拉延模的设计过程

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拉延模设计顺序标准

拉延模设计顺序标准1．整理DL图：删除不必要的，留板件形象，拉延成型形象，到底标记，CH孔，凸模分模线，压料面等与拉延有关的。

完成后更换线颜色，并将线捆为一条。

2．开始下型平面图设计。

3．将凸模分模线用粗实线重新画。

4．画跟着凸模分模线的主加强筋。

（凸模，压边圈－t=40㎜）5．布置气顶杆：选定在离压边圈主加强筋最近的地方。

要以均匀度最好的状态布置。

压机中心和模具中心尽量做一致，若均匀度不好的情况下，移动压机中心。

凸模分模线角落部的气顶杆最好不用。

调试用气顶杆也要布置。

生产用和调试用气顶杆要用不一样的标记区分。

气顶杆用两点画线，气顶杆安装面和气顶杆孔用虑线图示。

6．压边圈和凸模的导向用导板的设置：安装导板的安装面要比凸模分模线往外出来5㎜以上，以便从上面加工安装面。

7．凸模辅助加强筋的设定：t=30㎜，加强筋间的距离不得超过300㎜。

8．设定压料面：做的比压边圈大10㎜。

9．布置定位销：安装面要比定位销大10㎜。

前后，左右各设置2个，只有板件宽度窄的情况，在左右各设置1个。

10．设置平衡块：距离不得超过500㎜且要均匀。

安装面与压料面要维持30㎜以上的距离。

11．设置基准孔：∮10×DP20。

基准孔设置在压边圈外侧，且设置在左右，前侧。

前侧的安装面为80×60。

12．决定压边圈前后末端线：基准孔的安装面成为末端。

13．设置压边圈和上型导向：尺寸参照设计标准。

必须适用左右公差。

前后方向导向尺寸要差10㎜。

14．决定前后方向凸模尺寸：从压边圈末端往外100㎜决定凸模的大小。

15．决定左右方向型尺寸：导向的末端为左右方向设定安全空间的型末端。

16．设定凸模U孔位置：前后各设置2个～4个。

17．布置蹲死块。

18．压边圈加强筋作图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。

平衡块下面，气顶杆上面，蹲死块上面必须要有加强筋。

19．凸模加强筋的制图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。

拉延模设计手册

拉延模设计手册一、拉延模的分类拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。

2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。

工作台下模上模压边圈上模垫板内滑块外滑块下模上模工作台压边圈上滑块二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模)拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件：1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱；2、限位调压零件：平衡块、到底块；3、坯料定位零件：定位具、气动定位具；4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板；5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件；6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。

三、单动拉延模的设计(一)模具中心的确认与顶杆的分布模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。

一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。

顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。

在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。

如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。

（注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置）模具中心与数模中心重合如厂家要求使用顶杆以外的压力源，例于氮气弹簧等，则一般直接以数模中心做为模具中心，压力源沿分模线均匀分布，并需确认压力源的大小是否足够。

-拉延模设计

（1）切口处形面低于周围的形面2mm以下时切口下模形面可按凸模形面，不必高出。
（如图一）
（2）切口处形面低于周围形面，但高度差小于提前切入量时，下模块形面高出安装处形面，但不应高于周围形面，上模切口模块也高出形面并保证提前切入量。（如图二）
上模与压边圈的导向设计
• 上模座与压边圈是通过导腿导向的，只
是用来导正压边圈与上模的，与压边圈和凸模的导向无直接的联系。
•在导板的高度选取上要参考模具的压料行程，一般导板要先模具压料前导入 50mm。
•导板安装在导腿和压边圈上时，要考虑加工刀具的大小、安装面是否能加工。
七、拉延模各辅助结构部件的设计
• 安全区的设计: 一般情况下，安全区都设计在下模座和上模座上，这时压边圈就需要做出相应的避让，一般每边10mm；但有些时候，下安全区设计在压边圈上，分布在压边圈的四角，尺寸为150x150mm，在模具闭合时与上安全区的距离为110mm。
2.下模座的完善
• 压板槽、快速定位的
设计依据机床平面图确定压板槽和快速定位顶杆的具体位置，具体见《模具设计规范》
• 起吊、翻转的设计
• 一般在下模座的前后方向（相对送料方向）各设计２
处标准起重棒，规格根据下模座的重量确定；如有特殊要求，起重棒也可设计在下模座的左右２端。无论是哪种情况，下模座的翻转均可通过所设计的起重棒来实现。
注意：下模座的起重装置要按可以承载3套模具的规格来选取。
• 定位键槽，V形中心线的设计
• 并考虑调整垫块、定位板、卸料螺钉、气垫顶
杆等都合理的布置完成后
• 合理的减轻：为了节约成本、提高强度、美观模具，
需要对压边圈进行合理的减轻，使之成为一个协调、牢固的框架结构，减轻原则如下：

拉延模

1. 什么是拉延将平板料，在拉延成型过程中，产生塑性变形，从而获得所需几何形状制件的冲模1.1 拉延在冲压件中的用途采用拉延工艺，能使板料拉延成为不规则的形状的制件；如：筒形，梯形，锥形，球形，盒形等1.2 拉延的基本过程拉延模是由凸模，凹模，压边圈三部分组成的，其凸模与凹模的结构和形状与冲裁模不同，他们的工作部分没有锋利的刃口，而是做成圆角（利于板料的流动）。

凸模与凹模的间隙大于板料的厚度。

在拉延开始时，凹（上）模首先形成往下至压边圈，将板料压紧在延边圈的压料面上，继续行程往下；此时拉延开始，板料通过凹模圆角经凸模拉入凹模，直至下死点，拉延成凸模形状，拉延完成。

