中频电炉熔炼相关条件及铜合金烧损

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中频炉与电炉的政策要求

中频炉与电炉的政策要求中频炉与电炉是两种常见的工业炉具，用于熔炼金属或加热各类材料。

它们在技术原理与操作要求上存在一些差异，同时也有一些政策要求需要遵守。

首先，中频炉是一种利用电磁感应加热的设备，其原理是通过交变电流在线圈中生成交变磁场，从而激发被熔炼金属中的感应电流，使其产生高温。

与之相比，电炉则是通过电阻加热原理来加热炉膛，从而实现材料的加热和熔化。

在政策要求方面，中频炉一般需要遵守以下几个方面的规定：1.环境保护要求：中频炉的燃烧过程会产生废气和废渣，按照环保法律法规的要求，中频炉的使用单位需要配备符合排放标准的烟气处理设备，并确保废渣的合理处置。

2.安全操作要求：中频炉的操作需要专业技术人员进行，相关人员需要进行安全培训，了解中频炉的工作原理和操作要点，并掌握相应的安全操作规程。

同时，炉体、电源设备等都需要进行定期维护和检查，确保其安全运行。

3.用电要求：中频炉需要较大的电能供应，使用单位需要根据实际需求选择合适的电源，确保供电正常稳定。

另外，电气设备安装要符合相关规范要求，避免电气事故的发生。

电炉在政策要求方面与中频炉存在一些相似之处，但也有一些不同之处：1.环境保护要求：与中频炉类似，电炉的燃烧过程也会产生废气和废渣，需要配备烟气处理设备，并按照相关法规进行排放和处置。

此外，电炉操作时也要避免对环境造成污染。

2.安全操作要求：电炉的操作同样需要专业技术人员进行，相关人员需要了解电炉的工作原理和操作要点，严格按照操作规程进行操作。

同时，电炉的电源设备也需要定期维护，确保安全运行。

3.用电要求：电炉的用电负荷较高，使用单位需要根据实际需求选择合适的供电方式和设备。

电炉电源的安装和使用要符合相关规范，确保安全供电。

除了上述的政策要求外，中频炉与电炉在使用过程中还需要遵守国家相关的行业标准和技术规范，确保工艺过程的稳定性和产品质量的合格性。

此外，根据不同的行业和工艺要求，对于中频炉和电炉的技术参数、温度控制、操作方式等方面也会有一些细分的要求。

中频熔炼炉的电气工作原理及常见故障的处理方法

中频熔炼炉的电气工作原理及常见故障的处理方法江西新钢机械制造有限公司属于铸造兼机械加工行业，承担钢件、铸件、铸件产品的铸造，这些产品的熔炼浇铸均靠中频熔炼炉完成，中频熔炼炉共7台，分别为5t、3t、1.5t、0.75t、0.5t。

它们的电气控制系统均大同小异、无两样，只是使用的关键器件如电抗器、晶闸管、电容、负载线圈大小、容量及参数不同而已。

从上世纪九十开始使用至今，对中频炉的工作原理及使用条件、电气部件的使用寿命、使用环境、以及将要或已经出现的故障掌握得十分清楚，分析处理电气故障得心应手，在此，根据自己掌握知识及多年积累分析、处理中频炉电气控制系统故障方法作一个总结，供同行参考借鉴。

中频炉工作原理中频炉电源工作原理由国家电网提供的三相工频交流电源经过三相全控整流桥（器件采用晶闸管）整流形成电压可调的脉动直流电，经过电抗器LD滤波成平滑的直流电送到单相逆变桥（器件采用晶闸管），从逆变桥输出高于工频几十倍至几百倍的中频单相交流电至负载，其负载是由感应线圈（含加热炉料）及中频电热电容器组成的LC串并联振荡电路，该电路对负载的适应较强，运行稳定性可靠；其额定功率可以通过调节整流触发脉冲控制角来改变输出电压，以达到功率调节的目的；其输出频率由负载LC并联振荡器的谐振频率f决定，由于逆变桥触发脉冲控制信号取自负载回路，所以当负载回路LC参数发生变化时，逆变桥输出频率也能相应发生变化，起到自动调频作用。

中频炉常见故障分析及处理方法中频炉电气安装调试正常使用后，出现的故障主要体现在电气控制主回路、整流控制板、主板和逆变推动板上。

常见故障一般情况下，可以把中频电源的故障按照故障现象分为完全不能起动和起动后不能正常工作两大类。

作为一般的原则，当出现故障后，应在断电的情况下对整个系统作全面检查，它包括以下几个方面：开机设备不能正常起动故障现象：起动时直流电流大，直流电压和中频电压低，设备声音沉闷过流保护。

分析处理：逆变桥有一桥臂的晶闸管可能短路或开路造成逆变桥三臂桥运行。

使用中频熔炼炉时应注意的问题以及实际操作的案例

使用中频熔炼炉时应注意的问题以及实际操作的案例对于使用并联电路的中频熔炼炉来说，应注意以下问题：(1)、熔化开始时，由于线路上的电感和电容未能迅速匹配得当，电流不稳，故在短时间内只能以低功率供电。

