拉延模设计要点
拉延模具毕业设计
拉延模具毕业设计拉延模具毕业设计在现代工业生产中，模具被广泛应用于各个领域，其中拉延模具是一种常见且重要的模具类型。
本文将探讨拉延模具的设计和应用，以及其在毕业设计中的潜在价值。
一、拉延模具的概述拉延模具是一种用于金属材料成型的工具，其主要功能是通过拉伸和挤压金属材料，使其形成所需的形状和尺寸。
拉延模具通常由上模和下模组成，上模和下模之间的空间形状决定了最终产品的形状。
拉延模具的设计需要考虑材料的性质、形状的复杂程度以及生产效率等因素。
二、拉延模具的设计要点1. 材料选择：在拉延模具的设计中，材料的选择至关重要。
模具需要具备足够的硬度和强度，以承受拉伸和挤压过程中的高压力和摩擦力。
常见的模具材料包括工具钢、硬质合金等。
2. 模具结构：拉延模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸，以及生产效率的要求。
模具的结构应合理布局，以便于操作和维护。
同时，模具的结构还需要考虑到产品的材料流动性，以确保产品成型的质量和精度。
3. 润滑和冷却系统：在拉延模具的设计中，润滑和冷却系统的设置是非常重要的。
润滑系统可以减少模具与金属材料之间的摩擦力，提高产品的表面质量。
冷却系统则可以有效地降低模具的温度，延长模具的使用寿命。
三、拉延模具在毕业设计中的应用拉延模具在毕业设计中具有广泛的应用价值。
一方面，通过设计和制造拉延模具，可以提高学生对模具设计和制造的理论和实践能力的培养。
学生可以通过研究和分析不同材料的性质，选择合适的材料，并进行模具结构的设计和优化。
此外，学生还可以通过实际操作，了解模具制造的流程和技术要点。
另一方面，通过毕业设计中的拉延模具应用，学生可以将所学的理论知识应用于实际生产中。
他们可以通过与企业合作，了解实际生产的需求和挑战，并在设计和制造过程中解决实际问题。
这种实践经验将为学生的职业发展提供宝贵的资本，并增强他们在工业界的竞争力。
四、拉延模具设计的挑战和前景虽然拉延模具设计具有广泛的应用前景，但也面临一些挑战。
拉延模设计顺序标准
拉延模设计顺序标准1．整理DL图：删除不必要的，留板件形象，拉延成型形象，到底标记，CH孔，凸模分模线，压料面等与拉延有关的。
完成后更换线颜色，并将线捆为一条。
2．开始下型平面图设计。
3．将凸模分模线用粗实线重新画。
4．画跟着凸模分模线的主加强筋。
（凸模，压边圈－t=40㎜）5．布置气顶杆：选定在离压边圈主加强筋最近的地方。
要以均匀度最好的状态布置。
压机中心和模具中心尽量做一致，若均匀度不好的情况下，移动压机中心。
凸模分模线角落部的气顶杆最好不用。
调试用气顶杆也要布置。
生产用和调试用气顶杆要用不一样的标记区分。
气顶杆用两点画线，气顶杆安装面和气顶杆孔用虑线图示。
6．压边圈和凸模的导向用导板的设置：安装导板的安装面要比凸模分模线往外出来5㎜以上，以便从上面加工安装面。
7．凸模辅助加强筋的设定：t=30㎜，加强筋间的距离不得超过300㎜。
8．设定压料面：做的比压边圈大10㎜。
9．布置定位销：安装面要比定位销大10㎜。
前后，左右各设置2个，只有板件宽度窄的情况，在左右各设置1个。
10．设置平衡块：距离不得超过500㎜且要均匀。
安装面与压料面要维持30㎜以上的距离。
11．设置基准孔：∮10×DP20。
基准孔设置在压边圈外侧，且设置在左右，前侧。
前侧的安装面为80×60。
12．决定压边圈前后末端线：基准孔的安装面成为末端。
13．设置压边圈和上型导向：尺寸参照设计标准。
必须适用左右公差。
前后方向导向尺寸要差10㎜。
14．决定前后方向凸模尺寸：从压边圈末端往外100㎜决定凸模的大小。
15．决定左右方向型尺寸：导向的末端为左右方向设定安全空间的型末端。
16．设定凸模U孔位置：前后各设置2个～4个。
17．布置蹲死块。
18．压边圈加强筋作图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。
平衡块下面，气顶杆上面，蹲死块上面必须要有加强筋。
19．凸模加强筋的制图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。
拉延模设计手册
拉延模设计手册一、拉延模的分类拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。
2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。
工作台下模上模压边圈上模垫板内滑块外滑块下模上模工作台压边圈上滑块二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模)拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件：1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱；2、限位调压零件：平衡块、到底块；3、坯料定位零件：定位具、气动定位具；4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板；5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件；6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。
三、单动拉延模的设计(一)模具中心的确认与顶杆的分布模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。
一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。
顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。
在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。
如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。
（注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置）模具中心与数模中心重合如厂家要求使用顶杆以外的压力源，例于氮气弹簧等，则一般直接以数模中心做为模具中心，压力源沿分模线均匀分布，并需确认压力源的大小是否足够。
拉延模设计讲解
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4.下模座 （一）肋条 根据模仁肋条、贴模垫块以及顶杆逃孔来适当地分布肋条。 （二）U沟 U沟为模具安装在压力机上的部位(bùwèi)。铸件结构的U沟 设计尺寸为： 图中L1=40mm，L2=50mm。
选取。当采用铸入式吊耳时，应注意吊耳高度不能太低，以便于装卸吊索。吊耳 周围的肉厚也不应太少，否则强度不够。
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（四）快速定位 快速定位为模具在压力机上定位而设，其位置(wèi zhi)要根据机台
（上模）、压料板三个主要(zhǔyào)工作部分组成。