拉延的过程是使板料的每一小单元体内产生内应力，在内应力的作用下，产生应变状态，使得板料产生塑性变形的过程；获得较好的刚度的制件。

2拉延模设计程序依据冲压工艺的工序数型，冲压工艺的工序卡（参数，数据），涉及构思图（结构形式）。

确定结构形式2.2.1 凹（上）模与凸（下）模导向A.上凹（上）模与凸（下）模的导腿（三面）导向。

B.上凹（上）模与凸（下）模得导板（长导板）导向。

C.凹（上）模与压边圈导向：凹（上）模与压边圈（导腿）导向压边圈与凸（下）模导向：A. 压边圈与凸（下）模的内导向B. 压边圈与凸（下）模的外导向2.2.2凹模的作用凹模的主要作用：是通过凹模压料面和凹模圆角进行拉延2.2.3 压边圈的作用：主要是起压料作用。

板料被压边圈的压料面与凹模的压料面压紧。

在拉延过程中，拉延变形区的板料凸缘部分的料仅在压边圈的压料面与凹模压料面的间隙中通过3确定定位形式A.封闭定位（一周）B.三面定位4 确定定位装置导轮定位，挡料板，翻转定位等5 确定调压块的位置及数量依据压边力，且沿压边圈的压料面的轮廓，布置调压块的位置及数量。

6确定气顶孔的位置及数量根据客户提供的冲床（设备）参数，依据压边圈压料面的轮廓尺寸，确定气顶孔的位置及数量（尽量靠近压边圈的内轮廓）。

拉延模设计

拉延模设计一：准备工作拉延模DL图内容：1层分模线2层板料线3层工艺面4层CH修模孔5层B/H到底标记导入冲压机床放入200层。

二：缝补工艺面。

三：压边圈（1）分型面设计1.板料线，拉伸外扩20. C拆分体工艺面实体放入20层，标注压边圈。

涂颜色。

2.7投影分模线到地面关联去掉，保留分模线，Ctrl+3光顺分模线，大小调整数，然后点光顺，如果没有光顺，先Alt+D打断然后光顺。

光顺后放入201层，拉伸分模线，单边偏执外扩3mm。

求差。

（2）空刀设计分模线向下偏置50，单边偏置13.分模先不能偏置就打断。

（3）长宽确定，不加工面。

拉伸地面，双侧偏置60+30. 然后分型面，D大致偏置-20，C拆分实体，然后求和。

（4）平衡块，定位具，基准孔。

设计平衡块间距350-450，左右2个，平衡块坐面低于分型面。

定位具6个，左右各1个，两边各2个，定位具沉入分型面，跟板料线对齐。

基准孔在定位具后边各一个。

Y正方向1个。

（5）高度的确定，行程有50以上接触，55行程100的导板正好。

条件1型面差+3045-70用75的导板。

70-95用100的导板，95-120用125导板，120-145用150的导板。

导板长度+100就是压边圈高度。

条件2行程+5070-105用100的导板。

105-130用125的导板，大于130用150导板。

导板长度+100就是压边圈高度。

（6）顶杆设计分模线外两侧，均匀排布。

可以Y向移动。

不可以X向移动，坐面60.厚度10.垫块厚度20. （7）导引设计导板宽度板料线1/8。

位置在分模线1/6处。

两边放1个，长边放2个。

.导板面到分模线5-10.先40厚的长方体。

C拆分10,20,10. 3块。

1.导板面：上面9倒10mm斜角。

下面偏置15，倒20圆角。

2.背托面：上面偏置5-10，下面拉伸40，向里偏置10。

3.导入导板。

涂颜色。

拉伸导板面，左40右40上30.倒圆角25.（8）淘沙减重处理5偏置底面轮廓线40。

拉延类模具三维设计流程

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拉延类模具三维设计流程
•利用基准面进行装配位置的调整，图中为调整定位板位置。
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拉延类模具三维设计流程
装配完各种标准件后，压边圈的基本结构就已经清楚了。但由于我们的标准件是装配进来的，其安装部分也是装配进来的，而它
们本来属于铸件，而且可能还需要和模具本体进行布尔运算。所以我们必须运用ASSEMBLIES 中WAVE GEOMETRY LINKER命令将装配进来的标准件中属于铸件的部分LINK到模具本体上。
w 由于压边圈上的挖空大部分是侧挖空，所以先通过草图中的各个曲线拉伸出下底板，导腿。
w 调整局部可能需要补出的下挖空。圈的铸件轮廓基本完成。如图：
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拉延类模具三维设计流程
装配标准件，运用ASSEMBLIES 中ADD EXISTING COMPONENT命令
w 压边圈中的导板、起重棒、定位板、调整垫块等标准件的安装是通过装配命令来实现的。装配时应注意用基准面进行位置约束。图示为装配刚刚开始时，导入起重棒。
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拉延类模具三维设计流程
从起重棒上 LINK过来的补肉,可以与模具本体进行布尔运算
标准件的安装不可能一步到位，许多标准件如定位板，调
整垫块，导板等位置需要经常调整，而且这些标准件与铸件结构有很多的关联。LINK过来的部分是与标准件有关联的，会跟随标准件位置的变化而变化，因而无需另外调整。
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拉延类模具三维设计流程
LINK完成以后，可以将原标准件上的此部分移动到不可见的图层中，此时LINK的部分就可以与模具本体进行布尔运算了。
w 将压边圈，上模和下模装配为一个文件。
w 出工程图。

