清水平台钢管桩内灌砼方案

砼管桩施工方案

砼管桩施工方案砼管桩是一种常见的地基处理方法，适用于土质松软、水位较高的地区，可以提高地基的稳定性和承载能力。

以下是一份700字的砼管桩施工方案。

1. 施工前准备（1）施工前，需要进行详细的勘察和设计，确定管桩的位置、数量和尺寸。

（2）清理工地垃圾和杂物，确保施工区域的整洁。

（3）准备好所需的材料和设备，包括砼管、螺旋钢管桩和混凝土等。

（4）组织施工人员进行安全培训，确保每个人都了解施工过程中的安全事项。

2. 施工过程（1）首先，使用挖掘机开挖管桩孔，并清理孔内的泥土和杂物。

（2）在管桩孔底部垫垫板，并进行压实，以确保承载力与地基相符。

（3）将管桩逐节推入孔内，直至达到设计标高。

（4）对于较深的孔，可以使用螺旋钢管桩进行加固，增加管桩的承载能力。

（5）在管桩孔内倒入混凝土，使用振捣器进行振捣，确保混凝土充实，灌浆均匀。

（6）孔内的混凝土高度应超过地面标高，以便修剪和挤出不必要的混凝土。

（7）施工完毕后，对施工现场进行清理，确保地面平整。

3. 施工注意事项（1）施工过程中，要严格遵守安全操作规程，确保人身安全。

（2）施工前要对地基承载力进行充分的分析和评估，确保设计的合理性。

（3）施工现场要保持干燥和整洁，防止水分和杂物对工程质量的影响。

（4）施工过程中要及时检查管桩的垂直度和水平度，确保施工质量。

（5）对于较深的管桩孔，要注意加固和排水措施，以防止孔内倒塌和涌水。

（6）施工完毕后，要及时进行验收和测量，确认施工质量和达到设计要求。

通过以上的施工方案，可以确保砼管桩的施工质量和工程效果，提高地基的稳定性和承载能力。

同时，施工过程中要充分考虑安全和环保要求，保护施工人员和周边环境的安全。

灌注混凝土工程施工方案

灌注混凝土工程施工方案一、施工准备1.1 施工前期准备：在进行灌注混凝土工程之前，必须进行充分的准备工作，包括确定工程范围、设计图纸审核、计算所需材料及人员等。

1.2 设备准备：灌注混凝土工程需要使用大型混凝土搅拌车、混凝土泵等专业设备，必须提前准备好，并对设备进行检查和维护工作。

1.3 材料准备：按照设计要求，准备好水泥、砂、骨料等混凝土原材料，以及砼模板、钢筋等辅助材料。

1.4 人员准备：组织施工人员进行相关培训，确保他们具有足够的施工经验和技术能力。

1.5 安全准备：在施工现场设置安全标志和警示牌，配备相应的安全防护用具，确保施工人员和设备的安全。

二、施工工艺2.1 地基处理：在进行灌注混凝土工程之前，必须对地基进行处理，包括挖土、填土、夯实等工作，保证地基的坚固稳固。

2.2 模板搭设：根据设计图纸要求，搭设好砼模板，确保模板的平整牢固，以便浇筑混凝土。

2.3 钢筋安装：按照设计要求，在模板上设置好钢筋骨架，并进行焊接和固定，确保混凝土结构的强度和稳定性。

2.4 混凝土配合比调配：按照设计要求，将水泥、砂、骨料等原材料按比例混合，在搅拌车中搅拌均匀，形成混凝土砂浆。

2.5 浇筑混凝土：将混凝土泵引入到施工现场，将混凝土砂浆泵送至模板中，逐层浇筑，使用振捣器进行振捣，确保混凝土的密实性。

2.6 混凝土养护：在进行灌注混凝土工程之后，必须对混凝土进行养护，涂抹保湿剂，保持混凝土表面湿润，以确保混凝土的强度和耐久性。

三、质量控制3.1 施工过程监控：在进行灌注混凝土工程时，必须加强现场监测和管理，确保施工工艺的规范和质量的稳定。

3.2 质量检测：对施工过程中的混凝土进行取样检测，检验混凝土的强度、密实性等技术指标，保证施工质量符合设计要求。

3.3 不合格品处理：对于发现的不合格混凝土，必须及时停止使用，并对造成不合格的原因进行调查和处理，以避免影响工程质量。

3.4 资料整理：对灌注混凝土工程的全部过程进行资料整理和归档，包括施工记录、质量检测报告、施工人员资格证明等。

桩身混凝土浇筑方案

桩身混凝土浇筑方案
1、本工程水下混凝土采用商品混凝土，混凝土标号为C35，桩的充盈系数不小于1.1。

2、水下混凝土必须具有良好的和易性，配合比要通过试验确定，坍落度为180～220mm，每立方混凝土中的水泥用量不少于300kg。

3、水下混凝土采用Φ250导管进行灌注，导管底距孔底部约300～500mm。

导管内吊放混凝土塞头，灌注开始前应检查混凝土的塌落度等性能指标，满足设计要求后搅拌车就位开始卸料，待储料斗（容积约1.5立方米）内有足够的混凝土储存量时即两边同时剪断塞头铁丝，此时搅拌车一直保持快速（3立方米/分钟）连续供料，确保导管的底端一次性埋入水下混凝土中超过0.8m以上的深度，防止断桩及浮浆过厚影响桩身质量。

4、灌注前应检查孔底沉渣情况，浇注过程中，随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。

5、在水下混凝土灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。

6、水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。

一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。

7、提升导管时应避免碰挂钢筋笼。

当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内
3～4m，再提升导管，使导管的底端高于钢筋底端，以防钢筋笼上浮。

