影响烧结矿粒度筛分数据准确性的因素
烧结矿强度和粒级组成影响因素分析
烧结矿强度和粒级组成影响因素分析2008年全国炼铁技术交流会论文集烧结矿强度和粒级组成影响因素分析刘福泉王树立顾爱军(宣钢炼铁厂)摘要:本文结合宣钢炼铁厂及相关单位的研究成果，综合分析了影响烧结矿强度和粒度组成的因素和对策。
关键词:烧结矿强度粒度组成1 前言烧结矿强度及粒级组成是烧结矿质量的重要内容，没有合格的强度和适宜的粒级组成，就很难谈得上烧结矿的质量，烧结矿强度及粒级组成对高炉冶炼有着明显的影响，根据日本、前苏联、首钢、本钢的生产统计，烧结矿-5mm粒级每增加1%，将影响高炉焦比0.5%，影响高炉产量0.5-1.0%。
根据一些专家研究成果表明，烧结矿强度及粒级组成的影响因素是多方面的和复杂的，既有碱度和矿物组成，SiO、MgO和AlO等化学成分方面的影响，又有配碳量和FeO含量，热返矿粒度和返223矿量、熔剂和燃料粒度、配矿及反应性的影响，还有料层厚度、抽风负压和冷却速度等工艺操作参数方面的影响。
2 宣钢炼铁厂烧结矿强度及粒级组成与同类型企业比较表1烧结矿粒级组成 %碱度 2厂家烧结机面积m FeO% 强度% 倍 +40 40-25 25-16 16-10 10-5 -5 柳钢 50 1.70 6.03 20.85 27.51 39.41 12.21 69.5湘钢 50 2.0 6.70 4.46 14.24 17.96 28.63 28.56 6.07三明24×5 8.5 10.72 15.19 4 8.17 22.47 3.45 67.61唐钢60×3 5.6 20.3 56.30 13.70 4.1 78.30济钢36×2 8.03 24.62 52.53 10.34 4.66 85.81 太钢一烧 90 9.54 27.69 28.92 18.61 13.01 12.51 4.06 69.87 太钢二烧 90 9.39 22.50 18.81 11.64 14.47 25.00 9.33 73.058台累 1.90 7.48 13.59 21.78 23.09 17.63 17.68 5.21 77.08 武钢烧结厂入炉粒级 8.69 12.65 50.42 25.81 2.43 首钢二烧 78 1.91 9.12 13.36 21.70 38.23 23.29 3.42 87.37 宣钢一烧86×2 2.30 9.32 7.98 17.95 28.51 28.68 13.13 3.75 78.60 宣钢二烧64×2 2.30 9.28 6.53 15.97 27.15 30.93 15.87 3.55 78.20 宣钢三烧36×4 2.30 7.47 20.71 25.52 22.56 16.81 6.93 80.6 宣钢四烧36×2 24.09 33.22 20.81 12.48 6.85 2.54 81.2说明由于各烧结厂家测定烧结矿强度、粒级的地点、采样方法不统一，数据可比性不强。
有哪些因素对筛分有影响
又如何有效的筛分，影响筛分的的因素又有那些
一下几点就是对他们的分析一、物料的物理性质因素包括物料本身的粒度组成、湿度、含泥量和粒子的形状等。
当物料细粒含量较大时，筛子的生产率也大。
当物料的湿度较大时，一般来说筛分效率都会降低。
但筛孔尺寸愈大，水分影响愈小，所以对于含水分较大的湿物料，为了改善筛分过程，一般可以采用加大筛孔的办法，或者采用湿式筛分。
物料含泥量大（当含泥量大于8%时）应当采用湿式筛分，或预先洗矿。
二、筛网的物理性质以及机械设备的影响振动筛是使粒子和筛面作抛物线或旋转运动，所以筛分效率高，生产能力大。
而粒子与筛面相对运动主要是平行运动的棒条筛、平面振动筛、筒筛等，其筛分效率和生产能力都低。
对于一定的物料而言，筛子的生产率和筛分效率决定于筛孔尺寸。
生产率取决于筛面宽度，筛面宽生产率高。
筛分效率取决于筛面长度，筛面长筛分效率高。
一般长宽比为2。
有效的筛子面积（即筛孔面积与整个筛面面积之比）愈大，则筛面的单位面积生产率和筛分效率愈高。
筛孔尺寸愈大，则单位筛面的生产率越大，筛分效率越高。
三、筛分时生产条件的影响当筛子的负荷较大时，筛分效率低。
在很大程度上筛子的和平率取决于筛孔大小和总筛分效率；筛孔愈大，要求筛分效率愈低时，则生产率愈高。
给料均匀性对筛分过程意义很大。
筛子的倾角要适宜，一般通过试验来确定。
再就是筛子的振幅与振次，这与筛子的结构物性有关，在一定的范围内，增加振动可以提高筛分指标。
综上所属：以上几点就是对影响筛分的效率的分析
原文转自新乡大用。
铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能影响的研究
铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能影响的研究随着全球经济的不断发展，矿山资源的开采和利用也日益受到关注。
铁矿石作为重要的工业原料之一，被广泛运用于水泥、钢铁等行业中。
在铁矿石的加工过程中，碎矿是必不可少的环节，其粒度也对烧结养分性能有重要影响。
本文将探讨铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能的影响，并借助相关研究解释其原因。
铁矿石烧结过程中，养分性能表现为烧结矿的质量和机械强度等指标。
烧结矿的质量受到铁矿石粉末矿物成分、颗粒大小和形态、烧结温度、煤粉性质等因素的影响。
其中，铁矿石粉末的粒度是影响烧结养分性能的关键因素之一。