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拉延模的各部分因材质(cái zhì)及热处理等要求不同其结构可分为以下几种 形式（常用）
一.整体式
整体式常用于 小型模具(mújù)，将 下横仁与下模 座做成一体， 使模具(mújù)加工制 造方便。
二.组合式
组合式常用于
大中型模具， 将下模仁与下 模座分开，降 低模具的材料
拉延(lā yán)模设计
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一.基本知识
1.汽车覆盖件的特点 汽车覆盖件钣金模具是指生产汽车钣金覆盖件用的冷冲压模
具. 汽车覆盖件按其材质的不同,所处部件及功能的不同,可以进
行以下(yǐxià)区分 :
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覆盖件和一般冲压件相比较，具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和 表面质量高等特点。
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（六）2D面逃料 如左下图所示，该面需要进行跑2D加工，因
此需要对其进行逃料处理(chǔlǐ)。如右下图所示 结构，一般取①=50mm,②=10mm。
SAM拉延模设计讲义
9.CH孔的设计
为了研模，需要在 制件上设置2处CH孔。 CH 孔应尽量设置在 平面上（在斜面上 最大不超过5°）。 所有序CH孔按拉延 序冲压方向加工
10.到底标记的设计
原则上设置于废料处，并与 为了验证拉延的充分程度， 需要在凹模上安装 板料较晚接触的平面部位； 到底标记销 外板件应设置于非产品处； 原则上每制件设置2 点，且 距离不宜太近
导板的选取、安装： 首先要满足导板高度（h）≥拉延工作行程（st） +50mm~80mm 。 其次导板宽度应与所在导滑边总长相协调 t1+t2 ≥0.2t
导板位置的确定：
导板在凸模上安装 高度（H）≥75mm 以方便数控工。
在导板规格或模具闭合高 度的限制下，压边圈上的 导滑面可以向下做一定的 延长，若延长超过30mm时， 下模就需要做出相应的避 让。
•二、根据制件的大小、形状、受力情 况确定模具采用哪种形式的结构（单 动）
1、按下模铸造结构特点分： 分体/整体
(同产品板料的材质有一定的关系)
单动拉延模模具材料的选取
1、当料厚 t <1.2mm 时
分体拉延时，下模座为HT300；上模、凸模、压边圈都用 MoCr合金。 整体拉延时，上、下模和压边圈都是MoCr合金。
注意：下模座的起重装置要按可以承载3套模具的规格来 选取。
定位键槽，V形中心线的设计
定位键槽：利用安放在机床 中心槽内的键定位模具，故 要在模具上开与之相对应的 键槽，对应的是机床中心。 V型中心线：是模具对准机 床中心位置的V字型开槽，对 应的是机床中心。
3.上模座的完善
压板槽的设计及起吊翻转的设计参见下模座 定位键槽，V形中心线的设计参见下模座 导板窥视孔的设计参见下模座导板窥视孔的设计 （注意只是导腿内侧的导板需要窥视孔）
拉延件设计——精选推荐
拉延件设计1. 拉延件的冲压方向覆盖件的拉延件设计，首要是确定冲压方向。
确定拉延冲压方向，应满足如下几方面的要求。
（1）保证拉延件凸模能够顺利进入拉延凹模，不应出现凸模接触不到的死区，所有需拉延的部位要在一次冲压中完成。
（2）拉延开始时，凸模和毛料的接触面积要大，避免点接触，接触部位应处于冲模中心，以保证成型时材料不致窜动。
（3）压料应尽量保证毛料平放，压料面各部位进料阻力应均匀。
拉延深度均匀，拉入角相等，才能有效地保证进料阻力均匀。
图5（a）中凸模两侧的拉入角心可能作到基本一致，使两侧进料阻力保持均衡。
凸模表面同时接触毛料和点要多而分散，并尽可能分布均匀，防止成型过程中毛料窜动，如图5（b）所示。
当凸模和毛料为点接触时，应适当增加接触面积，如图5（c）所示，以防止应力集中造成局部破裂。
图5 冲压方向的选择如果有反成型，且反成型有直壁部分，则冲压方向实际由反成型的位置决定。
当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系完全一致时，则覆盖件各点的坐标数值可以直接用在模具上。
当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系有改变时，则覆盖件各点的坐标数值应该进行转换计算方可用在模具上。
如果只改变一个坐标线时，且拉延方向是以垂直于覆盖件对称面的轴进行旋转来确定的，则平行于对称面的坐标是不需转换计算的。
可见，冲压方向和汽车坐标完全一致，能够带来很多方便。
2. 压料面的确定覆盖件拉延成形的压料面形状是保证拉延过程中材料下破不裂和顺利成型的首要条件，确定压料要求。
（1）有利于降低拉延深度。
平压料面夺料效果最佳（见图6），但为了降低拉延深度，常使压料面形图6 拉延模的压料面1—凸模 2—凹模 3—压料圈（2）压料面应保证凸模对毛料有一定程度的拉延效应。
压料圈和凸模的形状应保持一定的几何关系，中始终处于紧张状态，并能平稳渐次地紧帖凸模，不允许有多余的产生皱纹。
为此，必须满足下列条件（见图7，图8）。
图7 压料面展开长度比凸模表面展开长度短图8 压料面形状（前围外盖板）l＞l1 β＞α式中 l——凸模展开长度；l1——压料面展开长度；α——凸模表面夹角；β——压料面表面夹角。
003--拉延模几大要素的设计原则
结束
拉延模几大要素（气顶、调压垫 、蹲死垫、定位板）的设计原则
一、拉延模的定义
定义：拉延模就是使平面板料拉伸成具有一定形状 的空心零件的模具
拉延模
平面坯料
空心零件
二、拉延的运动过程
三、拉延模的分类
拉延模分为单动拉延、双动拉延和三动拉延，由于三动拉
延涉及较少，这里只简单介绍前两种。
单动拉延分以下两种
顿死垫
顿死垫—用于压边圈与下模具之 间，在模具死点状态顿死成型的 垫块。 调压垫布置及有关事项：
如果产品范围大于拉延分模线， 则拉延时需要墩死。如果产品范 围在拉延分模线内则不需要墩死 ，二者之间留2mm间隙。 墩死垫尽量布置在调压垫正下方 ，尽可能靠近分模线。墩死垫下 方也要有筋，这样，当墩死时调 压垫墩死垫从上到下均为刚性接 触，增强了模具强度。如果制件 压料面过大，调压垫距离分模线 较远，则保证掉压垫下方的墩死 垫之外，在掉压垫与分模线之间 ，靠近分模线处再相应增加几处 墩死垫，使拉延充分墩死，充分 成型。
注：St：压边圈行程 ST：气垫行程 A：工作台厚 D：=（A+B）-L L：气顶杆长 H、H’：气顶承接面距工作台距离
调压垫
调压垫—用于压边圈与上模控
制二者之间局部压力的垫块。 调压垫布置及有关事项：
调压垫应延分模线均匀分布， 间隔400mm左右。调压垫下 方应有立筋，增加强度。 为了调压效果更好，制件四角 调压时，尽量在角部布置两个 调压垫，避免只在角上放一个 调压垫。 调压垫Z向应均分在压料面上下 两侧 ，使压料面高于调压垫安 装面，如果制件起伏较大，无 法保证安装面低于压料面，则 调压垫安装面与压料面之间留 至少30mm的距离 ，以保证加 工压料面时，球刀不与调压垫 安装面干涉。
7-侧围拉延模具设计注意事项
侧围拉延模具设计注意事项
1. 小压边圈调压垫数量少,最少6个，见图一。
2. 小压边圈退料螺钉孔上部做挖空处理，见图二。
3.