内导向拉延模设计流程

内导向拉延模设计流程
1．整理设计依据
分层设置
制作压料面、刃口体
整理分模线、坯料线
确定拉延行程
2．C lone模板
3．初步设置全局参数数值，导入设计依据和机床平面图
4．设计下模
将下模设为work part
将刃口体、分模线、气顶孔抽取到下模
将下模设为display part
投影、偏置分模线，生成凸模
安装导板
挖气顶孔
5．回到上一级装配，按需调整全局参数
6．设计压边圈
将压边圈设为work part
将刃口体、分模线、坯料线、气顶孔抽取到压边圈
将压边圈设为display part
分别投影、偏置分模线、坯料线
调整压边圈高度、生成压边圈随型部分
安装调压垫、定位板、导板
生成气顶柱
7．回到上一级装配，按需调整全局参数
8．安装下模镦死垫、退料螺钉，考虑压边圈对应位置综合调整
9．挖下模导板窥视孔
10．布置下模、压边圈的加强筋
11．将压料面、分模线、坯料线抽取到上模，设计上模
12．分别安装上模、下模压板槽、定位键槽、机床定位，挖减重孔
13．分别抽取标准件安装台、执行布尔运算
14．将模具本体部分与型面部分相加
15．设计压边圈导板滑配面部分
16．整理文件结构，出图
注：1. 装配标准件时layer options必须为Original
2．所有的约束（草图中的约束、装配约束）必须以基准
面、基准轴为准。

UG单动拉延模三维设计过程

顶接柱的高度此高度限制条件为：气顶接柱最高高度=2X接柱直径，如
不能满足限制条件则要将气顶接柱做加强处理或者加接杆
8确定模具长宽及端头（1）将做好的凸凹模及压边圈工作部分装配入标准模版
（2）调整模架装配
选择tools菜单下的expressions调整模具闭合高、下模基准高、模具长宽、压边圈行程、气垫行程
各序模具型面(和形状)的基准
2 确认拉延模行程和气顶位置验证工艺卡所给行程。由工艺卡得知此制件压边力需80T，根据标准按每个气顶提供4T的力计算，最少需要20个，再加上安全个数4个，需要24个气顶，沿分模线一周共可以布置28个气顶。
3 确定导向形式
根据制件形状确定模具的导向形式，大致分为外导向拉延，内导向拉延，四角导向拉垫
（2）布置墩死垫
此制件产品在分模线以内，并且客户要求墩死垫与调压垫对齐
（3）布置定位装置
自动线需布置传感器
（4）布置限程装置单动拉延模用退料螺钉限程
（5）设计气顶接柱
根据气垫顶起高度，压边圈行程，压边圈底面到机床的距离可以确定气
UG单动拉延模三维设计过程
1分析工艺
首先拿到工艺后要分析各部分，分模线、坯料线、拉延后坯料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、CH孔，有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置
分模线决定了凸模的外圈轮廓大小坯料线决定了压料面的大小从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况重力坯料线决定了定位板定位位置和高度拉延筋可以控制板料的流入量到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区）左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的 CH孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造调试用的研模(定位)工艺孔。是带件研合

《拉延模结构设计》PPT课件

（2）还要考虑下模的整体强度及
起重装置（吊耳,起重棒等）
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的空间
可整理ppt
气顶接柱接触面积〉 3/4（接柱整园面积）即可
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可整理ppt
6.确定压料芯限程及坯料送料定位装置
确定压料芯限程（1）一般采用退料螺钉限程，外导向盒式导向模具多用限程板。（2）限程距离=压料芯行程 +（10mm-20mm）（3）一般选用4个布在受力平衡的四角
流水孔一般为直径40的圆孔，设在模具型腔底部，并要保证液体能流到模具外侧。
检查干涉，做出躲空。
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实体设计完成
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工艺更改可能对拉延模结构造成的影响
分模线更改影响气顶的布置，凸模及压边圈支撑筋的位置，镦死垫的位置，凸模及压边圈导板的大小及位置等
坯料线更改影响压边圈及凹模压料面的大小，制件定位位置，调压垫的位置
（2）用坯料线外偏10-20MM确定压边圈工作部分的轮廓（同凹模做法）
（3）确定刃口高度
刃口高度
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压料面为二维曲面是高度一般为50MM
压料面为三维曲面是高度一般为60MM
（4）做出受力筋
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压边圈工作部分
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可整理ppt
3.布置调整垫块及镦死垫块
调整垫块布置（压边圈）（1）300MM-400MM均布（2）调整垫块安装台的位置距离压料面至少30MM （3）手动线时尽量保证垫块的上表面在坯料面以下
拉延模压边圈行程〉制件拉延后最大落差+10mm
气顶数量=压边力/单个气顶所受力（3T-4T）+安全个数（0-4）
气顶位置的布置（1）保证气顶均布在分模线外侧并尽量接近分模线（2）尽量保证300MM均布（3）尽量保证受力平衡

拉延模(DR)设计流程

拉延模(DR)设计流程一、工艺图分析01.板料线：指的就是拉延坯料(毛坯钣金)的尺寸大小02.分模线：指的就是压边圈和凸模的分界线(侧壁和法兰面的交线)03.到底标记：目的就是检测产品在拉延的时候，到底拉延到位了没，拉到底了没，根据产品拉延痕迹的深浅钳工很方便就可以判断出来，一套模具放2个到底标记(有些大模具放3~4，具体个数请看工艺图)，到底标记我们安装在上模，到底标记超出上模型面0.3mm,直径一般是Φ16,有些客户用Φ13，具体看工艺图上给的是多大就用多大的，misimi型号DCBA16。