一旦电流稳定，即应转为全负荷送电。

熔化过程中应该不断调整电容，以保持电设备具有较高的功率因数。

炉料全熔后将钢液过热到一定程度，再根据冶炼要求降低输入功率。

(2)、应该控制适当的熔化时间气熔化时间过短，会在电压、电容选择方面造成困难，'过长则会使无益的热损增大。

(3)、布料不当或炉料含锈过多都会发生“架桥”现象，应该及时予以处理。

“架桥”使上部未熔料不能落入已熔钢液，使熔化停滞，而且底部钢液过热容易损坏炉衬，还会使钢液大量吸收气体。

(4)、由于电磁搅拌作用，钢液中部隆起，炉渣经常流向坩埚边缘黏结于炉壁上，因此熔化过程中应根据炉况不断补加渣料。

中频熔炼炉在精炼和脱氧时应注意哪些问题：(1)、炉料全熔后一般不讲行脱碳沸腾，虽然可以加矿粉或吹氧来脱碳，但问题很多，炉衬寿命也难保证。

至于脱磷和脱硫，炉内基本不能脱磷；在一定条件下能去除一部分硫，但代价很大。

因此最合适的办法是配料中碳、硫、磷都达到钢种的要求。

(2)、脱氧是中频熔炼炉冶炼的最重要的任务。

为了得到良好的脱氧效果，首先应选择成分合适的炉渣。

中频熔炼炉炉渣的温度较低，因此应该选择熔点低而流动性好的炉渣。

通常选用70石灰和30010萤石作为碱性渣料。

由于萤石在熔炼过程中不断挥发，故应随时补充，但考虑到萤石对坩埚的侵蚀作用和渗透作用，加入量也不宜过多。

(3)、在冶炼夹杂含量要求严格的钢种时，应将早期渣扒除另造新渣，其数量为料量的3%左右。

在冶炼某些含有较高极易氧化元素（如铝）的合金时，可采用食盐和氯化钾的混合物或水晶石等作为造渣材料。

它们会在金属液面上迅速形成薄渣，从而使金属和空气相隔绝，减少了合金元素的氧化损失。

(4)、中频熔炼炉可采用沉淀脱氧法，也可采用扩散脱氧法。

热锻中频炉烧损率 -回复

热锻中频炉烧损率-回复题目：热锻中频炉烧损率导言：热锻是一种常见的金属加工方法，用于改善金属材料的力学性能和形状。

而中频炉则是热锻过程中最重要的设备之一。

然而，在热锻中，我们常常会面临炉子烧损率的问题。

本文将从中频炉烧损率的原因、影响因素、解决办法等方面展开论述，以期提供一些有效的解决方案。

一、中频炉烧损率的原因1.1 温度不均匀性中频炉其实是通过感应加热的方式，使用电磁感应形成涡流，将电能转化为热能。

然而，由于电热线圈的设计问题或电源供应设备的不稳定等原因，导致炉内温度分布不均匀，一些部分过热，而另一些部分则过低。

1.2 炉垫不良在金属材料热锻的过程中，炉垫的作用是保护炉衬和炉底不被过热和烧损。

如果炉垫质量不好、材料种类不对或炉内连接不紧密，就会导致炉底受损，影响热锻质量。

1.3 金属材料不合适选择合适的金属材料对于热锻过程至关重要。

但如果选择的材料不适用于中频炉加热或使用不当，就会导致烧损率的增加。

二、中频炉烧损率的影响因素2.1 金属材料的熔点金属材料的熔点决定了其热锻的温度范围。

如果材料的熔点过低，在热锻过程中容易发生烧损。

因此，选择熔点适中的金属材料对于降低烧损率至关重要。

2.2 炉温的控制中频炉温度的控制是减少烧损率的关键。

必须正确设置合适的炉温，并且保证温度的均匀分布。

2.3 短时间内大功率加热中频炉在热锻过程中往往需要短时间内输出大功率。

如果不合理控制，容易导致炉内温度过高，从而加剧烧损。

三、中频炉烧损率的解决办法3.1 提升炉内温度的均匀性可以通过提升中频炉电源设备的质量，合理设计电热线圈以及改进加热方式等方法，以确保炉内温度分布更加均匀。

3.2 优化炉垫材料的选择选择合适的炉垫材料，确保其耐高温、导热性好、抗拉强度高，能够有效保护炉底。

3.3 选用适合中频炉加热的合适金属材料根据实际需求，选择适合中频炉加热的金属材料，并结合其他加热方法进行热锻，以降低烧损率。

3.4 控制炉温的准确性通过高精度的温度控制和实时监测系统，确保炉温稳定在合适的范围内。

中频感应电炉熔炼操作规程

中频感应电炉熔炼操作规程一．熔化前的准备：1检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥，计量器误差是否符合标准。

2仔细检查炉体及部件是否完好。

3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。

5检查感应线圈冷却水系统和液压系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。

6检查各个部位的仪表和显示是否正常。

7检查金属炉料是否清理干净和数量充足，有无不符合安全和质量要求的金属炉料存在其中。

8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。

9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。

10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。

11检查倾炉系统是否灵活、可靠。

12检查中频炉电源柜系统及纯水冷却系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。

二．熔炼操作：1.检查无误后，先加入坩埚容量的1/3干净炉料方可起动中频电源；加料原则是小块、厚实料放入坩埚底部，有了熔池后再加入轻薄料和大块料，要求装料时坩埚中的金属炉料密度尽量最大。

2. 通电4~8min内供给60%左右的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。

3. 熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况、中频电源柜上各种仪表、冷却水循环状况；炉膛里不准有炉料架空棚料现象，如有此现象，随时注意捣料，防止“搭桥”。

4. 95%的炉料熔毕时，取钢样进行成分分析，并将其余5%的炉料加入炉内继续熔化。

5．全部炉料溶毕后，降低功率至40%~60%，倾炉扒渣；为防止铁水溢出，铁水液面与炉沿保持50mm的距离。

6. 往铁水液面上加脱氧剂（质量比为：石灰粉：铝粉=2：1）进行扩散脱氧；脱氧过程中可用石灰粉和氟石粉调整炉渣的粘度，使炉渣具有良好的流动性。

7．根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min以内进行调整。

8. 测温，做圆杯试样：测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。

9. 钢液温度达到1630~1650°C（高锰钢1520～1560℃），圆杯试样收缩良好时，扒除一半炉渣后，加硅锰各0.15%，镇静一分钟，每吨钢液插铝0.15-0.25%终脱氧，插铝后2~3min以内停电倾炉出钢。