防侧键安装槽一侧开通，以方便加工。
4. 每个小压边圈开方型槽每个圈4个，以备加工装卡用，见图三。
5. 上、下模中间尽量有左右和前
后贯通的筋，见图四中粉色的线。
6. 分体凸模安装螺钉面尽量作成
方台，尽可能做大一点，见图五。
7. 侧围车间精插铣导板面的道具
最大为Φ80X400和Φ63X400。
请设计者注意压边圈上的导板滑配面的加工深度。
若大于400，请与规划人员及项目负责人确认，见图六。
请增加螺钉面尺寸，
以备铸造偏移，最好改为长圆或方平面 图五 图五。
拉延模结构设计前篇(汽车模铸件)
拉延模(DR)结构设计前篇01.板料线：指的就是拉延坯料(毛坯钣金)的尺寸大小02.分模线：指的就是压边圈和凸模的分界线(侧壁和法兰面的交线)03.到底标记：它目的就是检测产品在拉延的时候，到底拉延到位了没，拉到底了没，根据产品拉延痕迹的深浅钳工很方便就可以判断出来，一套模具放2个到底标记(有些大模具放3~4，具体个数请看工艺图)，到底标记我们安装在上模，到底标记超出上模型面0.3mm,直径一般是Φ16,有些客户用Φ13，具体看工艺图上给的是多大就用多大的，misimi型号DCBA16。
如下:工艺图04.左右标记：就是给产品打logo用的（产品有左右两个产品），在产品上刻一个标记以便于产品区分，左产品刻L,右产品刻R，一般刻在外表面，方便观察区分分拣,具体刻字及大小尺寸看工艺图，左右标记超出型面0.3mm05.拉延收缩线：指坯料拉延后收缩的尺寸大小(板料拉延成型后的最终位置)，如下:工艺图06.拉延筋：目的用来控制材料(坯料拉延时)的流动速度，避免出现起皱破裂风险，比如：起皱（流动速度太快），破裂（流动速度太慢）07.CH孔：后工程模具(比如：修边、冲孔)用来研模型面用的，保证拉延后(回弹)的钣金能够与后工程模具型面保持一致，内板件做φ10，外板件做φ6，CH做盲孔(没有打通的孔)还是通孔看客户的要求，工艺图有CH孔就做出来，没有就不用做（有的公司工艺图上有ＣＨ孔，也不做出来，CAE分析比较准回弹量已放出来，加上后面有整形）08.排气孔：我们一般设置在凹模的凹处，内板件做φ6，外板件做φ4，目的是为了能够把凹模凹处里面的气体及时排出去，保证拉延质量，在上模凹处打通就可以09.模具导向内导和外导拉延模按导向可以分为3种：内导(压边圈与凸模导向)+外导(压边圈与下模座四角导向)+腔体导(压边圈四周与下模座导向)，腔体导用的极少，所以这里不做讲解，我们重点是内导和外导拉延模(单动)结构分为四大部分：上模+下模+压边圈+凸模等四部分内导：a.内导结构特点：凸模导向精度比较高，模具结构比较小，省钱，压边圈受侧向力(不适合压边圈受侧向力比较大的结构)不宜过大b.我们尽量选择内导(省钱,凸模导向精度高,拉延钣金形状是靠凸模成型出来的)c.凸模好放导板/压边圈受侧向力比较小的情况我们就用内导d.内导结构：是凸模(导板安装在凸模上)与压边圈导向外导：a.外导结构特点：一般就是内导不好导向之后，考虑外导，外导结构比较大(相对于内导)，所以成本比较高，压边圈受侧向力比较稳定，但凸模导向精度低点b.内导用不了的情况下就用外导，比如：凸模导板放不下情况下就用外导比如：凸模型面落差比较大情况下就用外导（压边圈侧向力大）c.外导结构：是压边圈(导板安装在压边圈上)与下模座四角导向10.整体式和镶块式料厚t<1.2左右或者钣金比较软a.压边圈(整体式MoCr)+凹模(整体式MoCr)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)料厚t>1.2或钣金比较硬a.压边圈(镶块式...)+凹模(镶块式...)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)凸模做镶块：一般是材质比较硬，料厚比较厚，型面比较复杂且凸模上材料流动量比较大注意：只要材料比较硬不管料厚多少我们都采用镶块式结构设计11.压边圈行程计算保证板料放在压边圈(分模线外面的型面)上面不会碰到凸模(分模线里面的型面)且空有10左右mm余量，注意压边圈行程只能是5的倍数模拟方式如下(用分模线外面片体整体往上移动超出凸模10mm左右,移动的行程就是压边圈行程，行程取0或5尾数，如10、15不要取11这样的行程数)12.顶杆数量计算：单个顶杆可以提供4T-5T的力,所以说顶杆数量=压料力/5T,然后考虑受力均匀(对称)，力尽量比理论压料力大一点压料力计算：PB=SB(mm)×γn(kg/mm2) ×T(mm)注: SB 压边圈面积(mm2) γn 系数T：板厚(mm)内容γn 例以拉深为主体的零件0.15 W/HOTR、FRPILLEROTR一般件0.22 T/GOTR、DOOR INRetc以拉延为主体的零件0.29 DOOR OTR、HOODOTR如果压力源用氮气弹簧，氮气弹簧压缩量取S值的80%，极限值取90%(品牌有KALLER和DADCO)13.工艺片体，进行补面缝合处理。
模具培训：拉延模几大要素的设计原则
定位板的定位方向安装面留出
3mm间隙，待试料后确定最终 位置。
结束
1.内导向拉延模—压边圈的导向形式在分模线以里的拉延模
三、拉延模的分类
2.外导向拉延模—压边圈的导向形式在分模线以外的拉延模
三、拉延模的分类
双动拉延
三、拉延模的分类
另外，根据工作内容的不同及成型的需要，拉延模中还会增加不同的内 容，例如增加切角，破裂刀等，根据料厚的不同，还会采用镶块结构
切角拉延局部
定位板
▪ 定位板—用于放入制件时使其与
下模型面相对位置固定贴紧的部 件。
▪ 定位板的布置及有关事项： 定位板一般设置于下模、下圈或
下芯上。
拉延模需要四面布置定位板，数
量视模具大小确定，长方件车门 等一侧2处，细长件柱类1处。 定位板间距大于制件定位方向 2/3以上。
对于自动线模具，一般XY方向
若St+H’+D>ST应加接柱， 使St+H+D≤ST,则H=ST-StD
注：St：压边圈行程 ST：气垫行程 A：工作台厚 D：=（A+B）-L L：气顶杆长 H、H’：气顶承接面距工作台距离
调压垫
▪ 调压垫—用于压边圈与上模控
制二者之间局部压力的垫块。
▪ 调压垫布置及有关事项：
调压垫应延分模线均匀分布，
拉延模几大要素（气顶、调压垫 、蹲死垫、定位板）的设计原则
一、拉延模的定义
定义：拉延模就是使平面板料拉伸成具有一定形状 的空心零件的模具
拉延模
平面坯料
空心零件
二、拉延的运动过程
三、拉延模的Leabharlann 类▪ 拉延模分为单动拉延、双动拉延和三动拉延，由于三动拉
第四章 拉延模设计2-结构
n
单动拉延模
典型结构
第十一章 拉延模设计
11-1 拉延模典型结构
1.