如下:工艺图04.左右标记：就是给产品打logo用的（产品有左右两个产品），在产品上刻一个标记以便于产品区分，左产品刻L,右产品刻R，一般刻在外表面，方便观察,具体刻字及大小尺寸看工艺图，左右标记超出型面0.3mm05.拉延收缩线：指坯料拉延后收缩的尺寸大小(板料最终的位置)，如下:工艺图06.拉延筋：目的用来控制材料(坯料拉延时)的流动速度，常见的有起皱（流动速度太快），破裂（流动速度太慢）07.CH孔：后工程模具(比如：修边、冲孔)用来研模型面用的，保证拉延后(回弹)的钣金能够与后工程模具型面保持一致，内板件做φ10，外板件做φ6，CH做盲孔(没有打通的孔)还是通孔看客户的要求，工艺图有CH孔就做出来，没有就不用做（有的公司工艺图上有ＣＨ孔，也不做出来，因为后面有整形）08.排气孔：我们一般设置在凹模的凹处，内板件做φ6，外板件做φ4目的是为了能够把凹模凹处里面的气体及时排出去，保证拉延质量，把凹模打通就可以二、结构设计拉延模按导向可以分为3种：内导(压边圈与凸模导向)+外导(压边圈与下模座四角导向)+腔体导(压边圈四周与下模座导向)，腔体导用的极少，所以这里不做讲解，我们重点是内导和外导拉延模(单动)结构分为：上模+下模+压边圈+凸模等四部分09.模具导向用内导还是外导？如何选择?〓〓〓内导结构〓〓〓a.内导结构：凸模导向精度比较高，模具结构比较小，省钱，压边圈受侧向力(不适合压边圈受侧向力比较大的结构)b.我们尽量选择内导(省钱凸模精度高)c.什么情况下用内导？凸模好放导板/压边圈受侧向力比较小的情况我们就用内导d.内导结构：是凸模(导板安装在凸模上)与压边圈导向〓〓〓外导结构〓〓〓a.外导结构：一般就是内导不好导向之后，考虑外导，外导结构比较大(相对于内导)，所以成本比较高，压边圈受侧向力比较稳定，但凸模导向精度低点b.什么情况下用外导？内导用不了的情况下就用外导，比如：凸模导板放不下情况下就用外导比如：凸模型面落差比较大情况下就用外导（压边圈侧向力大）c.外导结构：是压边圈(导板安装在压边圈上)与下模座四角导向10.模具用整体式还是镶块式结构？如何选择?〓〓〓当料厚t<1.2a.压边圈(整体式MoCr)+凹模(整体式MoCr)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)〓〓〓料厚t>1.2或抗拉强度比较大的板a.压边圈(镶块式...)+凹模(镶块式...)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)整体式：一般指的板料比较薄，或者板料强度比较软的材质(压边圈+凹模)镶块式:一般指的板料比较厚，或者板料强度比较硬的材质(压边圈+凹模)凸模做镶块：一般是材质硬料厚比较厚型面比较复杂11.压边圈行程计算?保证板料放在压边圈(分模线外面的型面)上面不会碰到凸模(分模线里面的型面)且空有10左右mm余量，注意压边圈行程只能是5或0尾数模拟方式如下(用分模线外面片体整体往上移动超出凸模(不动)10mm左右,移动的行程就是压边圈行程，行程取0或5尾数，如10、15不要取11这样的行程数)12.顶杆数量计算：11-01单个顶杆可以提供4T-5T的力,所以说顶杆数量=压料力/5T,然后考虑受力均匀(对称)，力尽量比理论压料力大一点压料力计算：PB=SB(mm)×γn(kg/mm2)×T(mm)注:SB压边圈面积(mm2)γn系数T：板厚(mm)内容γn例以拉深为主体的零件0.15W/HOTR、FRPILLER OTR一般件0.22T/GOTR、DOOR INR etc 以拉延为主体的零件0.29DOOR OTR、HOOD OTR11-02氮气弹簧极限取氮气弹簧行程的80%(大部分是KALLER，其次DADCO) 13.凸模（长度）：小模具<1000，1000<中<2000，大模具>2000【通过凸模长度确定好了模具是小模具后，我们可以度确定压边圈宽度】14.压边圈宽度确定（单边宽度）：板料线+压料区域（15中小模具~20大模具）+平衡块(60小+70中+80大)+10(安装面)+20空面(退刀面)=========【到了这一步就可以开始压边圈和凸模设计】=============== 15.凸模设计(★★★★★)15-1.创建基准平面XY平面,距离-600左右，把分模线投影到XY平面上，然后把投影的曲线优化一下(编辑曲线参数)15-2.把刚才投影的曲线(15-1)拉伸出一个实体，超出型面(片体)即可15-3.通过修剪体(或者拆分体)把实体(15-2)修剪掉，保留下面部分15-4.把工艺片体大致偏置-50(向下)，凸模做50型面肉厚，15-5.用偏置曲线(勾选大致偏置)把之前投影好的曲线(15-1)，往里面偏置10(做空刀)，15-6.用编辑曲线参数(原有)，把刚才偏置的曲线(15-5)优化一下15-7.偏置好的曲线(15-5)，拉伸出一个实体，往外偏置26(大于10就行)15-8.用修剪体修剪实体,保留下面，再跟凸模求差这样空刀面就做出来了(铸件空刀面做10)15-9.把曲线(15-5)往里大致偏置40,之后编辑曲线参数优化这条曲线，15-10.偏置40的曲线拉伸一个实体出来，用片体(15-4)修剪实体,保留下面部分,然后求差15-11.导板安装面比导板单边加大5（目的是为了防止铸件缩水导致导板后面悬空）,安装面底部凸出10，底部高度3015-12.导滑面上面低于导板10，下面超出超出导板15，下面倒圆角R5,压边圈往上抬一个行程之后，导滑面与导板接触50左右15-13.导板安装面到凸模肉厚40-50左右，15-14.导滑面为什么要超出导板？为了后期钳工好调整导板间隙15-15.凸模大小确定：凸模长度<1000,就是小模具,<1000<凸模长度<2000,就是中模具,>2000就是大模具15-16.导板放在凸模的1/6处15-17.导板安装面超出分模线5左右，目的是为了刀具能够下去加工安装面15-18.凸模高度确定:导板安装面到凸模肉厚40~50+安装面高度+安装面底部30+15安装面底部到凸模底部距离15-19.副筋做30厚，主筋做4015-20.筋之间的距离做到300内最好15-21.起吊牙安装面:必须在分模线里面5mm左右即可目的是为了防止压边圈和凸模干涉,起吊牙大小起步M16及以上15-22.定位键(凸模下面一般放3个键)：目的是用来干嘛的？一来：钳工能够快速找到装配基准，二来：键是可以防侧向力凸模定位件做明键，目的是为了钳工好装配凸模上需要加两个销钉孔，用来精定位，挤紧凸模，后期模具修模可以用来作为加工基准15-23.凸模锁付，小模具6个，中大型8个，锁付块单颗螺丝的50宽，超出分模线50左右，要打螺丝和销钉的宽度做80，超出分模线50左右，销钉做对角线上16.压边圈设计(★★★★★)=======宽度确定（单边）==========板料线+压料面（15mm小模具~20mm中大模具）+平衡块(60小+70中+80大）+10平衡块安装面+20退刀面16-1.板料线拉伸实体，超出片体即可16-2.16-1拉好的实体按16-1要求把压边圈宽度偏置出来（4个面都要偏置）16-3.把片体扩大，超出16-2实体，用工艺片体修剪实体，保留下面16-4.用板料线拉伸实体(记得超出上面实体16-3)+单边加大15(小模具压料型面)16-5.