中频炉熔炼、浇铸作业指导书(草稿)

中频炉熔炼作业指导书1、按规定佩戴劳动保护2、开炉前，检查炉体、中频炉电源开关、倾炉机构，必须正常；冷却系统不得渗漏、堵塞。

炉膛烧损、减薄超过规定时，不准开炉。

3、装料应轻放轻敲，不准用锤猛击。

4、开炉准备工作完成后，应与看控人员联系，互相协调配合。

待冷却系统正常后，方可合上电源开关使中频炉投入运行。

5、开炉预热20分钟，热炉可相应缩短或不预热。

6、炼合金钢加入的合金材料，应预热后用钳子夹住缓慢、分批放入炉内，操作人员脸部应避开炉口。

7、加料时，严禁湿料或带冰、雪、霜料加入炉内，严禁密闭空腔料加入。

8、发生停水、停电、感应线圈破损或漏水使，要立刻切断变频电源进行处理，并采取措施，及时倒出炉内钢水，特殊情况既停水又停电时，炉工要立刻轮班进行手动摇炉将铁水倒出，防止溶液凝结在炉内，待炉膛温度降到规定值时方可停水。

9、停炉时，应先切断变频电源，然后把金属液缓慢倾入浇包，但冷却水必须持续一段时间。

10、检查地沟、感应线圈、冷却水管或其他电气装置时，要有防止触电措施。

11、修炉时，必须切断与炉子有关的所有电源，并有专人看护。

1、作业前，应戴口罩，长皮手套，鞋苫，扎好护腿。

鞋苫严禁扎在裤脚外。

2、浇铸现场应无易燃易爆物品，无潮湿和积水，通道通畅，场地平整，照明及通风良好。

3、较高的铸型，应合箱置于干燥的地坑中。

浇铸时地坑中不得有人。

金属铸型在浇铸前，应先预热到工艺规定的温度。

4、浇铸前，盛铁水的浇包必须烘干，绝不允许有潮层。

5、准备投放到金属液中的合金以及与金属液接触的挡渣辊，扒渣板等铁器必须预热烘烤。

禁止用空心管状物与金属液相接触。

6、起重机吊用的浇包，在盛装金属液之前，应先扣牢防止浇包倾斜的保险卡。

缺卡子的浇包禁止使用。

卡子不牢固可靠的浇包禁止使用。

吊运金属液必须有专人指挥。

7、浇铸时，除操作人员外，其他人员不准逗留现场。

引气、挡渣、观察人员不要正对着包咀、浇冒口、出气孔。

8、浇铸中，如有金属液从铸型分型面或浇冒口中流出，应及时用干砂覆盖或预先配好的玻璃砂堵塞。

危险辨识--中频炉

危险辨识--中频炉中频炉序号作业项目可能导致的危险因素钢水冲刷局部炉壁，耐材剥落，发生炉体烧穿措施1、按标准程序执行，检查炉体完好无损。

2、开包前，确认钢包下水口队正中频炉口正中。

3、确认炉底有足够的铺底料。

4、开包后注入前15t钢流应开到三分子一，15t后再满流注钢。

严格按标准制定的送电曲线供电。

冶炼过程温度必须≤1750℃1、合理安排热烧结时间节点，中频炉砌筑结束烤炉20h 后进行热烧结，总烤炉时间不得超过30h，烘烤温度达1100℃＜10h。

2、烧结用脱磷铁水必须充分脱氧，符合标准。

3、中频炉烧结用脱磷铁钢水量控制在50-55t，按上限控制，注钢过程严禁下渣。

4、热烧结过程降低补加高铬时温度，钢水温度1600-1630℃补加铬破碎或碳破碎提升液面，每次补加≤500kg。

5、根据烘烤时间、烧结用脱磷铁水成分、下渣情况在中频炉注钢过程补加硅铁粉。

6、入炉铬铁必需干燥可能造成的伤害钢水与冷却水接触，发生爆炸，高温液体灼伤人员钢水急剧冲刷炉壁，耐材剥落，发生炉体烧穿耐材熔塌，发生炉体烧穿炉内钢水翻出高温液体灼伤人员1热开炉钢水结壳，冶炼过程发生喷爆1、公道放置热烧结时间节点，中频炉砌筑结束烤炉20h后进行热烧结，总烤炉时间不得超过30h，烘烤温度达1100℃＜10h。

2、中频炉保温过程利用烧结电源功率设定1000-2000kw，每15-20min测量一次温度，防止中频炉结壳。

3、保温过程大炉盖盖上。

4、保温过程送电距离时间＜15min。

炉料潮湿，入炉过程发生喷爆1、中频炉炉长必须炉炉查看所用物料是否潮湿。

2、中频炉用铬铁潮湿时不得继续冶炼，停炉等待。

3、中频炉用铬镍生铁潮湿时不得继续冶炼镍钢。

4、雨雪天气时，若中频炉物料未发现明显湿润，中频炉装炉及测温取样过程留意安全。

料篮装铬镍生铁前必需确认炉内无溶液；利用抓纲机向炉内加铬废时，抓钢机不得上中频炉承重台，少量多次向炉内添加物料，抓钢机机械手不得触碰敲击炉衬耐材；测温取样时必需穿戴好防护用品1、中频炉室炉长炉炉确认铬铁粉率情况，发生粉率大时及时通知作业区及原料，更换成粉率小的铬铁。