n
单动拉延模
典型结构
4-5 拉延模结构
n
双动拉延模典型结构
1一凸模固定板 2一压边圈 3一防磨板 4一凸模 5一凹模 6一隐 式定位器 7一毛坯导向装置 8一送料用辊式滑槽 9 一前定位装 置 10一提升器
第十一章 拉延模设计
共通要素
n
研模用基准孔结构（CH孔）
是拉延时在拉延件废料处冲出的孔，因为拉延时或
多或少会产生型面回弹，或者圆角打大的情况。这 样下序就可以用拉延时冲出的孔作基准对修边或其 它后序模具进行型面打磨，以使拉延件与模具贴合。 这些孔在模具打配完成后要去掉的。即拔掉拉延时 CH的冲头。
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
装配式凹模
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
装配式凹模
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
镶拼式凹模（窄而深的拉延）
4-5 拉延模结构
凸模结构
第十一章 拉延模设计
11-2 拉延模工作零件 导向板
4-5 拉延模结构
n
共通要素
凹模入口圆角一般取R凹=(6-10)×t。
4-5 拉延模结构
4-5拉延模结构
n
共通要素
调压垫布置
调压垫的许用承压力：φ60-（20吨）；φ80-（40吨）。 承压力一般为80吨-400吨。 调压垫一般每400mm-500mm一块，调压垫的对应位置应 有立筋。 若手工取件，调压垫上平面应低于压料面。
第十一章 拉延模设计
《拉延模结构设计》PPT课件
（2）还要考虑下模的整体强度及
起重装置（吊耳,起重棒等）
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的空间
可整理ppt
气顶接柱接触面积〉 3/4（接柱整园面积）即可
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可整理ppt
6.确定压料芯限程及坯料送料定位装置
确定压料芯限程 （1）一般采用退料螺钉限程， 外导向盒式导向模具多用限程板。 （2）限程距离=压料芯行程 +（10mm-20mm） （3）一般选用4个布在受力平衡的四角
流水孔一般为直径40的圆孔，设在模具型腔底部，并要保证 液体能流到模具外侧。
检查干涉，做出躲空。
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可整理ppt
实体设计完成
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可整理ppt
工艺更改可能对拉延模结构造成的影响
分模线更改 影响气顶的布置，凸模及压边圈支撑筋的位置，镦死垫的位置， 凸模及压边圈导板的大小及位置等
坯料线更改 影响压边圈及凹模压料面的大小，制件定位位置，调压垫的位置
（2）用坯料线外偏10-20MM确定压边圈 工作部分的轮廓（同凹模做法）
（3）确定刃口高度
刃口高度
50
压料面为二维曲面是高度一般为50MM
压料面为三维曲面是高度一般为60MM
（4）做出受力筋
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可整理ppt
压边圈工作 部分
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可整理ppt
3.布置调整垫块及镦死垫块
调整垫块布置（压边圈） （1）300MM-400MM均布 （2）调整垫块安装台的位置 距离压料面至少30MM （3）手动线时尽量保证垫块 的上表面在坯料面以下
拉延模压边圈行程〉制件拉延后最大落差+10mm
气顶数量=压边力/单个气顶所受力（3T-4T）+安全个数（0-4）
气顶位置的布置 （1）保证气顶均布在分模线外侧并尽量接近分模线 （2）尽量保证300MM均布 （3）尽量保证受力平衡
拉延模结构设计
拉延模结构设计
（6）平衡块间距一般在350-400之间，周圈布置，靠近型面，靠近尽量布 置在顶杆上面，下面有筋支撑，保证受力到底。 （7）顶杆腿设计：高度最高150mm，加上顶杆冲击块，满足压边圈行程 （根据客户需求而定，必须满足受力到底，相连顶杆腿应考虑强度）。 （8）素材定位器根据客户要求来定（托料素材定位器用于幅度比较大的 外板），感应器在送料方向L型布置（2个）。 （9）壁厚、筋距、减重孔等按照客户要求设计（压边圈局部最少宽度为 250mm，保证强度）。 （10）四周穿线孔要贯穿，检查与凸模干涉情况。
拉延m，导板与导滑 面至少有2/3的接触
拉延模结构设计
2.3下模座设计 （1）根据项目经理给定的模具尺寸以及模具端头整体布局（考虑全顶杆 避让）。 （2）壁厚、筋距、减重孔等按照客户设计要求设计。 （3）根据压边圈、凸模、顶杆顶出高度、凸模安装面等关系设计下模座 底板（应还考虑底板与压边圈顶杆腿干涉）。 （4）模座筋条避让顶杆（筋刚好在U沟槽上时，要考虑设计马蹄筋，保证 受力到底），U沟锁付必须按客户要求设计。 （5）上下模具防呆（箱跟加导板防呆，一边箱根往Y正负方向偏10mm）。 （6）闭合块合理分布，压边圈与闭合块间留2mm的间隙。 （6）其它标准件按照客户标准设计。
（2）壁厚、筋距、减重孔等按照客户设计要求设计。 （3）凸模里面的筋必须受力到底，而且下模座的 筋要与顶杆避开（设计时先把顶杆拉出来，把下模座、凸模局部的筋画
出来）。 （4） 锁付考虑实际情况采用内锁或者外锁销钉 对角布置，大头销也对角布置，尽量与销钉分开， 保证凸模安装精度。 （5） 拉延凸模没有起吊，只有翻转。 （6） 凸模周圈定位根据客户要求设计。
拉延模结构设计
2.2压边圈设计 2.2.1压边圈设计要点： （1）压边圈的行程是CAE理论，安全侧销行程为压边圈的行程CAE理论+安 全量（10-20mm）。 （2）一个压边圈基本是四个安全侧销（根据客户要求选择有压板、侧销、 安全螺栓）。 （3）导板设计：导板设计时要过导10mm，压边圈顶出时，导板与导滑面 至少有2/3的接触（一体式压边圈10块导板，单独压边圈基本是8个）。 （4）起吊分别布置在压边圈四个角上，起吊高度尽量一致，翻转合理设 计（考虑压边圈重量，选择合适的起吊、翻转螺纹）。 （5）防侧键、防侧导板合理布置(防侧键四周分布，防侧导板送料方向布 置)。