用16-4实体拆分16-3实体，然后删掉16-4实体，留下压边圈里外实体16-6.工艺片体往下大致偏置20，然后用大致偏置20的片体修剪16-5外面的实体(压边圈外面的实体)，保留下面(就是平衡块安装部分)，然后16-5两个(压边圈里外实体)实体求和16-7.用分模线拉实体出来，超出16-6实体，往外偏置3mm（凸模与压边圈间隙），然后求差(16-6实体与16-7实体)16-8.用分模线拉实体出来，超出16-7实体，往外偏置13mm(压边圈10mm 空刀)，然后用工艺片体往下大致偏置50,用偏置出来的片体修剪刚刚拉伸出来的实体，保留下面，然后再与实体(压边圈)求差，压边圈10mm的空刀面就出来了16-9.压边圈底面替换到导滑面底面16-10.把顶杆位置数量确定好（拉实体方便观察），16-11.顶杆位置确定好了，就可以挖压边圈导滑面避位(导滑面左右35,靠近压边圈里面两边倒R30角，上面留35)，再与压边圈实体求差16-12.凸模导板安装面可以与凸模求和，起吊牙安装面也可以与凸模求和16-13.工艺片体往下大致偏置60(做压边圈面板40厚)，然后用偏置出来的片体拆分实体压边圈16-14.压边圈底部里面一圈线连接起来，往外面偏置曲线40（做40厚主筋），编辑曲线参数优化曲线，然后拉伸片体(实体)拆分实体压边圈(下面部分)，然后压边圈下面外面部分从底部拆分40厚的主筋,上下里3个实体求和(压边圈求和)16-15.平衡块：小模具平衡块60+10安装面，厚度10mm，平衡块安装面比型面要低5-10mm，平衡块安装面离型面20mm距离，目的是为了刀具在加工平衡块安装面的时候方便退刀,平衡块可以保证压边圈受力均匀,提高拉延的稳定性,同时试模钳工可以用来调整进料阻力，16-16.平衡块之间的距离做到300左右(不是死的可以根据模具适当调整距离)，平衡块要考虑受力均匀16-17.平衡块下面必须有筋支撑，顶杆位置也要有筋支撑，筋做30厚16-18.平衡块下面是蹲死块，蹲死块是安装在下模，位置大小和平衡块一样，底部要有筋支撑16-19.顶杆垫块:我们一般用两颗螺丝的型号，防止垫块转动，上面有筋支撑17.凸模锁付，对角要做两个销钉，用来精定位的，挤紧凸模，修模找基准定位键一来是给钳工用来找装配基准的，二来可以防侧向力18.压边圈卸料螺钉计算：80(不变的)+行程(变的)+20(不变的)安全余量19.安装面我们一般直径做0或5的尾数20.压边圈卸料螺钉放4个(在四个角落)21.卸料螺钉过孔单边加大1mm22.端头导板之间的距离取压边圈宽度的1/2~2/3之间23.端头要做防呆设计，宽度单边缩小10mm，目的是防止钳工(现场人员)装反模具(旋转180)24.外定位定位面与板料线对齐，外定位直线部分做到10-15mm，并且外定位直面底面在压料面下面，防止板料卡在里面，拉断外定位板25.起吊棒(4个)能够承受2套模具重量，四面补强50mm厚，里面补强30厚26.铸件与铸件做15避位间隙(凸模与压边圈)，铸件与钢件做10避位间隙，钢件与钢件做5避位间隙27.下模设计(★★★★★)27-01.压板宽度做到120mm，厚度50mm27-02.压板槽宽度40，深度40，台阶面10，单边25，27-03.T型槽尽量选择距离比较远的，受力面积比较大，27-04.副筋30，主筋40(受力的地方)，模座外面一圈都是主筋40副筋之间的距离一般在300内(300不是固定的)27-05.副筋到压板槽之间的距离做到100左右，如果空间不够做到80左右27-06.凸模受力筋(主筋最外面一圈就是)支撑到底,下模座要做出来,上模座也要做出来27-07.平衡块下面就是蹲死块，蹲死块下面必须有筋(30厚副筋)支撑，局部加强区域做到受力面2/3就可以28.上模设计(★★★★★)28-01.上模设计：用压边圈外形（宽度一致，长度和端头对其，简单理解为平衡块的安装区域面）创建实体出来（创建方块命令），28-02.把工艺片体打开，扩大面（修剪延伸），保证工艺片体超出01实体，然后进行修剪，保留上部分28-03.再用压料型面区域创建实体，拉伸实体超出02实体(创建方块)，然后把02实体进行拆分，拆分完厚删除刚刚拉伸的实体28-04.再用工艺片体往上大致偏置20，用大致偏置20的片体修剪上模外面部分,保留上部分,然后两个实体求和28-05.再用工艺片体往上大致偏置60然后修剪上模实体，保留下面28-06.上模主筋(最外面一圈)、副筋做出来，替换到机床上台面28-07.压板宽度120，厚度5029.外定位板：定位直面做到10-15MM(拉延模),修边模做到15-20MM(回弹)、定位板直面处底面要低于压料面5mm左右，目的为了防止板料跑到里面，拉延时候拉断外定位板30.导板窥视孔：基本上导板都要挖出来窥视孔，目的是为了钳工方便测量或者观察导板与倒滑面之间的间隙(导板间隙0.05mm)31.模具结构：上模小，下模大可以，上模大下模小不可以！！！32.贴字：F(前)+(→)送料方向+产品号+零件号+模具号+（OP10-DR）工序号+材质（HT300国产灰口铸铁FC300日本材质）(凸模材质MoCr国产=GM241M日本)修边模(铸件刀块材质是7CrSiMnMoV=空冷钢=日本ICD5)钢件刀块国产材质Cr12日本SKD11(DC53整形TD处理)美国D2 33.拉延模材质(整体式模具=凸模+凹模+压边圈材质MoCr+下模座TH300)(镶块式模具=凸模（MoCr85%+Cr12）+凹模(Cr12)+压边圈(Cr12)+下模座HT300)MoCr（铸件）Cr12(钢件)=SKD11(钢件)34.粗加工基准面：做L型加工基准面，目的是用来开粗加工用的35.三销孔：用来精加工模具或者后期模具修模找基准用的(铰出来盲孔+线割通孔(钢件))三销孔长度方向2个，宽度方向1个,三销孔尽量设置在高处，但是要考虑翻转损坏三销孔（我们就设置在低处）36.键槽：键槽大小28或32，具体大小看公司要求，目的是用来模具放在加工机台上时能够快速定位找到装配基准(机加工公用模板)37.百位线：上下模都要做，主要是用来加工底面时，控制加工量的，直径40，半圆形式表示，距离底面10038.V型槽：放在模具中心，加工时用来快速取中39.运输连接板：连接上下模，搬运(移模)的时候保证模具不会晃动，40.安全区域：100*100小模具，120*120中模具，150*150大模具有条件的情况下我们做10的凸台，没有条件就5凸台，目的是：就是试模工作人员使用的41.起吊棒处倒圆角(起吊处)，倒R20，目的就是为了保护我们钢丝绳不会被直角面损坏42.到底标记：(misimi型号DCBA16)43.汽车四大工艺：冲压工艺+焊装工艺+涂装工艺+总装工艺44.英文简称：DR(拉延)+TR(修边)+PI(冲孔)+FL(翻边)+RST(整形)+CTR(侧修边)+CPI(侧冲孔)+CFL(侧翻边)+CRST（侧整形）+CAM(斜楔)+BEND(折弯)+SEP(分离)+BUR（翻孔）+BL(落料)45.销钉植入深度2直径46.快速定位孔：就用顶杆孔作为快速定位孔47.排水孔：直径φ40，开口向上的铸件就要做出来，一来清洗模具时水能够及时排出来，二来冲压的时候机床上流下的油液能够及时排出48.拉延模板料定位用外定位板来定位，到了修边模就可以用型面和外定位板来定位，翻遍整形模可以用型面和定位孔以及外定位板来定位。