研究表明，铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能有重要影响。
在一定范围内，铁矿石粉末的粒度越细，烧结矿的质量和机械强度越高。
这是由于粉末颗粒大小的变化会导致颗粒间的空隙率、表面积和孔隙度发生变化，从而影响到烧结过程中矿石的结合和转化。
粉末颗粒大小越小，其表面积越大，颗粒之间的空隙率也越小，因此，烧结矿的质量和机械强度也就越高。
除了粉末颗粒大小的影响外，铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能的影响还与铁矿石的矿物成分和结构有关。
铁矿石的矿物组成复杂，不同矿物对烧结过程中的结合、转化和热分解有不同的影响。
在粒径相同的情况下，矿物成分不同的铁矿石其热分解温度和转化速率也会有较大的差异，进而影响到烧结矿的质量和机械强度。
因此，铁矿石碎矿粒度的作用是与其矿物成分和结构相互交织并共同作用的。
另外，铁矿石的碎矿粒度对于烧结过程中的烧损率也有很大的影响。
烧损率是指烧结过程中铁矿石的挥发分和焦炭的消耗率，其大小直接影响到冶金品质和成本。
一般来说，碎矿粒度较细的铁矿石在烧结过程中，因其表面积大，热传递效率高，所需焦炭量相对较少，从而减小烧损率。
另外，铁矿石粒度过细会导致料层透气性不足，从而增加焦炭的消耗和烧损率。
因此，铁矿石碎矿粒度的选择必须兼顾铁矿石烧结特性和冶金经济成本。
综合来看，铁矿石碎矿粒度直接影响烧结养分性能。
在烧结工程实践中，在保证烧结质量稳定和产品质量的前提下，应该根据铁矿石的矿物成分、结构特点和冶金成本等因素，综合考虑碎矿粒度的选择。
烧结矿质量波动原因及稳定措施
烧结矿质量波动原因及稳定措施一、铁精粉现在国内粉配加比例为30%~35%，在原料配比中当国内粉中的SiO2每波动1%时烧结矿碱度波动是±0.1%，当CaO每波动1%时烧结矿碱度波动为±0.05%。
1、铁精粉化学成分波动趋势图。
表1：1日铁精粉成分曲线表：1日烧结矿中SiO2最小值6.1，最大值8.5相差2.4；CaO最大值4.2，最小值0.1，相差4.1.表2：2日铁精粉成分曲线表：2日烧结矿中SiO2最小值5.9，最大值8.1相差2.2；CaO最大值0.9，最小值0.5，相差0.4.表3：3日铁精粉成分曲线表：3日烧结矿中SiO2最小值5.6，最大值7.6相差2.0；CaO最大值0.6，最小值0.3，相差0.2.表4：4-5日铁精粉成分曲线表：4-5日烧结矿中SiO2最小值6.1，最大值7.9相差1.8；CaO最大值2.3，最小值0.4，相差1.7.表5：6日铁精粉成分曲线表：6日烧结矿中SiO2最小值6.3，最大值8.3相差2.0；CaO最大值1.7，最小值0.3，相差1.4.表6：7日铁精粉成分曲线表：7日烧结矿中SiO2最小值6.0，最大值8.5相差2.5；CaO最大值1.2，最小值0.3，相差0.8.表7：8日铁精粉成分曲线表：8日烧结矿中SiO2最小值5.8，最大值9.5相差3.7；CaO最大值1.6，最小值0.3，相差1.6.2、措施：①提高碱度稳定率。
每次铁精粉上料时，在配料矿槽上的铁3皮带取样，料头和料尾各一个。
根据化验结果和配料矿槽仓存情况，及时调整配比，提高碱度稳定率。
负责人:配料班长、主控，监督人:当班值班工长。
②减少化学成分波动的影响。
在条件允许的情况下，成分不稳定的铁精粉参加造堆。
负责人:罗展远。
二、熔剂我厂熔剂要求粒度＜3mm的所占比例大于85%（方眼筛子）；工艺要求＜3mm的所占比例大于90%（园眼筛子）。
石灰石粒度趋势图生石灰的粒度趋势图1、石灰石粉粒级较大，没有满足工艺要求，≤3mm粒级粒级80%以上。
烧结矿的筛分
烧结矿的筛分1. 简介烧结矿是指经过矿石破碎、烧结等工艺处理后得到的一种铁矿石产品。
在铁矿石的冶炼过程中，烧结矿是重要的原料之一。
为了使烧结矿在冶炼过程中能够更好地发挥作用，需要对其进行筛分，以控制粒度分布和去除杂质。
2. 筛分的目的烧结矿的筛分主要有以下几个目的：2.1 控制粒度分布烧结矿的粒度分布对冶炼过程中的烧结效果和炉渣特性有重要影响。
通过筛分，可以控制烧结矿的粒度分布，使其符合冶炼工艺要求。
2.2 去除杂质烧结矿中可能存在一些杂质，如石灰石、硅酸盐等。
这些杂质的存在会影响烧结矿的烧结性能和冶炼过程中的炉渣特性。
通过筛分，可以将这些杂质去除，提高烧结矿的质量。
2.3 提高烧结效果烧结矿的粒度分布和物理性质对烧结效果有重要影响。
通过筛分，可以得到合适的烧结矿粒度，提高烧结效果，降低烧结能耗。
3. 筛分方法烧结矿的筛分主要采用物理方法，常见的筛分设备有振动筛、滚筒筛等。
下面介绍常用的筛分方法：3.1 振动筛分振动筛是一种常用的筛分设备，它通过振动使烧结矿在筛孔上进行分离。
振动筛具有结构简单、操作方便、处理能力大等优点。
在振动筛分过程中，可以根据需要调整振动频率和振幅，以控制筛分效果。
3.2 滚筒筛分滚筒筛是一种以滚筒为筛分工作部件的筛分设备。
烧结矿在滚筒内旋转的同时，受到离心力和重力的作用，与筛孔分离。
滚筒筛具有处理能力大、筛分效果好等优点，适用于粗筛和细筛。
3.3 其他筛分方法除了振动筛和滚筒筛，还有一些其他的筛分方法，如气流筛分、湿筛分等。
这些方法根据具体情况选择，以实现理想的筛分效果。
4. 筛分过程烧结矿的筛分过程包括进料、筛分和出料三个步骤。
下面详细介绍筛分过程中的每个步骤：4.1 进料烧结矿通过输送设备进入筛分设备的进料口。