中频电炉常见损坏问题解决答

中频电炉常见损坏问题解决答每天都有一些朋友向老陆咨询中频电炉设备出现故障的问题。

今天，老陆就为大家整理一些中频电炉常见故障的发生原因与解决方法一、中频感应电炉的电容烧坏的原因有那些?中频电炉中的电热电容如果扣作不当，就会经常烧损。

这是什么原因呢？主要原因是以下几种：1、缺水，中频电炉在长期的使用过程中，可能会在电容的冷却管里结水垢或者进水系统进入杂物堵塞而导致电热电容过热而烧坏。

所以在使用过程中要注意观察电热电容冷却水的流量，若是出现流量异常，就应该采用相应的措施；2、中频电压过高，中频电炉在长期的使用过程中，若把中频电炉调的过高，高于电热电容的额定电压（电热电容的额定电压有750V、1200V等常用规格），会造成电热电容过电压击穿。

若是出现这种情况，就需要调低中频电压或者把电热电容换成耐压等级高的型号。

3、电热电容的阴极接地，若是在电炉的使用过程中，电热电容出现绝缘不好的情况，就会发生电容阴极接地而致使电容外壳击穿，若是出现这种情况，就需要对电容柜的绝缘进行重新处理。

二、中频电炉炉总是坏同一组可控硅是怎么回事1.中频电炉在长期的使用过程中，可能会在电容的冷却管里结水垢或者进水系统进入杂物堵塞而导致电热电容过热而烧坏。

所以在使用过程中要注意观察电热电容冷却水的流量，若是出现流量异常，就应该采用相应的措施;2、中频电压过高，中频电炉在长期的使用过程中，若把中频电炉调的过高，高于电热电容的额定电压(电热电容的额定电压有750V、1200V等常用规格)，会造成电热电容过电压击穿。

若是出现这种情况，就需要调低中频电压或者把电热电容换成耐压等级高的型号。

三、中频电炉频繁有烧坏晶闸管是怎么回事？【故障现象】中频电源启动后，当功率升到一定值时，过流保护动作，有时会烧坏晶闸管，重新启动，故障现象不变。

中频炉冶炼工艺的要点

中频炉冶炼工艺的要点中频炉冶炼工艺的要点,2)装料1. 炉料的块度及布料原则与冶炼碳钢相同2. 随同炉料装入的合金(镍、铜及其它)，应避开电弧区，以减少烧损3. 炉料应装得紧密，以利于导电和导热4. 装入金属料前，先往炉底和炉坡上加入(1-2)%的石灰，以保护炉底，并在熔化期中造渣脱磷 (3)冶炼工艺要点一般低合金钢的冶炼工艺与碳钢基本相同，有关的工艺要求见表9-101表9-101 冶炼低合金钢的工艺要求项目要求备注氧化脱碳量(%) 指炉料较好的条件上，炉料条件较差时应适当增加脱碳量0.30-0.45氧化终点碳(%) 比规格含碳量的下限低0.02-0.04 指在还原期中加入的是低碳铁合金的情况，如用高碳铁合金时，终点碳应再适当降低还原渣各类 C?0.35%的合金钢规定用白渣，要求(feo)采用电石渣或弱电石渣时，在还原末期加硅铁调整成分前5min，必须将电石渣变为白渣 ?0.08%C>0.35%的合金钢可以用电石渣，要求(feo)?0.5%终脱氧插铝量(kg/t钢) 因某些合金元素(特别是钒、钛、硼)本身有脱氧作用，故终脱0.6-0.6氧插铝量比碳钢略低(4)出炉温度表9-102中列出了某些低合金钢的适宜出炉温度，可供参考。

应指出:表中所列出炉温度适用于钢液量为3-5t，钢液出炉以后在钢包中镇静5-10min后，用于浇注中、小铸件的生产条件。

如钢液量以及浇注铸件情况不同时，应适当调节出炉温度。

表9-102 你合金的出炉温度钢号出炉温度(?)ZG16MN 1620-1640ZG20CRMO .1610-1630ZG20MNNO 1600-1620ZG20MNSI 1600-1620ZG35CRMO 1600-1620ZG35MNSI 1590-1610ZG40CR 1590-1610ZG5CRMNMO 1580-1600。

中频炉熔炼操作技术标准

32.9整流变压器容量中频炉熔炼操作技术标准1范围本标准规定了炭素组装车间中频炉熔炼操作技术标准本标准适用于青海黄河水电公司鑫业分公司22坩埚尺寸内径$ 700mm熔池高度1150mm坩埚高度 2.3中频电源技术参数 2.5额定工作温度：V 1600 C2.6熔化率：》2.80T/H.台该指标适用于热炉衬，紧密装料。

32.7耗水量：单台炉体：35m /h 2.8液压装置 2.8.1最高工作压力 16Mpa 2.8.2使用工作压力 9Mpa 2.8.3工作流量 26L/min 2.8.4输入功率 7.5KW 2.8.5油箱容积 0.6m 2主要设备性能 2.1炉体额定容量3.0T最大容量3.6T 1430mm2.3.1规格型号： 2.3.2输入电压： 2.3.3输入电流： 2.3.4输出直流电压: 2.3.5输出直流电流: 2.3.6输出中频电压: 2.3.7输出频率： 2.3.8输出功率： 2.3.9电源效率：KGPS ----- 0.5/1500 ~660 6 相 50HZ 1360A /2880V 1700A 1250V 500Hz 1500KW98% 2.4额定电气参数额定功率 1500KW额定频率 500Hz2.9.1 变压器容量1800KV A2.9.2 输入电压6000V2.9.3 输出电压660V/6 相/50Hz2.9.4 整流采用12 脉全控电路。