拉延类模具三维设计流程bvxn

从起重棒上 LINK过来的补肉,可以与模具本体进行布尔运算
标准件的安装不可能一步到位，许多标准件如定位板，调整垫块，导板等位置需要经常调整，而且这些标准件与铸件结构有很多的关联。LINK过来的部分是与标准件有关联的，会跟随标准件位置的变化而变化，因而无需另外调整。
LINK完成以后，可以将原标准件上的此部分移动到不可见的图层中，此时LINK的部分就可以与模具本体进行布尔运算了。
将坯料线，分模线，中心线投影到上步所生成的基准面上；以后操作如不加说明，均是在此基准面上进行。
将分模线向外偏置3mm得到压边圈的口线，口线再向外偏置 10mm退刀得到随型筋的内边界，将此线再向外偏置40mm得到随型筋。
将坯料线向外偏置10mm得到压料面的外边界。调入机床合理选择气顶，应注意气顶尽量选择靠近分模线并均匀
布置，一般开始时将所有靠近分模线的气顶保留，并校核压边力是否足够。布置时还应考虑是否需要偏心以使气顶布置更加合理。
由于以上部分曲线为工艺事先给定，故可以不用参数化。
此图为以上各步骤完成后的状况，其中上部平面中
曲线为工艺所给的各曲线，下部平面中为投影后并经过口线偏置的曲线。
根据上述步骤所得压料面来大致确定模具的尺寸，其中前后向考虑调压垫的摆放位置，一般情况下调压垫安装台边界要距离压料面30mm以上，如果上模，压边圈的调压垫的安装面高度均在压料面以下，可考虑距压料面10mm以上即可。考虑模具前后向尺寸时还需考虑压边圈的强度。其强度标准可参考本文第四页。
装配标准件，运用ASSEMBLIES 中ADD EXISTING COMPONENT命令
w 压边圈中的导板、起重棒、定位板、调整垫块等标准件的安装是通过装配命令来实现的。装配时应注意用基准面进行位置约束。图示为装配刚刚开始时，导入起重棒。

