UG单动拉延模三维设计过程
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调试用的研模(定位)工艺孔。是带件研合各序模具型面 (和形状)的基准
2 确认拉延模行程和气顶位置
验证工艺卡所给行程。由工艺卡得知此制件压边力需80T， 根据标准按每个气顶提供4T的力计算，最少需要20个，再加 上安全个数4个，需要24个气顶，沿分模线一周共可以布置 28个气顶。
3 确定导向形式
•导腿长度至少占整体宽度的1/3，最好能做到2/5左右 •导腿宽度根据模具宽度而定，一般遵循下表
•导腿导板保证上模触料时已 导入30mm即可，通常使用 125mm长导板即可满足要求， 保证导腿上所有导板同一安 装高度，同时刃入，稳定性 好
9 布筋、挖夹持孔、减重孔及流水孔过线孔
调压垫墩死垫下必有筋，受力部必 有筋支撑
凸凹模分模线内加强筋必对应
模具左右侧挖夹持孔
减重孔按照客户提供标准挖，如客 户没具体要求，按照TS标准做
流水孔为Φ40的圆孔，保证每个底 空都不积水
过线孔保证每个底空都贯通
10 设计任务书及客户要求
（1）压板槽、上模快卡、下模快速定位的要求
压板槽
上模快夹
（2）气顶接柱加垫和气顶躲空要求
不能满足限制条件则要将气顶接柱做 加强处理或者加接杆
8确定模具长宽及端头
（1）将做好的凸凹模及压边圈工作部分装配入标准模版
（2）调整模架装配
选择tools菜单下的expressions调整模具闭合高、下模基准高、模具长 宽、压边圈行程、气垫行程
（3）调整吊耳起重棒大小及上下模压边圈高度
（4）调整导腿长宽及导板安装位置
根据制件形状确定模具的导向形式， 大 致分为外导向拉延，内导向拉延，四角 导向拉延
4暂定基准高
根据机床对操作高的要求 自动线看是否要求前后序操作高一致或是
浮动范围
5凸凹模及压边圈工作面层的设计
（1）用sew命令缝面
（2）结果有报错
（3）对报错区域面进行处理
（4）得到缝好的曲面
（5）拉伸一长方体检查缝好的面是否可以裁体，如可以则 进入下一步骤
单动拉延模设计过程
1分析工艺
首先拿到工艺后要分析各部分，分模线、坯料线、拉延后坯 料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、CH 孔，有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置
分模线决定了凸模的外圈轮廓大小 坯料线决定了压料面的大小 从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况 重力坯料线决定了定位板定位位置和高度 拉延筋可以控制板料的流入量 到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区） 左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的 CH孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造
至此凸凹模压边圈工作面层部分完毕
6凸模工作部分 （1）导板的安装
此制件压边圈行程为120mm，导板行程至少180mm，故选择200mm长导板，位 置如图所示，导板安装面要在分模线以外3~5mm，便于加工
L l
L/6<l<L/4
（2）凸模螺钉台 为固定凸模要设计螺钉安装台，一般为内嵌式，大小为50mmX50mm， 高度为5mm或10mm
（3）键槽和加工基准孔
Φ15 深20
（4）电器路位置
（5）模具防反
（6）防护板运输连接板
11 检查干涉和薄弱处
利用UG中的section命令和干涉检查软件检查 模具干涉处和过薄过厚处.
(5) 布置定位键
7压边圈工作部分
（1）布置调压垫
（2）布置墩死垫
此制件产品在分模线以内，并且客 户要求墩死垫与调压垫对齐
（3）布置定位装置
自动线需布 置传感器
（4）布置限程装置
单动拉延模用退料螺钉限程
（5）设计气顶接柱
根据气垫顶起高度，压边圈行程，压 边圈底面到机床的距离可以确定气
顶接柱的高度此高度限制条件为：气 顶接柱最高高度=2X接柱直径，如
（6）用缝好的面在Z正负方向各偏置60得到2个面
பைடு நூலகம்
（7）用分模线拉伸出一个柱体，用缝好的面和向Z-方向偏 置的面裁出凸模面层，用分模线做出随型筋
（8）用坯料线向外侧偏置20mm，用偏置后的曲线拉伸出一 个长方体，用型面和沿Z+偏置面裁出凹模面层，用分模线向 内外各偏25mm做出随型筋
（9）将做完凹模余下的实体用Z-偏置面裁剪得到压边圈型 面，用分模线拉伸实体，并将边界扩大3mm，布尔减得到压 边圈型面
要给螺钉留足 取放空间，一 般要140mm 高度空间
背部倒角 60°便于 清沙
（3）打螺钉位置 沿凸模轮廓线均匀布置，并校核受力
（4）凸模起吊布置
起吊有2种形式： （1）起吊螺纹孔（2)铸入式螺孔套 具体哪种形式看客户要求 1起吊位置 起吊和翻转的对角线交点要与凸模重