在进料过程中，要确保烧结矿均匀地分布在筛面上，避免堵塞和漏筛现象的发生。
4.2 筛分烧结矿在筛分设备中进行筛分。
根据需要，可以设置不同规格的筛孔，以控制烧结矿的粒度分布。
影响筛分过程的主要因素
立志当早，存高远影响筛分过程的主要因素影响筛分过程的主要因素：(一)粒度分布物料的粒度分布是一个十分关键的因素。
细粒多，产量高。
最大允许粒度不应大于筛孔的2.5-4 倍。
物料中的难筛粒、阻碍粒越少，筛分效率越高。
若物料中筛下级别含量少，生产率将明显降低。
可采用粗筛网排出过粗的粒级，然后再进行最终筛分，以提高生产率。
(二)含水量物料中水分含量达到一定程度时，细粒互相粘结成团，堵塞筛孔，筛分能力会急剧下降，若改为湿筛，水的流动促进颗粒通过筛孔，筛分效率反而超过干筛。
(三)筛孔形状、筛孔尺寸、筛面种类各种筛孔形状的筛分效率比较是，长方形孔大于方形孔，方形孔大于圆形孔，但方形孔的筛分精确度最好。
各种筛面种类的比较是编织筛大于板筛，板筛大于栅筛。
筛孔尺寸越大，筛分效率越高，但筛孔小于1mm 时，筛分生产率将急剧下降。
(四)有效筛面面积、筛面尺寸筛孔的面积与整个筛面的面积之比，叫有效筛面面积。
比值越大，筛面的单位生产率和筛分效率越高，但过大会降低筛面强度和使用寿命。
筛面越长，粒子在筛面上停留时间也越长，这样就增加了通过筛孔的机会，使筛分效率提高。
但筛面延长到一定程度，效率提高的就不明显了，故工业上使用的筛子长度一般不超过宽度的2.5-3 倍。
(五)筛面运动特性筛面与物料间的相对运动是进行筛分的必要条件，这种运动可以分成两种类型:一种是粒子主要垂直于筛面运动，如振动筛;另一种是粒子主要平行于筛面运动，如筒形筛、摇动筛。
实践证明，第一种运动方式的筛分效率较高。
因为物料垂直筛面运动使物料层松散度大，离析速度也大，且粒子通过筛孔的概率增加，筛分效率得以提高。
筛面的运动频率和振幅对筛分效率影响也很大，它影响到粒子在筛面上的运动速度和通过概率。
一般讲，粒度较小的物料适宜用小振幅和高频率的振动。
振动的条件应以不使物料颗粒跳出筛面为限。
(六)操作条件。
影响筛分过程的因素
影响筛分过程的因素
1、入筛原料性质的影响
①含水率附着物料表面的外表水分对筛分能力有很大的影响，而物料内包的水分则对筛分过程则无影响。
②含泥量黏土在物料筛分过程中会黏结成团，并会堵塞筛孔，故高泥质的物料不易筛分。
③密度特性当物料中所有颗粒都是同一密度时，一般对筛分没多大影响。
若粗粒度密度小、细粒度密度大、则容易筛分。
相反，若粗粒度密度大、细粒度密度小，筛分就较困难。
2、筛子性能的影响
①筛面的振动速率筛面的振动速率对筛分能力有重要影响，可通过传动皮带轮进行调节。
②筛面的结构参数
a.筛面的宽度与长度一般情况下，筛面的宽度决定筛子的处理能力，筛面越
宽处理能力就越大；筛面的长度决定筛分效率，筛面越长，效率就越高。
筛面长度与宽度的比值一般为（2.5-3）：1。
b.筛面倾角筛面与水平面的夹角为筛面倾角。
倾角的大小与筛分设备的处理
能力和筛分效率密切相关。
生产实践表明，筛面倾角太大，物料在筛面上向前运动的速度太快，使细粒通过筛孔困难，筛分效率明显降低；倾角过小，处理能力也减少，所以当产品质量要求一定时，就应该有一个合适的筛面倾角，它可按原料的情况而随时调整。
c.筛孔的大小一般筛孔越大，单位筛面积的处理能力就越高，筛分效率就越
高。
而筛孔大小的选择则取决于筛分对成品矿粒度的要求。
3、操作条件的影响在按被筛选原料矿的用量、粒度和湿度来选定合用的振动筛后，筛子的给料应保持连续和均衡，如果给料量加大，筛子的处理能力会提高，但筛分效率就会降低，特别是在筛面严重超过负荷后实际筛子只是起到溜槽的作用。
影响烧结矿粒度筛分数据准确性的因素
影响烧结矿粒度筛分数据准确性的因素及相应控制措施摘要本文简单介绍了京唐公司成品烧结矿在线检验设备及烧结矿质量检验在高炉冶炼过程中的重要性。
在生产过程中，我们发现，由于烧结矿大成品（粒度大于20mm）、小成品（粒度小于等于20mm）比例不同，取样时大、小成品的取样比例不准确，导致烧结矿粒度检验数据存在偏差，本文重点讨论了影响烧结矿粒度筛分数据准确性的因素，针对这些因素，我们制定了相应的控制措施，并对烧结矿在线检验设备进行了改造。
关键词成品烧结矿分级取样粒度筛分取样机改造AbstractThis article explains the Jingtang company's finished sinter testing-online equipment and the importance of Sinter quality inspection in blast furnace smelting.process.Because of the ratio of large sinter and small sinter is different, the ratio of large sinter and small sinter is inaccurate in sampling,cause the data of sinter size inspection is inaccurate. This article focuses on the impact factors of the sinter size test.To these factors, We have made the corresponding control measure,and Improvement the sinter testing-online equipment.Keywords:Finished sinter Grade sample Size test Equipment modification前言首钢京唐公司采用了先进的烧结矿分级入炉技术，对烧结矿的质量要求较高，因此我们的取、制样以及物理性能检验工作必须保证真实、准确。