逆变器采用并联逆变线路。

3 生产工艺技术条件3.1出铁水温度为1400± 50C3.2 浇铸铁水成分：C: 2.8-3.5% Si: 2.0-3.1% Mn : 0.6〜0.9% P: 1.0〜1.8%S：< 0.15% 3.3 电源封闭循环水冷却系统3.3.1冷却水进口温度：＜30 C3.3.2冷却水出口温度：v 42C3.3.3 冷却水工作压力: 0.15~0.20MPa33.3.4 封闭循环水流量: 20m3/h3.4 炉体封闭循环水冷却系统3.4.1冷却水进口温度：v 35C3.4.2冷却水出口温度：v 55C3.4.3 炉口进水压力: 0.20~0.30MPa33.4.4 单台炉体水流量：35〜45m3/h3.5 炉体应急冷却循环水系统3.5.1应急水进口温度：v 35C3.5.2应急水出口温度：v 55C3.5.3 应急水进口压力：0.10~0.15MPa33.5.4应急水流量：》20m /h4 启动前的操作准备与检查4.1 开炉前，必须先检查炉村、筑炉情况，发现问题及时处理。

电炉铸造生产中元素烧损及熔炼注意事项汇编

电炉铸造生产中元素烧损及熔炼注意事项汇编电炉工作中出现的问题很多，以下仅就若干常见问题作一介绍。

1、元素烧损偏大感应炉中Si、Mn、Cr等易氧化元素的烧损，多在3%～5%。

烧损超值，铸铁化学成分波动，必然要引起一系列的组织和性能问题。

元素烧损大，一般发生在熔清时间过长，又未注意造渣保护的时侯。

若废钢用量大，轻薄料多，炉料带水带锈，问题更是加重。

避免元素烧损过大的办法是：（1）炉料尽量干净，形状不要枝叉，尺寸不能过大、过薄。

（2）杜绝架料，并创造一切能快熔的条件。

（3）熔炼前期要及时造渣，后期高温下有熔渣覆盖。

充分发挥熔渣的保护作用。

（4）如果工厂有切屑要利用，炉底可铺一些，熔清向熔池分批添加一些。

2、铁液中O偏高感应炉没有冲天炉的氧化性气氛，而且由于铁液中的［O］和［FeO］与［C］产生反应，使Fe受到了C的保护，铁液中的溶氧是不多的。

可是熔炼后期为了促使增C剂溶吸，常调低电频率以加强熔池搅动。

如果“驼峰”过高，调频时间过长，铁液与大气接触几率增加，被离解的O离子将进入铁液。

熔炼后期添加料未经烘烤，也会使［O］、［H］增加。

近期，有业内人士提出：在1500℃以上保温，［O］不会降低，而是提高的观点，可供参考。

防止O偏高的办法是：（1）熔炼后期调频不要过度。

（2）后期不要使用潮湿的物料和工具。

（3）过热温度不要过高，切忌高温下长时间保温。

3、铁液C量低于预期铁液温度超过平衡温度，反应SiO2+2C=Si+2CO向右进行，造成铁液降C增Si。

所以配料时不能忘了补C。

要掌握本厂的降C量，把C量如数补足。

还要提醒一点，灰铸铁后期调整成分，要采取先Mn再C后Si的顺序。

4、铸件机加工后，发现有裂隙状气孔裂隙状气孔是N气孔的特征。

当［N］超限时容易发生，铁液中非金属夹杂物多，发生的几率更高。

“病从口入”，所以要限制电弧炉废钢用量，电弧炉废钢的［N］高，而转炉废钢则不然。

更要防止混入含N高的废合金钢料，如高锰钢、耐热的高铬铁素体钢和铬锰氮钢，以及奥化体钢等。

5中频感应电炉熔炼工艺

中频感应电炉熔炼工艺1准备工作1.1废钢应符合技术条件规定，洁净、干燥、少油、少锈。

块度小于坩埚内径的3/4，应大小料搭配使用，以利装料密实。

1.2各种铁合金必须有准确的化学成分，使用前破碎成10-60mm的块度，并经高温烘烤，去除铁合金中的水分和气体，同时烘烤过的铁合金易于熔化，从而缩短冶炼时间，减少电能消耗。

1.3脱氧用的小铝块使用前制成小块，低温烘烤后用。

1.4保温集渣材料应保持干燥。

1.5检查感应线圈、母线、开关等电器设备是否正常。

1.6检查炉衬有无裂纹和局部侵蚀等不良现象。

检查水冷系统是否正常。

当冷却水停供时，不得进行冶炼操作。

冷却水的进水温度为5-30℃，水压保持在0.15-0.2MPa,出水温度保持在30-50℃.1.7检查倾炉机构是否正常。

2配料2.1按不同钢种化学成分要求进行配料，各种金属炉料要仔细过称。

2.2配料原则：碳元素按成品规格下限计算，硫磷应比允许的最大值低0.005-0.01%控制。

3装料3.1坩埚底部装入一小部分小料和难熔化的铁合金（如钨铁、钼铁、镍等），难熔化的料和大块料装在靠着坩埚的炉壁装，即装在高温区。

3.2大块料和中块料的空隙用小块料填充。

3.3所有的炉料都应直立状态放在炉内。

3.4如用碎电极块配碳时，碎电极块装在小料的上部。

3.5如炉内有空隙时，要及时往炉内补加适量的炉料。

4熔炼4.1通电熔化开始通电6—8min内供给60%的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。