拉延模的设计
.拉延模的设计第一章、综述第一节、拉延模的概念拉延模是在压床的作用下，通过凸模、压边圈、凹模的联合作用使平板状坯料经过塑性变形获得稳定的空间形状的一种工艺装备。
第二节、拉延模的种类根据使用设备的不同，拉延模可分为单动拉延模和双动拉延模；单动拉延模：（两种类型的图形上下模都反了）单动拉延模是利用机床的气垫机构进行压料，靠凸模和凹模进行成形。
其特点是结构较简单，模具安装较方便。
双动拉延模：双动拉延模是利用机床外滑块机构压料，靠凸模和凹模进行成形。
其特点是四角的压料力可分别调整，但模具安装、调整较费时间，现采用较少。
.以下仅对单动拉延模结构加以介绍。
单动拉延模可分为以下多种形式：1、按下模铸造结构特点分：分体，整体；2、按压边圈与凸模的导向形式特点分：内导向，外导向；3、按制件形状特点分：沿形，不沿形；（何时出现?如很少见可不介绍。
）4、按凸模轮廓线封闭与否分：开口，闭口；……详见拉延模设计规范第三节、拉延模的设计要点一、根据制件的大小、形状、受力情况确定采用哪种形式的结构二、确定数模中心、压床中心、模具中心三者之间的关系，尽量使三心重合三、确定压边圈的行程四、确定气垫顶杆的数量、位置以及长度……1、充分分析工艺要求，了解制件的产品部分和工艺补充部分，确定拉延是否必须镦实，以及冲压方向、送料方向、料厚及方向等。
..2、建立模具中心、数模中心、压床中心之间的关系，尽量使三心重合。
分析拉延所3、需行程，确定压边圈工作行程。
气垫顶杆布4、置。
其它结构设5、计。
第二章、单动拉延模的设计第一节、单动拉延模的基本结构基本结构简图第二节、单动拉延模的行程计算一、压料行程到被凹模与压边圈固定住，上模在垂直方向运定义：当压料面为曲面时，从凹模接触板料、1（如行李箱盖板），动的距离。
当压料面起伏较大时（当制件比较大或者拉延深度较深时）（压料行程的确定对于板料的定压料过程中如果不对板料加以约束，将会影响坯料定位。
位有着决定性作用。
浅谈拉延模设计
汽车覆盖件是组成汽车车身的薄板冲压件，具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大及表面质量要求高等特点。
形状较复杂的冲压件要经过多道工序的冲压才能完成，但是覆盖件的质量好坏在很大程度上受拉延模质量的控制，拉延模是冲出高品质外观件的关键，因此，大型覆盖件拉延模的设计和制造调试是汽车制造厂家和模具制造厂家必须攻克的一道难题。
拉延件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉延件，才能保证在拉延过程中不起皱、不开裂、少起皱、少开裂。
覆盖件拉延工序的处理不仅是为拉延工序建立良好的变形条件，而且要为以后的工序提供方便。
所以在设计拉延件时不但要考虑冲压方向、压料面的形状、拉延筋的形状及位置、工艺补充部分的合理性以及与下道工序之间的关系。
（１）冲压方向的确定。
正确地确定拉延方向不仅是获得理想拉伸件的保证，而且将对后续工序的安排产生较大的影响，因此拉延方向是确定拉延件的第一要素。
确定拉延方向时主要考虑：1.凸模顺利进入凹模2.凸模在拉延开始时和板料的接触面尽量大，且接近冲压模具中心3.压料面各部位的进料阻力尽量均匀4. 模具受到尽量小的侧向力（２）合理增加工艺补充部分。
汽车覆盖件种类繁多，一些覆盖件形状复杂，结构不对称，直接成形较困难，设置必要的工艺补充部分有利于改善拉延件的工艺性，提高拉延件的质量。
工艺补充部分是拉延件不可缺少的部分，在拉延完成后又需要将它切掉，因此，确定拉延件工艺补充部分应遵循以下原则：使拉延深度尽量浅；尽量利于垂直修边；工艺补充部分应尽量小。
（３）压料面形状的确定。
压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分的进料阻力均匀。
要做到这一点，必须保证各方向的拉延深度均匀，因为只有在压边圈将拉延毛坯压紧在凹模压料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉延件不皱不裂。
在确定压料面形状时要尽量降低拉延深度，使形面平缓，由于凸模对拉延毛坏要有一定的拉伸作用，所以必须保证压料面展开长度比凸模展开长度短，材料才能产生拉伸，如果压料面展开长度比凸模长，拉延时可能会形成波纹或起皱。
拉延模具设计
设计步骤：1分析工艺文件首先拿到工艺后要分析各部分，分模线、坯料线、拉延后坯料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、CH孔，有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置分模线决定了凸模的外圈轮廓大小；坯料线决定了压料面的大小；从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况；重力坯料线决定了定位板定位位置和高度；拉延筋可以控制板料的流入量；到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区）；左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的；CH 孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造调试用的研模(定位)工艺孔。
是带件研合各序模具型面(和形状)的基准确认拉延模行程和气顶位置：参考工艺文件确定导向形式：根据制件形状确定模具的导向形式，大致分为外导向拉延，内导向拉延，四角导向拉延。
本套模具采用内导向。
暂定基准高：根据机床对操作高的要求自动线看是否要前后序操作高一致或是浮动范围。
本套模具选择闭合高度为800mm。
下图为工艺曲面2图层的设置用ug2.0打开工艺曲面进入建模模块。
把第1层的工艺面复制到11层把第2层的胚料线，分模线复制到12层。
