7S 推行方法和实施技巧6、掌握实施7S 管理工具【教学方式】讲授法，小组研讨，案例，视频观赏，现场演练等【课程大纲】课程导入：1、为什么要重视现场管理2、现场管理的9项工作内容3、现场管理的六个特性4、推行现场管理优化的四个保证5、7S管理在现场管理中的意义第一讲：7S管理概论1、7S的起源及形成过程2、推行7S的八大误区3、7S进行得不好的企业是什么样？4、企业为什么需要7S5、7S与企业经营管理的关系第二讲7S——整理1、整理的概要、内容和工作成果2、整理的五大目的3、整理的八大作用4、整理推进步骤的9个要领5、推行整理活动需要制定的三个标准6、整理活动要排除的三个浪费7、处理非必需品的几种方法第三讲7S——整顿1整顿的内容、目的和作用12整顿的四个步骤3办公室整顿的四个要点4推行整顿的误区第四讲定置管理1、定置管理的及要求定置的三要素2、人与物的三种结合状态a)现场布局设计的要求、六个要点、三原则5、管理文件：生产现场的定置管理第五讲7S——清扫1清扫的概要、内容和工作成果2清扫的三大目的3清扫的作用4清扫的6个推行要领5清扫推行的7个步骤和20个具体要点第六讲7S——清洁1、清洁的概要、内容和工作成果2、清洁的目的3、清洁的两大作用4、清洁的四大推行要领5、清洁的十大推进步骤第七讲7S——素养7S管理推行的难点与要点解析1、素养实现的概要、内容和工作成果2、素养实现的三大目的3、素养实现的六大作用关于素养的起源，和其与修养、素质的关系4、实现素养的五大步骤5、员工素养的11个具体表现第八讲6S——安全1.以八项“标准化”措施保证现场安全2.安全管理的七大理念3.八项安全管理工作4.如何进行新员工的安全教育才有效第九讲7S——节约、成本管理1.为什么要强化成本控制意识2.为什么成本管理存在误区3.如何理解减少成本浪费的思路4.如何消除现场的七大浪费所导致的成本增加5.如何减少八项管理浪费2。
现场管理7S
现场管理7S“7S管理”由日本企业管理而来，因为这7个词日语中罗马拼音的第一个字母都是"S"，所以简称为"7S"，其目的是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全，提升盈利能力，促进企业发展。
它相当于我国企业开展的文明生产活动。
它对生产全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
"7S"活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，"7S"活动就难以开展和坚持下去。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
7. 自检（Self-criticism）每日下班前作自我反省与检讨，总结经验与不足；制定一至两种改进措施；培养自觉性、韧性和耐心。
目的：注意细节、做好记录、坚持不懈。
7S现场管理培训教材
永德利硅橡胶科技（深圳）有限公司编制
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杰思顾问-全面管理专家
六、4M1E管理
JESS Consultant - Total Management Expert
定义： “4M”：
人员（Man） 机器（Machine） 物料（Material） 方法（Method）
“1E”：环境（Environment）
机 机（Machine），就是指生产中所使用的设备、 工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正 常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品 质量的又一要素。一个企业在发展，除了人的 素质有所提高，企业外部形象在提升；公司内 部的设备也在更新，。为什么呢？好的设备能 提高生产效率，提高产品质量。如：企料，改 变过去的手锯为现在的机器锯，效率提升了几 十倍。原来速度慢、人体力还接受好大考验； 现在，人也轻松，效率也提高了。所以说，工 业化生产，设备是提升生产效率的另一有力途 径。
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杰思顾问-全面管理专家
JESS 六、4M1E管理Consultant - Total Management Expert
b.中间管理层 ①最主要的是领导能力和沟通能力（处于中间阶层， 上下沟通协调） ②还应具备一定的专业技术能力，能很好的指导工作。 ③执行能力（很好的传达最高领导层的战略方针，并 能够组织人员、设备、物料运用一定的方法进行生产） ④组织能力 c.基层管理层 ①最主要的是专业技术能力要强，能带领员工进行实 际操作。 ②沟通能力（很好的深入到员工中去，了解员工的工 作、生活心理，及时帮助员工解决一些问题，并能向 上级汇报）
二、公司人员的优化配置 A.岗位分析（工作内容、职责） B.人员培训（新员工、特殊岗位） C.绩效评估考核（业绩、晋升） D.薪酬与激励（内、外部的公平、心理）
7s 现场管理 培训管理提纲
7s 现场管理 2
口号
不是要我做，而是我要做
现场管理的体现
以有限的资源获得最佳的经济效益
企业现场
体现企业的管理水平，从而知道非企业的经营状况是企业管理活动的缩影百闻不如一见
给企业提供间接地信息，第一手资料
是问题萌芽产生的场所，出现问题及时处理
最能反映员工的思想动态
企业所活动的出发点和终结点（生产型企业）目视管理
看得见的管理
现场管理的实质----改善