4.2捣料助熔随着坩埚下部熔化，随时注意捣料，防止“搭桥”，并继续添加炉料。

4.3造渣大部分炉料熔化后，，加入造渣材料造渣覆盖钢液，造渣材料加入量为1—1.5%。

4.4取样炉料熔化95%时，取试样作全分析，并将其余炉料加入炉内。

炉料熔清后，将功率降至40—50%，倾炉扒渣、另造新渣。

4.5调整成分根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min内调整。

4.6测温、作圆杯试样测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。

铜及铜合金的熔炼工艺特性及操作要点

铜及铜合金的熔炼工艺特性及操作要点铜及铜合金的熔炼是什么？铜及铜合金的熔炼工艺特性是什么？操作要点又有哪些呢？首先来看熔炼定义：熔炼是铸造生产工艺之一。

将金属材料及其它辅助材料投入加热炉溶化并调质，炉料在高温(1300～1600K)炉内物料发生一定的物理、化学变化，产出粗金属或金属富集物和炉渣的火法冶金过程。

炉料除精矿、焙砂、烧结矿等外，有时还需添加为使炉料易于熔融的熔剂，以及为进行某种反应而加入还原剂。

此外，为提供必须的温度，往往需加入燃料燃烧，并送入空气或富氧空气。

粗金属或金属富集物由于与熔融炉渣互溶度很小和密度差分为两层而得以分离。

富集物有锍、黄渣等，它们尚须经过吹炼或其他方法处理才能得到金属。

铜及铜合金的熔炼图1常见铜及铜合金的熔炼工艺特性及操作要点：黄铜熔炼工艺特性及操作要点：1）锌的除气和脱氧性能很好，操作中加入脱氧剂铜-磷的目的，主要是改善合金的流动性；2）含锌大于20％的黄铜，一般可按喷火次数作为实际出炉依据；3）尽量低温加锌，高温捞渣，以减少熔炼损耗；4）以冰晶石作熔剂的合金，冰晶石加入量约为炉料重量的0.1％；5）铁以Cu-Fe或Al-Fe中间合金加入，易氧化元素如砷、铍等与铜制成中间合金加入。

青铜熔炼工艺特性及操作要点：1）青铜宜采用中频感应电炉熔炼，硅砂或镁砂炉衬，但用有芯感应炉熔炼铝青铜时，最好使用中性或碱性炉衬；2）硅青铜、锡锌铅青铜吸气性强，应使用煅烧木炭作覆盖剂，装料后立即加入足够木炭，直到浇铸完毕不再向炉内添加木炭。

铜及铜合金的熔炼图2白铜熔炼工艺特性及操作要点：1）白铜宜采用工频或中频感应电炉熔炼，硅砂或镁砂炉衬；2）为提高普通白铜的热塑性，可加入钛、锆作变质剂。

3）装料时如炉内残留铜水过少，镍、铁不易熔化时，允许先加入少量紫铜以加速熔化。

镍和镍合金熔炼工艺特性及操作要点：1）镍和镍合金采用中频或高频感应电炉熔炼，高铝砂或镁砂炉衬；2）为提高纯镍和镍合金的热塑性，细化晶粒，可加入少量钛作变质剂，在炉料全部熔化后加入；3）加炭脱氧时，可用小块木炭慢慢加于液面，一次加入过多或过快易造成金属液上涨，甚至外溢。

采用中频感应炉熔化铜合金综述

采用中频感应炉熔化铜合金主讲教师：一、实验目的1. 了解中频感应电炉工作原理和结构。

2. 掌握感应电炉熔炼铜合金基本操作方法。

二、实验原理⏹感应电炉是金属材料的主要熔炼设备之一，它是利用电磁感应和电流热效应原理而进行工作，即由电磁感应在金属材料内产生感应电流，感应电流在金属材料中流动时产生热量，使金属材料加热和熔化，这种电炉加热快、温度高，熔炼温度可达1600℃～1800℃，有较强的搅动能力，适于熔炼温度较高且不须造渣熔炼的合金以及中间合金等。

⏹感应电炉熔炼铜合金的主要过程包括装料、熔化、精炼及出炉浇铸等。

1. 装料原则及熔化顺序⏹（1）炉料最多的金属应首先入炉进行熔化。

炉料较多的金属先熔化，形成金属熔池后再逐渐地加入其它金属元素，这样可以减少金属元素的熔损。

⏹（2）易氧化、易挥发的合金元素应最后入炉熔化。

如熔炼黄铜时要先加铜，铜熔化后再加锌，因为铜的熔点是1083℃，而锌的熔点是417℃，锌的沸点是907℃，熔炼时若先加锌就会造成锌的大量挥发烧损，而熔炼时先加铜，铜熔化后再加锌，锌在铜液中迅速溶解，当合金液达到浇铸温度时，即可出炉浇铸，因此可以减少锌的熔炼烧损。

⏹（3）合金熔化时放出大量热量的金属，不应单独加入到熔液中，而应与预先留下的基体冷料同时加入。

如熔炼铝青铜时，将铝加入到铜液中时会发生放热反应，使铜液剧烈地过热，因此熔炼时应先加三分之二的铜，熔化后再加铝，并同时加入剩余的三分之一的铜，这样加铝所发出的热量为后加入的铜所利用，可以避免合金熔体过热。

