车间成本控制

浅谈车间成本控制

生产成本由直接材料、直接人工和制造费用三部分组成。直接材料是指在生产过程中的劳动对象，通过加工使之成为半成品或成品；直接人工是指生产过程中所耗费的人力资源；制造费用则是指生产过程中使用的厂房、机器、车辆及设备等设施及机物料和辅料。

成本控制的过程是寻找一切可能降低成本途径的过程。针对构成生产成本的三要素，结合本部门的实际情况，制造二部制定和实施了一系列的成本控制的管理措施，并取得了一定的成效。

一、完善生产工艺技术，降低制造成本

1、规范中药提取罐每罐的投料量，并梳理中药提取工艺，建立同一品种因药材质量差异而提取工艺参数应作相应调整的工艺档案。

2、进行工艺技术攻关，寻找解决酒提品种酒精损耗大的技术途径，提高流膏一检合格率，减少返工工时，节约工时、物耗。

二、整合生产人员的合理配置

1、制定员工岗位说明书，实行定岗、定员、定编，明确工作职责、内容，避免人员职能的重叠和冲突，减少人力资源的浪费。

2、结合实际生产需要，实行轮休制度或安排其他工作，避免在计划生产量不大时，出现人员满负荷，僧多粥少的现象。

3、生产班组间实施绩效考核制，实行优胜劣汰，保持班组的竞争力。

三、建立车间用品用具的使用监控管理制度

1、建立车间办公用品用具的领取、使用、流向、消耗、回收的管理制度和流程；

2、建立车间生产用品用具的申购、领取、使用、流向、消耗、回收、报废等管理制度和流程。

3、建立生产设备维护保养的管理制度和流程，合理、有效地减少设备的维修费用；

4、有计划地购买设备的零、配件，循环利用现有的资源，减少不必要的资源浪费。

四、制定汽（水）成本控制标准，建立能耗监控管理制度

1、通过对2007年全年月用汽量的统计分析，公司领导科学、果断地制定了2008年提取车

间的蒸汽能耗指标为——提取浓缩工序：每吨药材耗用蒸汽量为10吨；烘膏工序：每吨干膏粉耗用蒸汽量4.8吨。对此，车间领导十分重视，员工积极参与，充分发挥集体智慧、集思广益，采取了科学安排排产计划、合理生产、错开用汽等有效措施，一改以往粗放式的生产方式。

2、同时建立相应的能耗监控管理制度，实行每班记录用汽量，每小时记录蒸汽压力波动情况，并由车间工艺员负责每天跟踪用汽变化情况，每周作一次情况汇总，每月做一次能耗分析总结，务求随时准确掌握车间的用汽情况，分析异常并及时作出处理。经过半年的不懈努力，2008年上半年与2007年同期对比：提取浓缩工序每吨药材耗用蒸汽量减少了46.1％，烘膏工序每吨干膏粉耗用蒸汽量减少了56.3％；同时车间的水、电耗用情况也有不同程度的下降。

日常生产中对各项细节的控制，不仅要有专人负责和监督，而且要使全体员工实行自我控制，还应当在责任制中加以规定。这样才能调动全体职工的积极性，使成本的日常控制有群众基础，使成本控制趋向于更理想。