汽车车身冲压件拉延模设计

出，很容易产生钻头折断（出钻头困难），产生取
不安全（伤眼睛或面部等）问题。模具设计最关蹦
键也是最重要问题之一是 “ 具结构的安全性 ”。模
有了模具结构的安全性，就是满足 “ 户 ”首要的客
过导入（小）１最ｍｍ，如图２０。
ｂ拉延凹模与压边圈（下模整体有效）向的．上导
原则
（确定拉延模框架结构尺寸３）
拉延模的框架结构尺寸按照《模设计标准》冲
凹模导腿导向面②导入压边圈导板①初导的有效
（亦可按客户要求的材质设计），铸铁件框架结构的材质为ＨＴ０。工作部分结构要遵循分块原３０
则及满足可加工性、可装配调试性的要求进行分
块设计。
这里要注意紧固螺钉、销钉位置的设计，它是
依据《设计任务书》的要求确定模具整体结构形
式为内导向或外导向（箱式、四角）。ａ压边圈与凸模（效）导向的原则有在拉延开始时的状态，凸模导板进入压边圈导板导向面的有效接触面长度不小于５０ｍｍ（不包括导入圆角或带角度的斜面部分）。在拉延完成时的状态，凸模导板要保证不脱离压边圈导板导向，其有效接触面的长度不小于５ｍ（包括导入０ｍ不圆角或带角度的斜面部分），且过导入（小）１最０

拉延模结构设计

拉延模结构设计
（6）平衡块间距一般在350-400之间，周圈布置，靠近型面，靠近尽量布置在顶杆上面，下面有筋支撑，保证受力到底。（7）顶杆腿设计：高度最高150mm，加上顶杆冲击块，满足压边圈行程（根据客户需求而定，必须满足受力到底，相连顶杆腿应考虑强度）。（8）素材定位器根据客户要求来定（托料素材定位器用于幅度比较大的外板），感应器在送料方向L型布置（2个）。（9）壁厚、筋距、减重孔等按照客户要求设计（压边圈局部最少宽度为 250mm，保证强度）。（10）四周穿线孔要贯穿，检查与凸模干涉情况。
拉延m，导板与导滑面至少有2/3的接触
拉延模结构设计
2.3下模座设计（1）根据项目经理给定的模具尺寸以及模具端头整体布局（考虑全顶杆避让）。（2）壁厚、筋距、减重孔等按照客户设计要求设计。（3）根据压边圈、凸模、顶杆顶出高度、凸模安装面等关系设计下模座底板（应还考虑底板与压边圈顶杆腿干涉）。（4）模座筋条避让顶杆（筋刚好在U沟槽上时，要考虑设计马蹄筋，保证受力到底），U沟锁付必须按客户要求设计。（5）上下模具防呆（箱跟加导板防呆，一边箱根往Y正负方向偏10mm）。（6）闭合块合理分布，压边圈与闭合块间留2mm的间隙。（6）其它标准件按照客户标准设计。
（2）壁厚、筋距、减重孔等按照客户设计要求设计。（3）凸模里面的筋必须受力到底，而且下模座的筋要与顶杆避开（设计时先把顶杆拉出来，把下模座、凸模局部的筋画
出来）。（4）锁付考虑实际情况采用内锁或者外锁销钉对角布置，大头销也对角布置，尽量与销钉分开，保证凸模安装精度。（5）拉延凸模没有起吊，只有翻转。（6）凸模周圈定位根据客户要求设计。
拉延模结构设计
2.2压边圈设计 2.2.1压边圈设计要点：（1）压边圈的行程是CAE理论，安全侧销行程为压边圈的行程CAE理论+安全量（10-20mm）。（2）一个压边圈基本是四个安全侧销（根据客户要求选择有压板、侧销、安全螺栓）。（3）导板设计：导板设计时要过导10mm，压边圈顶出时，导板与导滑面至少有2/3的接触（一体式压边圈10块导板，单独压边圈基本是8个）。（4）起吊分别布置在压边圈四个角上，起吊高度尽量一致，翻转合理设计（考虑压边圈重量，选择合适的起吊、翻转螺纹）。（5）防侧键、防侧导板合理布置(防侧键四周分布，防侧导板送料方向布置)。