改善的内容-----目标与现状的差距
要按生产的实际需要进行
统一标准简单明了注意节俭严格遵守
管理微缺陷
用眼睛看有无杂乱情况，摆放不到位情况
用鼻子闻有无怪味
用耳朵听有无除工作产生的声音之外的声音
用手摸设备本体各部有无异常发热或振动
ONE BEST
一处保管
一日处理日事日毕一分钟电话
一小时会议
一个资料夹
一张原稿
一件工具
一张纸
节约的原则。
《7S管理—企业精细化管理的起点》培训课程大纲
《7S管理—企业精细化管理的起点》培训课程大纲课程背景：作为生产制造企业的核心，生产部长、车间主任、生产主管、班组长承担着制造和管理的重任，你们是否经常遇到一些下列问题：＊原料、半成品、成品、待修品、报废品混作一团，毫无头绪？＊产品质量问题频发、差错不断，调整措施收效甚微？＊机器设备定位混乱，布满灰尘，缺乏保养？＊办公场所缺乏统一规划，文件、物料随意摆放，用时乱翻乱找；＊一线员工流失严重，经常为缺人手而苦恼；面对这些棘手的问题，怎样才能理出头绪，找到、抓住彻底解决这些问题的牛鼻子。
7S现场管理在塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造怡人的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是企业管理规范化、科学化、人性化的前提与基础。
7S现场管理能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
课程目标：通过本课程的学习，使企业管理人员深化对实施7S管理的理解与认识，掌握生产现场规范化、精细化管理的基本方法、要领，使你的企业从此摆脱现场无秩序、物料堆放无区域、过程无记录，合格、不合格、待检验物料混淆、没有标识，工作乱、人员乱、秩序乱的不正常情况；从观念引导、操作步骤、到场景照片手把手地教给你实施7S管理的基本要求、操作方法和注意事项，使你的企业管理从现场改善开始，一步一步实现生产管理规范化、流程化、精细化。
培训收益：通过本课程的学习，使企业管理人员理解下列管理理念，掌握下列管理技能；1、学会最优规划，使现场整齐、干净、有序，最大限度地节约空间占用，提升现场操控。
2、学会精简物流支出，减少不增值活动的产生，化繁为简，降低日常经营成本。
3、学会通过7S检查与训练消除隐患，全面提升工作场所安全，削减企业隐性费用支出。
4、学会建立有效的7S持续推行技巧与科学流程，确保企业全员遵循7S工作理念。
7S管理课程大纲
找出现场不需要的物品
因缺乏整理会造成的各种浪费
物品的分类处理
易聚集"不需要"物品的地方
如何开展红单运动
整理的实施要领
整理举例
（2）7S的步骤二：整顿
整顿的目的—物料寻找百态图
整顿的要求
整顿的对象
什么是"三易""三定"
实施整顿的关键
做不好整顿所导致的问题
实施整顿的十一个方法
整顿的四个原则
安全的实战技巧
事故隐患举例1：火灾事故
事故隐患举例2：人身事故
事故隐患举例3：设备事故
事故隐患举例4：化学品保管
事故隐患举例5：产品安全
事故隐患举例6：保密安全
(7)7S的步骤七：节约
节约是一种美德和责任
节约的15种技巧
节约管理的作用
节约案例1：成本控制
节约案例2：习惯的养成
节约案例3：修旧利废一年节约18万
（4）7S的三大支柱
（5）7S的特点
（6）7S的作用
2、为什么要做7S
（1）企业生存的需要
（2）塑造个人行为的需要
（3）时代的需要
3、7S之间的关系与推行
4、开展工作的基本思路
二、7S理论与实践
1、7S定义
2、7S推行具体要求
（1）7S的步骤一：整理
整理的目的
要与不要的原则
实施整理的关键
做不好整理所导致的问题
定点摄影
检查表
揭示检查结果
四、目视化管理
1、日本工业企业的五现手法
2、目视管理的定义和要点3、目视管Biblioteka 的分类（1）按管理对象考虑
对物品的目视管理
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企业7s现场管理课程大纲
第一单元为什么要推行7S
1.推行7S是时代的要求
2.日本企业的崛起
3.7S是现场管理的基础
第二单元 7S的内容
1.整理：区分要与不要
2.整顿：定制管理
3.清扫：杜绝源头保持整洁
4.清洁：维持前面3S的成果
5.素养：养成良好的工作习惯
6.安全：创造无意外事故的工作场所
7.节约：创造高效率的工作场所
第三单元推行7s的作用
1.减少亏损
2.减少不良
3.减少浪费
4.减少故障
5.减少事故
6.减少投诉
第四单元推行7S成功的要素
1.检查看得见的，更要关注看不见的
2.前期准备很重要
3.定制要与不要的标准
4.每日的自查
5.素养是重心
6.计划执行PDCA
第五单元成功推行7S的八大要诀
1.全员参与、其乐无穷
2.充分宣传、大张旗鼓
3.领导挂帅、身先士卒
4.彻底领悟、自身推进
5.可视管理，一目了然
6.现场巡查、明确问题
7.上下齐心、明确改善
8.坚持不懈、全面提高
第六单元 7s导入五部曲
1、启蒙阶段
2、导入阶段
3、全面实施阶段
4、持续改善阶段
5、全面提升阶段
第七单元开展7S活动的原则
1.自我管理
2.持之以恒
第八单元 7S现场管理的步骤
1.成立推行组织
2.拟定方针与目标
3.拟定工作计划及实施方法
4.全面宣导教育
5.舆论造势
6.实施
7.检查及评比活动的确定
8.纳入定期管理制度中
第九单元推行7S 的误区
1.工作太忙、没有时间
2.7S不能直接带来效益
3.7S活动就是检查
4.员工素质不高，不好搞
5.业务水平已经很好，不需要搞7S。