⏹（4）两种金属熔点相差较大时，应先加入易熔金属，形成熔液时，再加入难熔金属，利用难熔金属的溶解作用，逐渐溶解于熔液中。

如熔化含铜80%，含镍20%的白铜时，先将铜熔化，并加热至1300℃左右，再将镍加入（镍块要小些，容易熔化）液体中，逐渐熔化。

这样缩短熔炼时间，又保证合金成分。

⏹（5）能够减少熔液大量吸收气体的合金元素，应先入炉熔化。

2. 熔炼时金属的损耗和氧化⏹熔炼过程中，一些合金元素不可避免地要产生挥发和氧化，造成金属浪费和引起合金化学成分变化，影响金属材料质量。

中频感应电炉铁水、配料、回炉等原则！全了！

中频感应电炉铁水、配料、回炉等原则！全了！1、中频炉熔炼的特点中频感应电炉适用于熔化各种牌号铁水，满足各种成份、温度的铁水，满足各种铁水的性能要求。

有很好的适应性。

由于中频炉调整成分比较方便，所以工艺对铁水成分范围的要求应更窄，以使铸件性能更加稳定。

具体范围可根据铸件种类划分为多个“牌号”。

或对个别铸件定制特殊的成分要求。

由于中频炉电源功率很大，所以提温能力也很强，可以对不同铸件给出不同的温度范围来满足铸件的要求。

2、中频炉铁水配料原则由于合金元素补加相对容易，尽量使原始配料成分等于或略低于目标成分，以便在首次化验后进行补加合金的调整。

若铁水某项成分超出目标，进行调整时需加入大量的铁料（废钢、生铁炉料）进行稀释，将增加铁水总量，同时使其它元素也发生较大变化，带来连锁反应。

所以无论是配料、调整都不宜超出铁水成分上限。

超出铁水成分目标值，调整时将非常困难。

3、铁水温度控制原则只要能满足机械性能和浇注温度，就尽量降低铁水出炉温度，以保证耐火材料寿命。

铁水在保温不出炉时，铁水温度保持在1350℃±5℃。

4、回炉料中如带入砂子，对炉衬侵蚀违害较大，同时还易造成搭棚的可能，所以回炉料必须经过清砂处理。

回炉料应根据不同牌号分别堆放，回炉料使用QT450严，不许用其它种回炉料。

灰铁一般可用其它任一种，但应注意比例。

合金铸铁（例如奥贝球铁、QT550）使用自身产生的球铁回炉料最经济。

可以使合金元素的收得率较高。

5、配料中频感应电炉配料由熔化工进行配料计算，并把结果输入计算机，同时以配料等形式通知天车加料工。

6、加料加料顺序为：废铁（增碳剂）－生铁－回炉料7、熔化（1）炉料加入2/3 高度以上时，可送功率进行熔化，边熔化加炉料，在铁料完全熔化前应将整炉料加完。

（2）熔化时要随时观察炉料的熔化情况，要随时注意是否有炉料“搭棚”现象。

8、增C剂增C剂的含量、烧损及平均增C 速度注：（1）根据铁水含量或配料结果加入增C 剂。

中频炉熔炼铜的工艺流程

中频炉熔炼铜的工艺流程中频炉熔炼铜的工艺流程引言中频炉熔炼铜是一种常用的工艺流程，用于将铜原料熔化并制成铜锭。

本文将详细介绍中频炉熔炼铜的各个流程。

准备工作在开始熔炼铜之前，需要进行一些准备工作：•选择适宜的铜原料：铜原料可以来自废旧铜件、铜混合废料等，需要根据实际情况选择适宜的原料。

•检查设备：确保中频炉设备完好无损，电源接线正常，冷却系统正常运行。

•准备保护剂：根据炉子的容量选择适量的保护剂，以防止氧化和其他不良反应。

熔炼流程中频炉熔炼铜的主要流程如下：1. 原料投料•将选好的铜原料加入中频炉的炉膛中。

可根据需求调整原料的比例和数量。

2. 炉膛封闭•关闭炉膛门并确保密封性良好，以避免热量和废气的泄漏。

3. 加热操作•打开中频电源，开始对炉膛进行加热。

根据需要，可以逐步提高温度，将铜原料熔化。

4. 添加保护剂•当铜原料开始熔化时，适量添加保护剂。

保护剂可以减少氧化反应的发生，减少杂质形成。

5. 熔化和搅拌•当铜原料完全熔化后，使用搅拌设备对熔融的铜液进行搅拌混合，以均匀温度和成分。

6. 浇铸成型•当铜液达到所需温度和成分后，打开炉体底部的出铜口，将熔融铜液倒入预先准备好的铸模中。

7. 冷却和固化•铸模中的铜液会逐渐冷却和固化，形成铜锭。

等待足够的时间，直到铜锭完全冷却和固化。

8. 取出铜锭•当铜锭完全冷却后，打开铸模，取出铜锭。

结论中频炉熔炼铜是一项涉及多个流程的工艺过程。

准备工作的做好和每个流程的操作严谨与否，都会对铜的质量和生产效率产生重要影响。

因此，在进行中频炉熔炼铜之前，务必仔细准备，并严格按照流程进行操作。

以上就是中频炉熔炼铜的详细工艺流程。

祝您工作顺利，生产圆满！1. 原料投料•将选好的铜原料加入中频炉的炉膛中。

可根据需求调整原料的比例和数量。

2. 炉膛封闭•关闭炉膛门并确保密封性良好，以避免热量和废气的泄漏。

3. 加热操作•打开中频电源，开始对炉膛进行加热。

根据需要，可以逐步提高温度，将铜原料熔化。

中频电炉熔炼相关条件及铜合金烧损

中频电炉熔炼相关条件及铜合金烧损中频电炉熔炼铜合金虽然每炉熔炼铜合金重量少，但是熔炼铜金属速度快炉温控制好，金属溶液温度均匀且损耗相对比较少，从而提高工作效率，减少金属损耗，为企业创造更佳的经济效益。

一、烧损的直接原因烧损，实际上是各种元素在高温条件下与氧发生化学反应的过程，其结果形成了各种氧化物，除一部分氧化物形成粉尘，烟气排放在大气中外，其余大部分漂浮在铜合金液体表面，称之为氧化渣，在金属液体出炉中，被扒出炉外，造成合金元素的损耗。

因而，控制合金元素的氧化物是减少烧损的途径。

在自然条件下熔炼，合金元素一点不被氧化是不可能的。

二、我单位主要是铜工艺的铸造、锻造加工企业，选用何种设备，采用何种技术工艺是至关重要的，根据我单位多年来的实践经验，中频电炉熔炼铜合金产生的损耗是与产品的重量几何状态、金属牌号是密切相关的。

1、铜工艺品铸造主要牌号为锡青铜、锡青青铜、黄铜，个别牌号有紫铜（电解铸）银等。

2、铜工艺品铸造主要分冷模铸造和热模铸造，冷模铸造多应用在面积比较大、产品壁板厚度比较薄的大型工艺雕塑铸件上和大型铜像、人物像上，热模则多用在小型工艺品铸造上，冷模多采用工业粘土砂、水玻璃砂自硬式石英砂，环氧树脂砂，而热模铸造多采用精密铸造石英砂和石膏模具铸造。