拉延模设计

选择。也可以通过多凸台拉伸
接着做压边圈的退刀面。压边圈的退刀面做法与凸模相同，需要注意的是压边圈的退刀面要向远离凸模的一侧偏置3MM（如果压边圈上有产品，则偏置1mm）然后再做10MM的退刀面。方法与做凸模的退刀面一样。
压边圈退刀面做好后做主筋，方法与凸模相同。
确定了导向形式后再来确定导滑面的宽度和高度。压边圈在X/Y方向上的导滑面的宽度分别由压边圈在相应方向上的尺寸来确定，按设计标准取凸模尺寸的0.2-0.25倍。
调压垫块和墩死垫块对应模具的上模和下模都必须要有到模具上、下底面的立筋，
第2.5节上模的设计
上模型面及主筋
上模型面与凸模一样，都是随型50MM，操作方式也是一样的。即先建个草图，把拉延边界线投影到草图上，完成草图，用凸台拉伸直到曲面。如下图所示：
再建一个草图，用凹槽把型面50mm皮厚做出来。
设计上模起吊和翻转。下图四个角上的是起吊、翻转用插入式吊耳（起吊及翻转形式的选择请查阅相关设计标准）。
设计压板槽。压板槽的作用是通过螺栓或自动装夹装置将模具固定机床的工作台或滑块上。压板槽的尺寸要符合客户要求，位置要与所使用机床的T型槽对应（自动生产线要与自动夹装置对应）。
设计上模弹顶销。为了防止生产时制件卡在凹模上，有必要在上模设计弹顶销。上模弹顶销要设计在工艺面上或者产品的非A面上（上模放不放弹顶销这个根据板件的形状判断）。
高度则由该件的拉延行程来确定，按照设计标准，压边圈在顶起状态下，压边圈导滑面与对应凸模上导板在高度上的搭接量为70MM（小件50MM）以上。在空间允许的情况下小件也尽可能的做70MM以上。双动拉延模为大件100MM小件80MM。
拉延行程是把压边圈向+Z方向移动一直到压边圈的面高出凸模最高点5-10MM时所移动的距离，亦是模具工作时压边圈的行程，在工法图中由工法设计人员给出。

拉延模设计自我总结

拉延模设计自我总结拉延模设计大体步骤：一、压边圈和压边圈镶块：①.首先通过工法图提取分模线，并向外偏置3mm获得压边圈镶块边界线，再偏置镶边圈镶块边界线5mm得到压边圈的边界线。

②.分清压力机中心和模具的中心，确定布置好压边圈气顶杆腿的位置，尽量分布在产品的轮廓线上。

③.确定压边圈镶块的大小，分清铸件和锻件的区别，布置好螺栓，镶块位整体且体积又大时，注意安装方法需要用到键。

④.压边圈的导向，1.与上模的导向，无剪边时，一般情况下选用导板导向即可；2.与下模的导向，根据形状确定压边圈的为内导向还是外导向，布置导板时，尽量布置在压边圈的两头位置，画截面图是要注意，模具未工作时，压边圈等导板的贴合面需摄入至少50mm的距离，模具处于闭合状态时，导板的贴合面要超出导板至少有10mm的余量。

加工导板贴合面时得保证可加工性，不可在压边圈等的内部，加工时铣刀接触不到。

⑤根据产品的大小确定压边圈的外形尺寸，情况允许下尽量取小，最小不能小于150mm(高度?)，并能保证压边圈的强度，然后布置平衡块和压边圈的筋，注意的是平衡块距镶块的边缘之少有15mm的加工量，并且平衡块要布置在压边圈的筋上，保证能承受足够的力，大概300mm布置一个，同时上下模的凸台要与压边圈的重合。

⑥.根据产品的高度确定压边圈的行程，选择适合的限位螺栓。

⑦.压边圈顶杆腿的设计，根据压力机的顶杆高度，确定腿的高度，一般顶杆腿的高度不超过直径的2倍，尽量在拉延筋上设置，空间情况允许时，设计成带锥度的，以增加强度，锥度一般为5°左右。

⑧．定位板的设计，在拉延中，板料放进模具中时得需要定位，根据产品的大小确定定位板的大小，一般左右两边各使用一个，且得保证有足够的接触面，前后各使用两个即可。

二、下模本体的设计：①. 压板槽的设计，一般根据客户提供的要求设计压板槽的高度，并且要有足够的宽度空间。

②. 下模本体筋的布置，同样与压边圈平衡块接触的凸台下面有筋支撑，并且尽量不要布置在压力机的槽上，增大模具与压力机的接触面积。

拉延模设计方法

进行冷冲拉延模具设计时，要对冲压件材料的牌号、选用的压力机型号、冲压件拉延力等有个清晰的认识，明确模具结构形式及后续模具的加工方法等事项。

NX软件中Die Design模块提供了模具设计的常用的功能，其对冷冲拉延模具设计的一般流程如下：1．导入或建构产品/样件的三维CAD模型将冲模设计工程中构建评估完成后的CAD模型导入软件，或依据客户的要求或设计人员的构想，利用NX 软件系统下的Die Design模块设计建构出产品的三维模型。

2．对三维CAD模面进行工艺检查对三维CAD模面进行工艺分析包括两个方面：产品工艺补充完整性和连续性；工艺补充是否存在负角。

3．创建拉延凸模拉延一般有一次拉延成形和多次拉延成形，绝大多数情况下只做一次拉延成形，且做成整体式凸凹模。

拉延凸模是模具的工作部分，进行拉延凸模设计要以前面做的CAD数模面为基础。

4．创建上模本体首先根据两块上模垫板之间的距离，及凸模在长、宽方向的大体尺寸，确定上模本体的外形尺寸，其次制作固定用U形槽和加强筋，最后创建减轻孔、键槽等细节。

5．创建拉延凹模进行拉延凹模设计要以前面做的CAD数模型面为基础。

6．创建压边圈压料圈对板料流动起着决定性的作用，决定着成形质量的好坏，因此压料圈的设计在一定意义上决定模具质量的好坏。

7．装配装配分为完全装配和非完全装配，此处为非完全装配，即工艺数模、凸模、凹模、压边圈和压机垫板作为单独的部件在Assemble.prt文件下进行装配。

装配的状态为模具完全闭合状态。

翼子板模具设计——双动拉延模设计1．导入参考模型启动NX系统，在File（菜单）下选择File New（建立新菜单），单击左键，在File New Name（新菜单命名）下输入文件名：yi zi ban.prt，点击Ok进入模具设计工作界面。

在File下拉菜单依次选择Import（输入）－Part－***-gysm.prt，数模导入完毕（见图1）。

图1 导入参考模型2．数模编辑将产品数模、工艺补充面和工艺补充线分别分层放置。