心重合，保证在同一高度 2起吊螺纹孔的加工面不要凸出分模线 3铸入式螺孔套要保证周围壁厚
2 确认拉延模行程和气顶位置
验证工艺卡所给行程。由工艺卡得知此制件压边力需80T， 根据标准按每个气顶提供4T的力计算，最少需要20个，再加 上安全个数4个，需要24个气顶，沿分模线一周共可以布置 28个气顶。
3 确定导向形式
•导腿长度至少占整体宽度的1/3，最好能做到2/5左右 •导腿宽度根据模具宽度而定，一般遵循下表
•导腿导板保证上模触料时已 导入30mm即可，通常使用 125mm长导板即可满足要求， 保证导腿上所有导板同一安 装高度，同时刃入，稳定性 好
9 布筋、挖夹持孔、减重孔及流水孔过线孔
调压垫墩死垫下必有筋，受力部必 有筋支撑
凸凹模分模线内加强筋必对应
模具左右侧挖夹持孔
减重孔按照客户提供标准挖，如客 户没具体要求，按照TS标准做
流水孔为Φ40的圆孔，保证每个底 空都不积水
过线孔保证每个底空都贯通
10 设计任务书及客户要求
（1）压板槽、上模快卡、下模快速定位的要求
压板槽
上模快夹
（2）气顶接柱加垫和气顶躲空要求
不能满足限制条件则要将气顶接柱做 加强处理或者加接杆
8确定模具长宽及端头
（1）将做好的凸凹模及压边圈工作部分装配入标准模版
（2）调整模架装配
选择tools菜单下的expressions调整模具闭合高、下模基准高、模具长 宽、压边圈行程、气垫行程
（3）调整吊耳起重棒大小及上下模压边圈高度
（4）调整导腿长宽及导板安装位置
根据制件形状确定模具的导向形式， 大 致分为外导向拉延，内导向拉延，四角 导向拉延
4暂定基准高
根据机床对操作高的要求 自动线看是否要求前后序操作高一致或是
浮动范围
5凸凹模及压边圈工作面层的设计
（1）用sew命令缝面
（2）结果有报错
（3）对报错区域面进行处理
（4）得到缝好的曲面
（5）拉伸一长方体检查缝好的面是否可以裁体，如可以则 进入下一步骤
单动拉延模设计过程
1分析工艺
首先拿到工艺后要分析各部分，分模线、坯料线、拉延后坯 料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、CH 孔，有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置
分模线决定了凸模的外圈轮廓大小 坯料线决定了压料面的大小 从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况 重力坯料线决定了定位板定位位置和高度 拉延筋可以控制板料的流入量 到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区） 左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的 CH孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造
至此凸凹模压边圈工作面层部分完毕
6凸模工作部分 （1）导板的安装
此制件压边圈行程为120mm，导板行程至少180mm，故选择200mm长导板，位 置如图所示，导板安装面要在分模线以外3~5mm，便于加工
L l
L/6<l<L/4
（2）凸模螺钉台 为固定凸模要设计螺钉安装台，一般为内嵌式，大小为50mmX50mm， 高度为5mm或10mm
（3）键槽和加工基准孔
Φ15 深20
（4）电器路位置
（5）模具防反
（6）防护板运输连接板
11 检查干涉和薄弱处
利用UG中的section命令和干涉检查软件检查 模具干涉处和过薄过厚处.
(5) 布置定位键
7压边圈工作部分
（1）布置调压垫
（2）布置墩死垫
此制件产品在分模线以内，并且客 户要求墩死垫与调压垫对齐
（3）布置定位装置
自动线需布 置传感器
（4）布置限程装置
单动拉延模用退料螺钉限程
（5）设计气顶接柱
根据气垫顶起高度，压边圈行程，压 边圈底面到机床的距离可以确定气
顶接柱的高度此高度限制条件为：气 顶接柱最高高度=2X接柱直径，如
（6）用缝好的面在Z正负方向各偏置60得到2个面
பைடு நூலகம்
（7）用分模线拉伸出一个柱体，用缝好的面和向Z-方向偏 置的面裁出凸模面层，用分模线做出随型筋
（8）用坯料线向外侧偏置20mm，用偏置后的曲线拉伸出一 个长方体，用型面和沿Z+偏置面裁出凹模面层，用分模线向 内外各偏25mm做出随型筋
（9）将做完凹模余下的实体用Z-偏置面裁剪得到压边圈型 面，用分模线拉伸实体，并将边界扩大3mm，布尔减得到压 边圈型面
要给螺钉留足 取放空间，一 般要140mm 高度空间
背部倒角 60°便于 清沙
（3）打螺钉位置 沿凸模轮廓线均匀布置，并校核受力
（4）凸模起吊布置
起吊有2种形式： （1）起吊螺纹孔（2)铸入式螺孔套 具体哪种形式看客户要求 1起吊位置 起吊和翻转的对角线交点要与凸模重
心重合，保证在同一高度 2起吊螺纹孔的加工面不要凸出分模线 3铸入式螺孔套要保证周围壁厚