3、熔炼前原料的状态及投料方法、（原料的大小、表面杂物的多少、投放顺序、投放时间）、熔炼温度及加热速度等以上各方面都会构造熔炼损耗的关键。

三、熔炼单炉次的损耗1、锡青铜4.5~5%2、铝青铜5.5~6.5%3、黄铜5.5~6.5%四、工艺产品金属综合损耗，冷模铸造、面积4~10㎡、铸件厚度6~10mm、重量300~1000kg1、工艺出品率55~65%2、产品合格率90~93%具体计算烧损如下设产品重量800kg 即800kg/工艺出品率/产品合格率*铜合金烧损系数=铜合金烧损重量综上所述及结合我单位经验总结如下:1、大型薄壁工艺品铸造中（冷模铸造）面积越大金属反复熔炼损耗越多。

在有覆盖剂覆盖的情况下中频炉熔炼中合金元素的烧损规律研究[1]

1前言凸轮轴是汽车发动机的关键零件之一，绝大多数乘用车的凸轮轴都采用灰铸铁或球墨铸铁制造。

在我国，绝大多数凸轮轴铸造厂都采用中频感应电炉熔炼铸铁，了解合金元素在中频感应电炉中的烧损规律对于熔炼工人获得化学成分一致的铸铁至关重要。

以前一般认为，在中频炉熔炼条件下，如果熔炼温度较高以及在使用硅砂炉衬的情况下，都会存在铁液含碳量下降、含硅量增加以及其它合金元素烧损的现象。

这是由于铁液中的碳与炉衬发生了C+ SiO2→[Si]+CO↑还原反应以及合金元素发生氧化反应的结果。

但是，其它合金元素的烧损规律又如何呢？本文研究在有覆盖剂覆盖的情况下，在逐渐升温的过程中，合金元素的烧损规律。

以期帮助熔炼工人正确地控制化学成分。

下面介绍在我公司生产条件下，中频感应电炉熔炼中合金元素的烧损规律。

2试验方法熔炼在GW型500kg无芯中频感应电炉中进行，炉衬材料为硅砂；用球墨生铁、废钢、75硅铁、锰铁、铬铁、电解铜、回炉料和石墨增碳剂等调整化学成分，用德国OBLF型光谱仪分析化学成分。

由于我公司采用中间包炉前接铁液，再转入小包（可装100kg铁液）浇注的方法生产，因此熔炼温度高达1560～1580℃。

我们研究在熔炼逐渐升温的情况下合金元素的烧损规律。

3试验结果及讨论铁液熔清后（即原水）以及保温5min、10min以及15min时铁液的温度以及化学成分见表1。

由表1可见，铁液熔化温度在1400～1500℃之间时，铁液中的C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Cu、Mo、Ti的含量基本不变，高于1500℃，铁液中的C稍稍下降而Si含量稍稍升高，其它合金元素依然未发生变化。

众所周知，在铁液中存在三氧化二铁、四氧化三铁（锈蚀生铁和废钢带来）等微粒，碳在高温下又是还原性较强的元素，因此,在铁液中存在如下反应：Fe2O3+C→[Fe]+CO↑（1）Fe3O4+C→[Fe]+CO↑（2）此外，铁液中的碳与硅砂炉衬（二氧化硅）之间也会发生下述反应：C+SiO2→[Si]+CO↑（3）上述反应（1）、（2）和（3）是铁液碳含量随熔炼时间延长而下降的主要原因。

热锻中频炉烧损率

热锻中频炉烧损率中频电炉的特点和优势包括：零电压扫描软启动方式，可在任何状态下随时启动或停止，对电源无影响。

冶炼速度快，生产成本低，低污染，符合环保要求。

可直接从冷炉中熔化，溶液可完全排空，熔料更换方便。

功率调节灵活、方便，可连续平稳调节。

温度均匀易控制，氧化烧伤少，金属成分均匀。

炉壳采用铸铝合金或钢壳结构，占地面积小。

炉体翻转、倾斜方便，可根据需要选择电动、手动、液压等多种倾斜方式。

设计了逆变角度自动调节电路，可自动调节负载阻抗的匹配，无需调节补偿电容，始终保持设备运行在良好的工作状态。

在性能特点方面，中频电炉采用中频感应加热的原理，其热量在工件内自身产生，普通工人用中频电炉上班后十分钟即可进行锻造任务的连续工作，不需烧炉专业工人提前进行烧炉和封炉工作。

由于该加热方式升温速度快，所以氧化极少，中频加热锻件的氧化烧损仅为0.5%，煤气炉加热的氧化烧损为2%，燃煤炉达到3%。

中频加热工艺节材，每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20~50千克。

其材料利用率可达95%。

由于该加热方式加热均匀，芯表温差极小，所以在锻造方面还大大的增加了锻模的寿命，锻件表面的粗糙度也小于50um 工艺节能，中频加热比重油加热节能31.5%~54.3%，比煤气加热节能5%~40%。

加热质量好，可降低废品率1.5%，提高生产率10%~30%，延长模具寿命10%~15%。

此外，中频电炉是将50HZ的工频交流电转换成中频（300HZ以上至1000HZ）的电源设备。

中频感应加热的原理是电磁感应，热量是在工件本身产生的。

由于该加热方式升温速度快，所以氧化极少。

中频加热锻件的氧化烧损仅为0.5%，煤气炉加热的氧化烧损为2%，燃煤炉达到3%。

中频加热工艺节材，每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20~50千克。

其材料利用率可达95%。

由于该加热方式加热均匀，芯表温差极小，所以在锻造方面还大大的增加了锻模的寿命。