3面的缝合打开11层，其它层全部关闭。
用缝合命令缝合曲面缝合的时候注意不要直接点击确定，应该点击应用看他是否报错如果报错看是那些地方有错然后更改更改好以后再缝补，检查报错，如果没报错，再拉伸一个通过曲面的体A。
用缝补好的曲面裁剪A，如果成功说明缝补成功。
下面是封面操作截图：注意缝合公差红点的地方表示有错修改完成无报错裁剪实体成功，删除实体保存一次图档，进入下一步4偏置工艺面用大致偏移命令偏移Z向-60.-50和60的三个面。
下面是操作截图：三个偏置的面如图所示5凸模本体的制作把12层设置为工作层，其它层关闭。
投影分模线到XY平面如图用分模线拉伸实体上下各500mm 如图：把11层设置为可选用工艺面把刚拉伸的实体上部分裁减掉如图：把得到的实体移动到62层。
然后用分模线拉伸一个上下各500mm，里外分别10mm 的实体环如图：用向Z方向偏置-50mm的面裁减掉这个体的上部分如图：把所得到的实体移动到62层。
拉延模设计自我总结
拉延模设计自我总结拉延模设计大体步骤：一、压边圈和压边圈镶块：①.首先通过工法图提取分模线，并向外偏置3mm获得压边圈镶块边界线，再偏置镶边圈镶块边界线5mm得到压边圈的边界线。
②.分清压力机中心和模具的中心，确定布置好压边圈气顶杆腿的位置，尽量分布在产品的轮廓线上。
③.确定压边圈镶块的大小，分清铸件和锻件的区别，布置好螺栓，镶块位整体且体积又大时，注意安装方法需要用到键。
④.压边圈的导向，1.与上模的导向，无剪边时，一般情况下选用导板导向即可；2.与下模的导向，根据形状确定压边圈的为内导向还是外导向，布置导板时，尽量布置在压边圈的两头位置，画截面图是要注意，模具未工作时，压边圈等导板的贴合面需摄入至少50mm的距离，模具处于闭合状态时，导板的贴合面要超出导板至少有10mm的余量。
加工导板贴合面时得保证可加工性，不可在压边圈等的内部，加工时铣刀接触不到。
⑤根据产品的大小确定压边圈的外形尺寸，情况允许下尽量取小，最小不能小于150mm(高度?)，并能保证压边圈的强度，然后布置平衡块和压边圈的筋，注意的是平衡块距镶块的边缘之少有15mm的加工量，并且平衡块要布置在压边圈的筋上，保证能承受足够的力，大概300mm布置一个，同时上下模的凸台要与压边圈的重合。
⑥.根据产品的高度确定压边圈的行程，选择适合的限位螺栓。
⑦.压边圈顶杆腿的设计，根据压力机的顶杆高度，确定腿的高度，一般顶杆腿的高度不超过直径的2倍，尽量在拉延筋上设置，空间情况允许时，设计成带锥度的，以增加强度，锥度一般为5°左右。
⑧．定位板的设计，在拉延中，板料放进模具中时得需要定位，根据产品的大小确定定位板的大小，一般左右两边各使用一个，且得保证有足够的接触面，前后各使用两个即可。
二、下模本体的设计：①. 压板槽的设计，一般根据客户提供的要求设计压板槽的高度，并且要有足够的宽度空间。
②. 下模本体筋的布置，同样与压边圈平衡块接触的凸台下面有筋支撑，并且尽量不要布置在压力机的槽上，增大模具与压力机的接触面积。
拉延模具设计注意事项
拉延模具设计拉延切边冲孔翻边整形一拉延筋的设置：原则上将其设计在上模（凹模）上。
调整压边力二排气孔：一般直径为６三压料圈观察孔：１用于观察凸模的工作情况２设备前后各有一个，最好设置在操作员易观察的位置３有时候排气孔，观察孔是通用的四安全区域：１一般１５０ｘ１５０或者１２０ｘ１２０高１０２自动化生产线：把插销放于安全区域，模具停止工作手动时：当合模后，模具无法打开时，可在安全区域放千斤顶，打开模具五拉延模具基本结构１组成部分：上模活塞下模２按照压力源不同可把床台分为：１）油压机２）机械式压力机３）氮气弹簧（复合式）床台六模具内部结构：１在模具中只要是活动的，都需要导引；且都要有限位装置。
２分模线（Ｐ／Ｆ线）３导引：外导引和内导引１）外导引：优点：有利于钳工装配，稳定性好，精度高。
缺点：模具尺寸相应会增大。
一般，外板件，形状不规则的，起伏较大的，细长件，最好用外导引。
２）内导引：在分模线旁边，优缺点正好和外导引相反。
４导板规格确定：单列导板：双列导板：５压力源：１）顶杆：优点：可以降低模具高度；压力调节范围大；成本低。
缺点：模具结构相对复杂，互换性差；机差。
顶杆的布置：应尽量靠近分模线，顶杆的数量越多越平衡。
３）氮气缸（氮气弹簧）优点：互换性好；使用寿命长；压力稳定。
缺点：成本高；模具高度相应大。
串联起来，如果有哪个坏了，就会知道。
（气压表显示压力）４）弹簧：优点：价钱便宜缺点：容易失效。
七常用五金零部件１平衡块１）作用：调整机差；控制流料；平衡的作用。
２）设计要求：上下方要有肋支撑；下方一般设有停止块，高度根据客户的要求（元创高为２０）；平衡块到样件距离大于等于４０的，方便机械加工；平衡块尽量靠近分模线，两平衡块之间的距离为３５０－４５０。
２定位具设计要点：分布要均匀，尽量向外布置。
在定位具旁边逃料一个小缺口，方便调整。
上面要挖让位孔。
一般情况下，定位具比坯料（ｂｌａｎｋ）高出５－１０。
３等高螺栓（安全螺栓）设计要求：４导板背托５安全护板防护板６到底标记（ＤＣＢ）看模具是否到底设计要点：尽量设计在废料区，看客户要求是否保留，如果是左右对称件，可以用左右到底标记取而代之，可设计在后序要冲孔的位置。
拉延模设计要点
拉延模设计一:认真阅读DL图1. 工件分析——拉延深度,形状尺寸顶杆行程S1应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5mm以上。