烧结生产问答
1、烧结原料主要有哪些？烧结原料多种多样，主要为含铁原料、燃料及熔剂。
含铁原料主要有铁矿石（精矿粉和天然富矿粉）、高炉炉尘、氧化转炉炉尘和钢渣、轧钢皮、硫酸渣等。
烧结燃料主要是碎焦粉和无烟煤粉。
熔剂按其化学性质可分为中性、酸性和碱性三类，由于我国铁矿石的脉石多数是酸性氧化物，所以普遍使用碱性熔剂，常用的有石灰石、白云石、消石灰及生石灰等。
2、何谓铁矿石的品位？将铁矿石中铁元素的含量称为品位。
3、何为铁矿石的理论含铁量？将铁矿石中含铁矿物的含铁量称为铁矿石的理论含铁量。
4、贫矿和富矿如何区分？矿石品位低于其理论含铁量70%为贫矿，高于70%为富矿。
5、为您分析自然界中的含铁矿物按化学组成、结晶构造的不同可分为哪几类？自然中含铁矿物很多，目前已经知道的有300多种，但是能作为炼铁原料的只有20多种。
按照含铁矿物组成及结晶构造的不同，可以分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿四大类。
6、为您分析磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿分别具备哪些特征？磁铁矿外表呈灰色或黑色，条痕为黑色，又称“黑矿”，晶体呈八面体，组织结构比较致密坚硬，难还原和破碎，具有磁性。
一般开采出来的磁铁矿含铁量为30-60%。
当含铁量大于45%，块度大于5毫米时，可直接供高炉冶炼，称为富矿；粒度小于5毫米者称为富矿粉，可送烧结造块。
当含铁量低于45%或含有害杂质数量超过规定值时，皆须经过选矿获得精矿粉去除杂质后造块。
赤铁矿结晶的赤铁矿外表颜色为钢灰色或铁黑色，其他为暗红色，但所有的赤铁矿条痕皆为暗红色，又称“红矿”，赤铁矿组织结构多种多样，由于非常致密的结晶体到疏松分散的粉体；矿物结构成分也具多种形态，晶形为片状和板状。
一般开采出来的示铁矿含铁量为40-60%，当含铁量大于40%，块度大于5毫米时，可直接供高炉冶炼，称为富矿；粒度小于5毫米者称为富矿粉，可送烧结造块。
当含铁量低于40%或含有害杂质数量超过规定值时，皆须经过选矿获得精矿粉去除杂质后造块。
影响煤质化验结果准确性的因素及应对措施
影响煤质化验结果准确性的因素及应对措施煤炭是我国主要的能源资源之一，煤炭质量的好坏直接关系到能源利用的效率和环境保护的成效。
对煤炭的质量进行准确的化验是非常重要的。
在煤质化验的过程中，存在着一些可能影响结果准确性的因素，需要引起足够的重视。
本文将主要就影响煤质化验结果准确性的因素进行分析，并提出相应的应对措施。
一、样品制备过程中的影响因素及应对措施样品的制备过程中存在着一些影响煤质化验结果准确性的因素，主要包括样品粒度、样品保存、样品混合等。
下面分别对这些因素进行分析，并提出相应的应对措施。
1. 样品粒度样品的粒度对煤质化验结果有着较大的影响。
如果样品的粒度不够细致，化验结果可能会偏离实际情况。
在制备样品的过程中，需要对样品进行适当的粉碎，以保证样品的粒度符合要求。
在粉碎的过程中，需要注意控制粉碎的时间和速度，避免过度粉碎导致样品的氧化和损失。
2. 样品保存样品保存的条件也会影响煤质化验结果的准确性。
如果样品保存的条件不好，比如受潮、受热或者受到其他污染，都有可能影响化验结果。
在制备样品的过程中，需要做好样品保存的工作，选择干燥、通风的环境进行保存，避免样品受到污染和氧化。
3. 样品混合在进行化验之前，通常需要将样品进行混合，以保证化验结果的准确性。
如果样品混合的过程中不够均匀，就有可能导致化验结果的偏离。
在进行样品混合的过程中，需要注意控制混合时间和速度，保证混合的均匀性，避免产生不必要的误差。
1. 化验设备化验设备的精度和准确性对化验结果有着很大的影响。
如果化验设备的精度不够高，就有可能导致化验结果的偏差。
在进行煤质化验的过程中，需要选择精度较高的化验设备，并进行定期的检测和维护，保证化验设备的准确性。
2. 化验方法3. 人为因素在进行化验的过程中，人为因素也会对化验结果产生影响。
比如操作人员的技术水平、工作态度等都会对化验结果产生影响。
在进行化验的过程中，需要对操作人员进行专业的培训，提高其技术水平，同时加强对操作人员的管理，保证其工作态度的端正，避免产生不必要的误差。
影响筛分效率的三大因素
影响筛分效率的三大因素所谓筛分效率是指实际得到的筛下产物重量与入筛物料中所含粒度小于筛孔尺寸的物料的重量比。
影响筛分效率的因素：一、物料的性质（一）物料的粒度特性小于3/4筛孔尺寸的颗粒叫“易筛粒”；小于筛孔尺寸但大于3/4筛孔尺寸的颗粒叫“难筛粒”，粒度为1～1.5倍筛孔尺寸的颗粒叫“阻碍粒”。
当原料细级别含量少，而筛上物本身又过于粗大，粒度大大超过筛孔尺寸的时候，可以用筛孔尺寸较大的辅助筛，予先排出筛上产物过粗的级别，然后筛分含有大量细级别的较细物料这样可提高筛分效率和延长筛网使用期限。
（二）物料的含水量和含泥量物料的表面水分能使细粒互相粘结成团，并附着在大颗粒上，粘性物料也会把筛孔堵住，因此当物料含水量较高，严重影响筛分效率时，可以考虑适当加大筛孔的方法来提高筛分效率。
（三）物料的颗粒形状如果是园形，则透过方孔和园孔容易，破碎产物大多是多角形，透过方孔和园孔不如透过长方孔容易，条状、板状、片状物料难以透过方孔和园孔，但易透过长方形孔。
二、筛面种类（一）筛子工作面通常有三种：钢棒、钢丝和钢板冲孔，它们对筛分效率的影响主要和它们的有效面积有关，有效面积愈大的筛面、筛孔占的面积愈多，矿粒较易透过筛孔，筛分效率就高，但寿命较短，钢丝筛面有效面积最大，但价格最贵，但需要精细筛分时，就要用钢丝筛。
（二）筛孔形状长方形筛孔的筛面具有效面积较大，生产能力较高，能减少筛面堵塞现象。
（三）筛孔尺寸（四）筛子的运动状态各种筛子的筛分效率大致如下：筛子类型固定条筛转筒筛摇动筛振动筛筛分效率% 50-60 60 70-80 90以上（五）筛子的长度和宽度对于一定的物料，生产率主要取决于筛面宽度，筛分效率主要取决于筛面长度。
一般筛子的宽度与长度之比为1∶2.5～1∶3。
三、操作条件（一）给料要均匀连续（二）给料量给料量增加，生产能力增大，但筛分效率就会逐渐降低；以上各类就是影响筛分效率的因素和应采取的相应措施。
影响筛分效果的七大因素
立志当早，存高远影响筛分效果的七大因素影响筛分效果的七大因素：一、粒度：当颗粒粒度接近筛孔尺寸时，筛分效率明显降低。
总筛分效率随着近筛孔颗粒的比例增加而明显减少。
近筛孔颗粒的作用是多方面的，因为这些颗粒趋于限制或堵塞筛孔，使筛子的有效筛分面积降低。
这是闭路破碎流程中筛子经常出现的流程，在闭路流程中进筛孔物料逐渐增多，使筛分效率逐渐降低。
二、给料速度：筛分离度的分析原理是使用较低给料速度和较长筛分时间可达到几乎完全分离。
在筛分实践中，考虑经济成本则要求采用较高的给矿速度，且要减少物料在筛面上的停留时间。
在较高的给矿速度下，筛面上形成厚料床，而细粒必须通过厚料层才能有机会进一步通过筛面。
最终结果是使筛分效率降低。
对于任一分离作业，高产量和高效率往往是两个相互矛盾的要求，为了得到最佳结果，就必须综合考虑以上两个指标。
三、筛子倾角：如果颗粒以小倾角接近筛孔，使筛子看起来是下场的有效孔径，且近筛孔颗粒几乎不能通过。
筛面的倾角影响颗粒进入筛孔的角度，某些筛子利用此作用分离比筛孔更细物料。
筛子角度也影响颗粒沿筛面运动的速度，在筛面上的停留时间和颗粒通过筛面的概率。
四、颗粒形状：在筛子上处理的绝大多数物料颗粒是非球形的，当球形颗粒在各个方向上等概率通过时，不规则形状的近筛孔颗粒必定按一定方向通过筛孔。
细长颗粒和板状颗粒在某一方向上具有较小的横截面积而在其他方向上则有较大的横截面积。
因此，极不规则的形状的颗粒筛分效率降低。
五、有效筛分面积：通过筛分的概率与筛子有效筛分面积的百分率成正比。
有效筛分面积指筛孔面积与筛面的总面积之比。
筛网材料占据的筛面越小，颗粒进入筛孔的概率越大。
有效筛分面积随着筛孔尺寸的减小而减小。
因此，为。
影响粒度测试结果的因素以及测量方法的建立
0.18
Record number d (0.1) d (0.5) d (0.9)
TiO2 的最佳分散条件
›
›
推荐的分散条件：
预分散在0.15%的六偏磷酸钠溶液中，外超声250W 15分钟，测 试时分散在0.15%的六偏磷酸钠溶液中
材料有不同，不应该迷信任何一个条件，而要充分理 解规则！
不同分散剂的选择
Size (microns)
3 2 1 0 0 5 10 15 20 25 Record Number D10 D50 D90
在最佳分散条件下的测试结果 超声前、超声中、超声后
Trend Graph
0.58 0.53
Parameter
0.48 0.43 0.38 0.33 0.28 0.23
98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114
粘度/纯度/折光率/透明度
选择干法的理由
› › › › ›
1.颗粒可以很容易的分散而不被打碎 2.如果想看到团聚状态下的颗粒,如造粒后的粒径 3.样品可以悬浮在空气流中 4.特殊性质的样品,如磁性材料 建议在样品测试之前用显微镜观察样品形状,考察 样品是否易碎
选择湿法的理由
› › › › ›
1.材料有一定的危险性,如有毒,易暴等等 2.样品颗粒很大-特别是密度很大 3.样品非常粘 4.样品非常细(比如小于1微米)-当颗粒越小,团聚力 越大,可以总是倾向于团聚在一起 5.样品颗粒易碎
% 30 100 90 80 20 70 60 50 40 10 30 20 10 0 1.0 10.0 100.0 Particle Diameter (祄.) 1000.0 0
影响筛分过程的因素
影响筛分过程的因素在实际筛分过程中，小于筛孔的颗粒要进入筛下，受许多因素的影响。
归纳起来可分成三个方面：物料性质、筛分设备的性能及对筛分机的操作管理。
（一）物料性质对筛分过程产生影响的物料性质主要包括：颗粒和筛孔的相对尺寸，物料的水分、含泥量等。
1.颗粒与筛孔的相对尺寸只有当颗粒小于筛孔时,经过多次反复与筛孔接触比较。
才有透筛的机会。
颗粒透筛的概率主要取决于:颗粒横截面在筛子平面上的投影与筛孔面积之比。
由筛分理论和实践证明：粒度小于筛孔尺寸3/4的颗粒，称为"易筛粒"。
粒度大于筛孔尺寸3/4的颗粒,称为"难筛粒"。
颗粒的直径越接近筛孔尺寸。
其透筛的困难就越大。