限位螺钉行程S2= S1+15～20mm2. 冲压方向和送料方向3. 数模基准点和模具中心4. 凸模轮廓线和压边圈轮廓线5. 压料面形状6. 拉延筋中心线7. 试冲模板料压料面大小由试冲模板料向外偏移15mm来定8. 标记销即R/L指示9. 技术条件——材料,料厚,数模基准,冲压设备二.压边圈轮廓尺寸的确定1. 外轮廓的躲避尺寸：一般≥20mm2. 压料面尺寸：试冲模板料向外偏移15mm厚度H>25%L 但Hmin=150mm宽度W>75%H 但Wmin=130mm(拉延前毛坯宽加大40～180mm般取3. 压料面的轮廓尺寸应考虑制件的拉延深度和压床顶杆的布置4.压边圈外缘面轮廓下降至少15mm,对轮廓形状变化比较大的压料面外缘形状设计时可以给出简单形状尺寸5.压边圈平面轮廓但毛坯板料形状复杂时应设计成简单的形状图6.压边圈前后侧至少设置1～2处60mm以上观察凸模状态的铸造通孔和排气用铸造通孔三导向设计1. 气垫顶起时至少应有50mm导向接触面,大模具可延伸至100mm（1）导向腿设置在模具中部的尺寸规格①用于小型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸②用于中大型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸(2)导向腿设置在木角部形式的尺寸规格注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸三.上下模板高度尺寸确定依据1.制件的拉延深度2.既要满足压床允许闭合高度的范围又要确保模具的强度3.模具的装模高度取决于送料线的高度并考虑压边圈的强度(覆盖件模具压料圈厚度要在250mm以上)确定下模的高度4.一般在使用机械手的情况下,送料高度应该距压床工作台面1000±70mm 之间,手工操作要在450～600mm之间四.凸模,压遍圈,压料面尺寸1.前面定位⑴毛坯在模具中要设置四个方向的定位,前后和两侧⑵前后送料时前面定位低于送料线高度30mm防止干涉⑶手工送料时毛坯板料会形成一定的弯曲,送料的水平面与定位最高部至少留10mm的空间,要求定位块前面设置一定长度的斜面⑷定位块(或销)原则上每侧设置2个,板料毛坯较窄时可以设置1个.两定位块(销)的位置：距毛坯板料端边1/5处但要大于50mm.2.侧面定位⑴侧面定位高度：在使用夹钳形式和真空吸盘送料时定位块的最高处与送料线留50mm的空间.⑵进侧的定位块需倒角以便于板料推进.⑶面定位的长度要大于板料的1/2长度⑷对板料弯曲度比较大的定位要考虑弯曲后的位移量六出气孔的设置1.型面上的出气孔对外板制件的凸模取直径Φ4mm,对内板制件取Φ6mm2.在后工序要修掉的废料部分钻直径Φ20～30mm通气孔2～6个或直接铸出直径Φ60～120mm通气孔通气孔设置原则：①凸凹模成型处不设②曲率半径小,材料移动大处不设③外板懂得凹模排气孔面斜度在5‰以下时可以设置排气孔④上模排气孔设置时要加出气管,或在出气孔上方整体家盖板,以防止杂物落入七拉延标记销1.单动拉延模原则上设置在凹模上,材料变化小的位置上2.尽量在制件轮廓以外的拉延凸模的轮廓内设置,不得使制件产生压痕3.设置在修边和冲孔的废料上4.位置最好设置在对角方向2处,对角线长度在500mm以下时可以设置1处5.设置标记销处必须呈水平面,或较小斜面的法向方向的平面上,起平面必须大于标记销直径；制件上没有平面处工艺补充部分可以设置工艺平台6.标记的位置必须在D/L图中明确注明7.切入拉延深度：0.3mm七平衡块设置1.距压边圈加工面外端至少留30mm的空间2.安装平衡块的底板下面必须设置加强筋3.安装面的最高面不得高于模具压料面高度4.平衡块基本上设置在下模上5.单动拉延模为了保持压边圈力的平衡,在托杆附近平衡块的下方设置垫块6.小型模具设置6个,大型模具设置8个以上,一般400mm布置一个八装夹槽注：A为设置装夹槽侧的模具长,上模装夹槽数>下模装夹槽数九起重装置1.铸入式吊杆：强度高,外形小,安全可靠3.螺钉连接式吊杆：使用于中小型模具4.专用起吊器5.起重臂6.起重孔一○模具定位1.键定位2. 挡料销式定位设置在模具后侧二个(一组),距离尽量大。
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拉延模设计一:认真阅读DL图1. 工件分析——拉延深度,形状尺寸顶杆行程S1应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5mm以上。
限位螺钉行程S2= S1+15～20mm2. 冲压方向和送料方向3. 数模基准点和模具中心4. 凸模轮廓线和压边圈轮廓线5. 压料面形状6. 拉延筋中心线7. 试冲模板料压料面大小由试冲模板料向外偏移15mm来定8. 标记销即R/L指示9. 技术条件——材料,料厚,数模基准,冲压设备二.压边圈轮廓尺寸的确定1. 外轮廓的躲避尺寸：一般≥20mm2. 压料面尺寸：试冲模板料向外偏移15mm厚度H>25%L 但Hmin=150mm宽度W>75%H 但Wmin=130mm(拉延前毛坯宽加大40～180mm般取3. 压料面的轮廓尺寸应考虑制件的拉延深度和压床顶杆的布置4.压边圈外缘面轮廓下降至少15mm,对轮廓形状变化比较大的压料面外缘形状设计时可以给出简单形状尺寸5.压边圈平面轮廓但毛坯板料形状复杂时应设计成简单的形状图6.压边圈前后侧至少设置1～2处60mm以上观察凸模状态的铸造通孔和排气用铸造通孔三导向设计1. 气垫顶起时至少应有50mm导向接触面,大模具可延伸至100mm（1）导向腿设置在模具中部的尺寸规格①用于小型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸②用于中大型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸(2)导向腿设置在木角部形式的尺寸规格注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸三.上下模板高度尺寸确定依据1.制件的拉延深度2.既要满足压床允许闭合高度的范围又要确保模具的强度3.模具的装模高度取决于送料线的高度并考虑压边圈的强度(覆盖件模具压料圈厚度要在250mm以上)确定下模的高度4.一般在使用机械手的情况下,送料高度应该距压床工作台面1000±70mm 之间,手工操作要在450～600mm之间四.凸模,压遍圈,压料面尺寸1.前面定位⑴毛坯在模具中要设置四个方向的定位,前后和两侧⑵前后送料时前面定位低于送料线高度30mm防止干涉⑶手工送料时毛坯板料会形成一定的弯曲,送料的水平面与定位最高部至少留10mm的空间,要求定位块前面设置一定长度的斜面⑷定位块(或销)原则上每侧设置2个,板料毛坯较窄时可以设置1个.