对直径超过筛孔的1.5倍的粗粒在筛面上形成的物料层,对易筛粒和难筛粒自上而下向筛面转移的影响并不大,直径大于筛孔但又小于筛孔尺寸的1.5倍的粗粒，在筛分过程中，遮盖筛面，堵塞筛孔,阻碍颗粒向筛面移动,对这一粒径的颗粒,通常称之为"阻碍粒"。
原料中，难筛粒、阻碍粒含量越高，筛分速率就越低。
2.水分物料所含水分可分两种：一是内在水分存在于物料的孔隙中；二是外在水分，物料表面上所附的水分,如水采原煤、井下灭尘喷淋水，露天堆放时淋的雨水等。
外在水分含量与物料的表面积成正比。
细粒物料由于比表面积大,细粒含外在水分偏高。
内在水分对筛分过程没有影响，外在水分对筛分过程影响较大。
外在水分对筛分过程的影响从以下的试验可以证明:原苏联学者用常规振动筛、按筛孔为6、13、25mm进行原煤干法分级试验，原煤水分与筛分效率的关系如图1所示,当原煤水分从4%增至6%时,筛分效率降低得不明显,约降低3%~5%；当水分超过6%时，筛分效率急剧下降；水分从6%增至8.5%时，筛分效率平均降低20%左右，此时,按6mm分级的筛分效率只达到40%。
图1 原煤水分与筛分效率的关系1—25×25mm筛孔；2—13×13mm筛孔；3—6×6mm筛孔原煤水分与处理量的关系如图2所示，水分超过6%时，单位面积处理能力明显下降。
烧结影响因素讲解
一.原始粉料的粒度
在固态或液态的烧结 中，r越小，x/r越大. 1.细颗粒增加烧结的推 动力； 2. 缩短了原子扩散距 离； 3.提高颗粒在液相中的 溶解度。
❖ 起始粒径细而均匀，可防止二次再结晶，最 适宜的粉末粒度为0.05一0.5um，
❖ 原料粉末的粒度不同，烧结机理可能不同。 A1N烧结粒度为0.78-4.4um时，粗颗粒按体积 扩散机理进行烧结，而细颗粒则按晶界扩散 或表面扩散机理进行烧结。
1860℃烧结，而加入1％一2％TiO：只需在1600℃左
右就能致密化。
2.外加剂与烧结主体形成液相
❖ 液相中扩散传质阻力小、流动传质速度快。 降低烧结温度，提高致密度。下形成镁铝尖晶石而包裹在氧化铝晶 粒表面，抑制品界移动运动，充分排除晶界 上的气孔，对促进坯体致密化有显著作用。
4.外加剂阻止多晶转变 CaO加入到ZrO2，阻止多晶转变，促进烧结。
5.外加剂起扩大烧结范围的作用
三.烧结温度与保温时间
四.盐类的选择及其煅烧条件 五.气氛的影响：与扩散控制的因素有关，与
气孔内气体和扩散和溶解度有关.
六.成型压力的影响
二.外加剂的作用
1.外加剂与烧结主体形成固溶体
形成固溶体，主晶相晶格畸变，缺陷增加，便 于结构基元的移动而促进烧结。
一般地说有限置换型固溶体比连续固溶体更有 助于促进烧结。外加剂离子的电价和半径与烧结主 体离子的电价、半径相差愈大，使晶格畸变程度增 加，促进烧结的作用也愈明显。
❖
Al2O3烧结时，加入Cr203形成连续固溶体可以在
烧结矿质量波动原因及稳定措施
烧结矿质量波动原因及稳定措施一、铁精粉现在国内粉配加比例为30%~35%，在原料配比中当国内粉中的SiO2每波动1%时烧结矿碱度波动是±0.1%，当CaO每波动1%时烧结矿碱度波动为±0.05%。
1、铁精粉化学成分波动趋势图。
表1：1日铁精粉成分曲线表：1日烧结矿中SiO2最小值6.1，最大值8.5相差2.4；CaO最大值4.2，最小值0.1，相差4.1.表2：2日铁精粉成分曲线表：2日烧结矿中SiO2最小值5.9，最大值8.1相差2.2；CaO最大值0.9，最小值0.5，相差0.4.表3：3日铁精粉成分曲线表：3日烧结矿中SiO2最小值5.6，最大值7.6相差2.0；CaO最大值0.6，最小值0.3，相差0.2.表4：4-5日铁精粉成分曲线表：4-5日烧结矿中SiO2最小值6.1，最大值7.9相差1.8；CaO最大值2.3，最小值0.4，相差1.7.表5：6日铁精粉成分曲线表：6日烧结矿中SiO2最小值6.3，最大值8.3相差2.0；CaO最大值1.7，最小值0.3，相差1.4.表6：7日铁精粉成分曲线表：7日烧结矿中SiO2最小值6.0，最大值8.5相差2.5；CaO最大值1.2，最小值0.3，相差0.8.表7：8日铁精粉成分曲线表：8日烧结矿中SiO2最小值5.8，最大值9.5相差3.7；CaO最大值1.6，最小值0.3，相差1.6.2、措施：①提高碱度稳定率。
每次铁精粉上料时，在配料矿槽上的铁3皮带取样，料头和料尾各一个。
根据化验结果和配料矿槽仓存情况，及时调整配比，提高碱度稳定率。
负责人:配料班长、主控，监督人:当班值班工长。
②减少化学成分波动的影响。
在条件允许的情况下，成分不稳定的铁精粉参加造堆。
负责人:罗展远。
二、熔剂我厂熔剂要求粒度＜3mm的所占比例大于85%（方眼筛子）；工艺要求＜3mm的所占比例大于90%（园眼筛子）。
石灰石粒度趋势图生石灰的粒度趋势图1、石灰石粉粒级较大，没有满足工艺要求，≤3mm粒级粒级80%以上。
烧结原料工(高级)复习题
烧结原料工职业资格考试理论复习题一、填空题1.烧结生产工艺流程大体可分为以下七个部分：受料系统→原料准备系统、配料系统、混合制粒系统、烧结系统、抽风系统、产品处理系统。
2.烧结主要技术经济指标包括烧结机利用系数、作业率、产品合格率、工序能耗等。
3.综合原料场的作用是储备原料以保证生产正常运行，同时对原料进行中和，减少其化学成分的波动和粒度的不均匀。
4.烧结用含铁原料主要有铁精矿、铁粉矿、高炉灰、轧钢皮等。
5.烧结使用的铁矿物有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿四种类型。
6.天然矿石经过破碎、磨碎、选矿等加工处理成的矿粉叫精矿粉。
7.铁精矿品位是指铁精矿中含铁的数量。
8.精矿粉按照选矿方法的不同可分为磁选、浮选、重选等。
9.先进的烧结料准备过程就是对原料进行中和混匀。
10.熔剂是高炉冶炼过程中的造渣物质，在烧结矿中加入熔剂的目的是为了向高炉提供自熔性的或高碱度的烧结矿，从而提高高炉冶炼的技术经济指标，达到高产、低耗、高效、优质。
11.焦末粒度合格率≥80%，是指破碎后的焦末中≤ 3 mm的部分要≥ 80 %。
12.烧结矿碱度是指烧结矿中碱性氧化物与酸性氧化物的比值。
13.烧结矿按碱度可分为非自熔性、自熔性和熔剂性烧结矿。
14.烧结混合料配入一定数量的富矿粉，可以改善混合料粒度组成。
15.入厂原、燃料验收时主要检查原、燃料的品种、数量和质量。
16.配料是根据烧结矿的技术标准要求，原料的物理化学性质，将各种铁料、熔剂、燃料按一定的比例进行配加的工序。
17.配料计算有验算法、单烧计算法、简易理论计算法等多种多样的方法，常用的是验算法。
18.简单的说，配料计算就是确定配料比，它是指配料比与给定烧结矿产品指标的互相满足过程中的一系列演算。
生产中常用的配料计算方法是反推计算法结合调整验算。
19.原料在运输过程中，岗位工作人员对物料的质量监督和检查的主要内容有：品种、粒度、水份、杂物。
20.胶带运输机的主要优点是：运输量大、转向灵活、倾角大、工作可靠、操作方便、维修简便，能实现自动控制。
10.6.1 影响烧结的因素
材料科学基础西安建筑科技大学第 10 章10.6.1 影响烧结的因素影响烧结的因素影响烧结的因素影响烧结的因素众多，烧结材料所需达到的显微结构和材料性能也各不相同。
众多影响因素需结合具体材料来分析。
最重要的是粉料原始粒度、烧结助剂的作用和温度及保温时间的控制、气氛的影响。
烧结温度、保温时间和物料粒度是三个直接的因素。
物料粒度的影响从理论上计算，当起始粒度从2μm缩小到0.5μm，烧结速率增加64倍。
刚玉坯体烧结程度与细度的关系Ⅰ-粒度1μm，Ⅱ-2.4μm，Ⅲ-5.6μm原料种类、烧结温度与保温时间的影响原料种类差别主要体现在晶体结构中，晶体的晶格能越大，离子结合越牢固，离子的扩散越困难，所需要的烧结温度越高。
烧结温度是影响烧结的重要因素。
因为随着温度升高，传质速率提高，使烧结加速。
延长烧结时间一般都会不同程度促使烧结完成物料活性的影响烧结是通过在表面张力作用下的物质迁移而实现的。
质点迁移需要较高的活化能，故提高活性有利于烧结进行。
提高物料活性可通过两种途径实现：降低物料粒度采用不同形式的母盐以及热分解条件来制备活性氧化物少量外加剂的加入在烧结过程中起以下几种可能的作用：与烧结物形成固溶体 ：引起主晶相晶格的畸变，导致缺陷增加，因此物质迁移更易进行，从而促进了烧结过程。
阻止晶型转变：选用适宜的添加剂抑制在烧结时发生晶型转变所伴随较大的体积效应，则可促进烧结。
抑制晶粒长大 ：可通过加入能抑制晶粒异常长大的外加剂来促进致密化过程。
产生液相 ：外加剂与烧结体的某些成分生成液相。
由于液相中扩散传质阻力小、流动传质速率快，因而降低了烧结温度和提高了坯体的致密度。
扩大烧结温度范围 ：加入适量外加剂能扩大烧结温度范围，给工艺控制带来方便。
烧结气氛的影响有些物料的烧结过程对气体介质十分敏感，气氛不仅影响物料本身的烧结，也影响外加剂的效果。
气氛对烧结的影响是复杂的，同一种气体介质对于不同物料的烧结，常会表现出不同甚至截然相反的效果。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
影响烧结矿粒度筛分数据准确性的因素
及相应控制措施
摘要
本文简单介绍了京唐公司成品烧结矿在线检验设备及烧结矿质量检验在高炉冶炼过程中的重要性。
在生产过程中，我们发现，由于烧结矿大成品（粒度大于20mm）、小成品（粒度小于等于20mm）比例不同，取样时大、小成品的取样比例不准确，导致烧结矿粒度检验数据存在偏差，本文重点讨论了影响烧结矿粒度筛分数据准确性的因素，针对这些因素，我们制定了相应的控制措施，并对烧结矿在线检验设备进行了改造。
关键词成品烧结矿分级取样粒度筛分取样机改造
Abstract
This article explains the Jingtang company's finished sinter testing-online equipment and the importance of Sinter quality inspection in blast furnace smelting.process.Because of the ratio of large sinter and small sinter is different, the ratio of large sinter and small sinter is inaccurate in sampling,cause the data of sinter size inspection is inaccurate. This article focuses on the impact factors of the sinter size test.To these factors, We have made the corresponding control measure,and Improvement the sinter testing-online equipment.