两定位块(销)的位置：距毛坯板料端边1/5处但要大于50mm.2.侧面定位⑴侧面定位高度：在使用夹钳形式和真空吸盘送料时定位块的最高处与送料线留50mm的空间.⑵进侧的定位块需倒角以便于板料推进.⑶面定位的长度要大于板料的1/2长度⑷对板料弯曲度比较大的定位要考虑弯曲后的位移量六出气孔的设置1.型面上的出气孔对外板制件的凸模取直径Φ4mm,对内板制件取Φ6mm2.在后工序要修掉的废料部分钻直径Φ20～30mm通气孔2～6个或直接铸出直径Φ60～120mm通气孔通气孔设置原则：①凸凹模成型处不设②曲率半径小,材料移动大处不设③外板懂得凹模排气孔面斜度在5‰以下时可以设置排气孔④上模排气孔设置时要加出气管,或在出气孔上方整体家盖板,以防止杂物落入七拉延标记销1.单动拉延模原则上设置在凹模上,材料变化小的位置上2.尽量在制件轮廓以外的拉延凸模的轮廓内设置,不得使制件产生压痕3.设置在修边和冲孔的废料上4.位置最好设置在对角方向2处,对角线长度在500mm以下时可以设置1处5.设置标记销处必须呈水平面,或较小斜面的法向方向的平面上,起平面必须大于标记销直径；制件上没有平面处工艺补充部分可以设置工艺平台6.标记的位置必须在D/L图中明确注明7.切入拉延深度：0.3mm七平衡块设置1.距压边圈加工面外端至少留30mm的空间2.安装平衡块的底板下面必须设置加强筋3.安装面的最高面不得高于模具压料面高度4.平衡块基本上设置在下模上5.单动拉延模为了保持压边圈力的平衡,在托杆附近平衡块的下方设置垫块6.小型模具设置6个,大型模具设置8个以上,一般400mm布置一个八装夹槽注：A为设置装夹槽侧的模具长,上模装夹槽数>下模装夹槽数九起重装置1.铸入式吊杆：强度高,外形小,安全可靠3.螺钉连接式吊杆：使用于中小型模具4.专用起吊器5.起重臂6.起重孔一○模具定位1.键定位2. 挡料销式定位设置在模具后侧二个(一组),距离尽量大。
孔位距冲模中心线标出,其孔中心至基准面的尺寸也要标出。
20一一 气垫托杆一二 安全挡板安全挡板高度应保证压边圈在上死点时有15～20mm 的遮盖高度,,距压边圈外轮廓10mm 。
一三 运输连接板1. 设置形式一般模具设置位置细长形模具设置位置小型模具设置位置2.连接板使用M16紧固螺钉,可采用铸入螺孔或在铸件上直接加工平面和螺孔。
3.上下模座的螺孔安装面应为同一水平面,并考虑模具翻转不发生碰撞要与外轮廓留5mm的间隙。
4.连接板的长度按模具存放时的闭和高度设置。
5.设置数量：当模具总重量≤3吨时设置2个当模具总重量≥3吨时设置4个当模具总重量≥23吨时分开运输6.单动拉延模可将下模的凸模与上模连接。
一四模具加工基准面的设置1.基准面凸台宽100mm以上,在长方形方向前侧设置2处,距起重臂凸台150mm以上设置,两个基准面必须在同一条直线的平面上,并且与模具中心线平行。
2.凸台位置要避开铸件凸出位置,特殊情况结构不能避免时基准面必须确保距凸出部位150mm以上距离。
一五加工基准孔设置1.一个构件必须设置3处基准孔,但对于短边尺寸>150mm的模具,必须设置4个孔,特别对于下模座和拉延凸模.2.设置加工基准孔的部件：下模座,上模座,拉延凸模,压边圈,,凹模,顶出器等以及外形面有加工,装配要求的部件。
3.设置数量及设置位置⑴设置3处前侧和左右侧模具基准线或中心线上设置4处前后和左右侧模具基准线或中心线上⑵设置注意事项①不能被其他结构件遮盖②基准孔的加工面尽量是一平面4.加工基准孔的规格尺寸：Φ10H7深20mm5.加工基准孔相对模具基准线或冲模中心线位置公差要求：L±0.026.加工基准孔距模具基准线的尺寸应取整数值最好是10的整数倍。
一六卸料螺钉卸料螺钉的长度应保证压边圈在上死点时有15～20mm的间隙一七 弹簧顶料销 单动拉延模一般在压边圈上设计,双动一般在下模设计。
一八。
拉延模具参数选用 （一） 凸，凹模间隙的确定1． 对于不用压边圈的拉延，单边间隙Z/2为Z/2=（1~1.1）X 材料厚度上极限3． 对于尺寸精度要求很高的拉延件，可采用负间隙拉延，单边间隙Z/2为Z/2=（0.9~0.95）X 材料厚度4． 变薄拉延时，单边间隙相当于该次该次拉延后的壁厚。
（二）方（矩）形件拉延时间隙的确定方（矩）形件拉延时，最后一次拉延凸凹模之间的间隙，直边部分按上述方法选取，圆角部分尺寸计算见下表。
圆角部分间隙应比直边部分的间隙增大材料厚度的10%，这是因为材料在圆角区会增厚的缘故拉延件要求内形尺寸拉延件要求外形尺寸（三）拉延凸凹模圆角半径拉延凸模和凹模的圆角半径大，可降低拉延力，材料变薄小，并可适当减少拉延次数。
1. 圆角半径的极限① 筒形件底部圆角半径r 1≥t ，一般取r 1≥（3—5）t 。
② 带凸缘筒形件，凸缘与筒壁间圆角半径r 2≥2t ，一般取r 2≥（4—8）t 。
③ 方（矩）形件角部内圆角半径r 2≥3t 。
2. 圆角半径的计算 ① 凹模圆角半径无凸缘筒形件R 凹=0.8X 材料厚度拉延后直径）（拉延前直径X -多次拉延时R 凹n =（0.6—0.8）R 凹n-1② 凸模圆角半径首次拉延R 凸=（0.7—1.0）R 凹以后各次拉延R 凸n =（0.6—0.8）R 凸n-1多次拉延时，凸模和凹模圆角半径随拉延次数的增加而逐步减少。
如拉延件圆角半径不能满足其极限要求时，可在拉延后增加整形工序，使相应圆角半径减少。
2. 圆角半径推荐值见下表连续拉延凹模圆角半径（四）． 凸模和凹模工作部分尺寸计算 1.末次拉延的凸模和凹模尺寸计算+ ① 要求外形尺寸L 凹=（Lmax-0.75△）凹δ+0L凸=（Lmax-0.75△-Z ）0凸δ-② 要求内形尺寸l凸=（l min +0.4△）0凸δ-l凹=（l min +0.4△+Z ）凹δ+0式中 L 凹，L 凸，l 凸，l 凹——凸模和凹模尺寸Lmax ，l min ——拉延件最大和最小尺寸△——拉延件公差Z ——凸模和凹模间的间隙δ凹，δ凸——凹模和凸模制造公差非圆形件拉延凸，凹模制造公差等级注：1.表中数值用于未精压的薄钢板；2.如用于精压钢板，取表中数值的25%；3.用于有色金属，取表中数值的50%。
2. 中间工序拉延件的凸模和凹模尺寸计算L 凹=L 凹δ+0L凸=（L -Z ）0凸δ-。