Keywords:Finished sinter Grade sample Size test Equipment modification
前言
首钢京唐公司采用了先进的烧结矿分级入炉技术，对烧结矿的质量要求较高，因此我们的取、制样以及物理性能检验工作必须保证真实、准确。
但由于烧结矿大成品（粒度大于20mm）、小成品（粒度小于等于20mm）比例不同，导致取样时大、小成品的取样比例不准确，从而检测得到的筛分数据不能准确代表成品烧结矿的粒度水平。
本文分析了影响烧结矿粒度筛分数据准确性的因素以及对采取的相应控制措施。
一、相关知识简介
1.烧结矿
将各种粉状铁料、熔剂、燃料按一定的比例进行配料、加水混匀、造球，然后将料布在烧结机台车上，用气体燃料——焦炉煤气点火，进行抽风烧结。
混合料中的固体燃料燃烧产生热量，使熔点低的化合物熔化、生成液相，将难熔矿物粘结在一起，形成具有一定强度和还原性，且多孔、无规则形状的块矿体——烧结矿。
烧结矿经破碎、筛分、冷却后送往高炉进行冶炼。
烧结生产工艺过程大体分为：原料系统、配料系统、混合造球系统、烧结系统和成品处理系统等。
成品烧结矿，指粒度大于6.3mm的烧结矿。
高炉冶炼对烧结矿质量的要求主要有以下3方面：
(1)品位高、杂质少、化学成分稳定。
这样的原料可使高炉冶炼时炉况顺行，炉渣带出的热量少，有利于提高产量降低焦比。
一些工厂生产实践证明，入炉的烧结矿含铁量每增加1％，焦比约降低2％，产量约提高3％。
烧结矿中的有害杂质(硫、磷、铜、铅、锌、砷等)在冶炼时，有的进入生铁中，影响生铁质量和钢的性能；有的转入渣或变成蒸气挥发，这都会使高炉设备受到破坏或形成结瘤而影响生产。
烧结矿成分波动大，会引起炉况不顺。
一些工厂生产实践表明，入炉烧结矿的铁品位波动由±1.5％降到±0.5％时，焦比降低2.5％，产量提高4.5％。
(2)强度好、粉末少、粒度均匀。
烧结矿强度差时，小于5mm的粉末就多，除会造成大量炉尘损失外，还会使炉内透气性变坏，冶炼过程失常；粒度过大则还原困难，使焦比增加。
一些工厂生产实践证明，小于5mm粉末每减少10％可增产6％～8％，而6～50mm粒级每增加10％焦比可降低2％左右。
(3)易还原、粉化少、高温性能好。
易还原的烧结矿，在高炉中间接还原率高，初渣中的FeO减少，均有利于提高产量和降低焦比。
在低温还原的条件下，烧结矿往往会出现粉化现象，若粉化程度达到某一定值时，就会影响炉内的透气性，致使生产指标下降。
烧结矿的高温性能，通常是指温度在1250℃以上时的还原性、荷重还原软化性和熔滴性等。
在高温下还原时，若发生较大程度的还原停滞现象，就会使还原速度大幅度降低；若开始软化或熔化的温度较低，软熔温度区间较宽，就会增加高炉中软熔带的透气阻力，对炉内的还原过程、炉缸温度和炉料透气性都有不利的影响，同时炉缸就不能保证充足的热量，因而影响炉缸的热工制度。
烧结生产是冶金生产线的上游环节，在提升整个冶金链条的产、质量两方面均起着“牵一发而动全身”的作用。
烧结矿作为现在钢铁企业炼铁生产中最常“吃”的一种高品位入炉料，其质量的好坏对整个炼铁工艺的发展无疑影响深远。
粒度组成是烧结矿的主要属性之一, 这种属性不仅决定了高炉内料柱的气体动力学状况,而且也对炉内的化学反应有很大影响。
烧结矿中< 10 mm 粒级含量越多, 炉内煤气利用率越低, 高炉焦比越高。
我国高炉生产实践表明,烧结矿含粉率每升高10 % , 高炉产量降低6 %～8 % ,焦比升高0 1 5 %。
因此,烧结矿粒度筛分数据的真实性、准确性，就显得尤为重要了。
2.首钢京唐成品烧结矿在线检验设备简介
京唐公司成品烧结矿在线检验设备用于对炼铁部烧结厂生产的成品烧结矿进行取样、制样及物理性能检验，包括粒度和转鼓指数检测。
成品烧结矿在线检验设备工作流程：
在带式运输机S101、201、301皮带卸料端，各安装一个带有一定角度的周期旋转的采样头，以设定的时间间隔截取全截面料流采取份样，所取烧结矿顺着下料管道和大倾角皮带进入斗提机，由斗提机提至六层进入二分器，通过二分器后，一部分进入破碎系统制取冶金性能试样和工业分析试样，另一部分依次通过16mm、10mm、25mm、40mm、5mm振动筛，测得烧结矿粒度分布数据，根据40mm～25mm、25mm～16mm、16mm～10mm筛分结果，按比例配制15±0.15KG烧结矿进入转鼓机进行转鼓指数测定。
二、影响烧结矿粒度筛分数据准确性的因素及控制措施
在设备运行期间，发现粒度筛分结果中小于5mm的比例较大，大于40mm的比例较小，可能与烧结矿实际粒度水平有偏差，经过仔细的探讨和分析，总结出以下两点原因。
1.我们将同一批烧结矿通过机械筛分与手工筛分两种方式进行对比试验，得到筛分结果如表1所示：
表1：机械筛分与手工筛分数据对比
由上表可以看出，自动筛分的结果与手工筛分相比，大粒级烧结矿比例较小，小于5mm比例较大，平均粒径较小。
分析其原因，由于烧结在线检验设备筛分过程中，先过16mm的振动筛，而不是先过5mm的振动筛，而且振动筛振幅较大，烧结在线检验设备所在的层间落差也较大，所以烧结矿在运送过程中有可能摔碎，导致小于5mm的烧结矿比例增大。
为了解决这一问题，我们在每个震动筛的进料口处加装一块胶皮（如图2、图3），使烧结矿在下落时得到缓冲，从而降低烧结矿摔碎的几率，进而减小对粒度筛分结果的影响。
图1：进料口处加装胶皮
图2：进料口处加装胶皮
2.由于京唐公司采用烧结矿分级入炉技术，大（粒度大于20mm）、小（粒度在
6.3m m～20mm之间）成品烧结矿分级运输、分级采样，有可能会导致粒度筛分结果与实际有出入。
首钢京唐炼铁部烧结分厂的烧结机理论上产出的大、小成品比例为1.22：1。
我们通过对烧结矿运输皮带的计重以及人工取样筛分，得到大、小成品比例如表2和表3所示。
表2：烧结矿运输皮带的计大、小成品产量
表3：烧结矿人工取样大、小成品重量、比例
由表2、表3可以看出，成品烧结矿大、小成品比例基本与设计水平相同，因此为
- 11 -。