8、要控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶偏低，灌注后桩顶浮浆层高度要满足设计和规范的要求。

灌注桩砼浇筑施工方案-secret

灌注桩砼浇筑施工方案
一、前期准备
在灌注桩砼浇筑前，需要确保施工现场整体平整，并且具备良好的排水条件。

施工前需对砼原材料进行检查，确保质量合格。

同时，按照设计要求准备模板和支撑设施。

二、砼搅拌及输送
灌注桩砼的质量直接影响工程质量，搅拌站应配置高效的搅拌设备，并确保原
材料的准确配比。

搅拌后的砼应快速输送至施工现场，以免发生坍塌或凝结。

三、砼浇筑
1.按照设计要求，在施工现场进行预埋件的布置；
2.在混凝土的浇筑过程中，应注意控制浇筑速度，避免洒漏现象；
3.采用振捣器对浇筑的混凝土进行振捣，确保混凝土均匀分布、无空隙；
4.遇到雨雪等恶劣天气，需采取措施及时对砼进行保护，避免影响其强
度。

四、养护与验收
1.砼浇筑结束后，需对其进行科学合理的养护；
2.在砼初凝后，及时对表面进行养护，防止水分流失；
3.对砼养护过程中的温度、湿度等条件进行监测；
4.完成工程后，进行验收工作，确保各项指标符合设计要求。

五、安全防护
在进行灌注桩砼浇筑施工过程中，要严格遵守工地安全规定，穿戴好安全装备，并保持工地整洁，防止发生意外事故。

以上是灌注桩砼浇筑施工方案的基本内容，了解并掌握这些要点，才能确保工
程的顺利进行，完美交付。

管桩桩芯浇筑方法

管桩桩芯浇筑方法
管桩桩芯的浇筑方法主要有以下两种：
1. 空心浇筑方式：这种方法通常先打横杆和偏心杆，再用模板支撑空心管壁，最后从管顶开始逐层浇筑混凝土。

此外，通过钩爪、滑升器等机械设备来控制浇筑的准确性。

2. 施工工艺流程：包括施工准备、箍筋加工、钢筋笼制作、桩芯土清掏、放置钢筋笼和灌芯等步骤。

在施工准备阶段，需要改造利用现有钢筋弯曲机，并准备好相应的钢筋。

箍筋加工则是利用钢筋弯曲机制作箍筋，钢筋笼制作则是将主筋与钢托板焊接，并按要求加工钢筋尺寸。

在桩芯土清掏阶段，采用专用管桩取土器松动管桩内土体，缓慢沉入管芯，然后提升，通过扇形底盘将土体带出。

放置钢筋笼时，需在钢筋笼端部绑扎2根不小于18mm钢筋，防止掉入管桩内。

最后进行灌芯，在管桩内壁喷涂纯水泥浆或混凝土界面处理剂，增强填芯材料和管桩间的粘结程度，灌芯混凝土采用微膨胀混凝土。

以上内容仅供参考，实际施工时请严格遵守施工规范和安全操作规程，确保施工安全和工程质量。

混凝土灌注桩施工方案

混凝土灌注桩施工方案
《混凝土灌注桩施工方案》
混凝土灌注桩是一种常用的基础形式，适用于各种土质和地质条件下的基础施工。

对于混凝土灌注桩的施工，需要严格按照工程规范和要求进行，以确保基础的稳固和安全性。

在进行混凝土灌注桩的施工时，需要首先进行桩基的设计，确定桩的直径、长度和间距等参数；其次，对场地进行准备工作，清理场地、测量桩位和标定桩点；然后进行桩孔的钻挖工作，根据设计要求选择合适的钻机进行作业，确保桩孔的直径和深度符合设计要求；接下来是灌注桩的浇筑工作，首先在桩孔中安放钢筋笼，然后利用混凝土输送泵将混凝土灌注到桩孔中，并通过振捣作业确保混凝土的密实性；最后，进行桩顶的处理和标高调整，根据设计要求进行修整和标高测量。

在混凝土灌注桩的施工过程中，需要严格控制各项施工参数，确保桩的质量和稳固性。

同时，还需要注意施工现场的安全和环保，避免对周围环境造成污染和破坏。

总的来说，混凝土灌注桩施工方案涉及多个环节和工序，需要严格遵循规范和要求进行作业，以确保基础的稳固和安全。

只有在科学施工的基础上，才能保证工程的顺利进行和质量可控。

桩基混凝土灌注施工方案

桩基混凝土灌注施工方案某特大桥桩基共有陆地桩及水中桩共108根，其中φ2.5 m 72根，φ2.0 m 16根，φ1.8 m 20根。

尤其是6＃、＃、7#7#7#墩桩基础直径墩桩基础直径2.5m 上部十几米钢护筒范围内桩径为2.8m 2.8m，，桩长达60~80m 左右，且桩基均位于水中，属典型大直径超深钻孔，现部分桩基以接近终孔，预计4月7日灌注桩身混凝土，为确保钻孔桩施工的顺利施工，特制定本方案，望切实执行。

一、前期准备工作（一）导管的制备及试验本工程拟采用法兰盘螺栓连接式导管，导管采用内径Φ28cm 无缝钢管制成，为便于灌注过程中导管的拆卸及减少导管提升设备的提升高度，高度，导管中间基本节为导管中间基本节为2.5m 2.5m，，下节为4m 4m，，漏斗下为约1m 左右的上端节，上下节导管法兰盘间应垫以4㎜~5㎜厚的橡胶垫圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧稍窄法兰盘内边缘。

导管是灌注水下混凝土的重要工具，因此在施工前需对导管性能做以检验，具体各检验如下：（1）因本桥桩基较深且位于水中，且地下水丰富，因此导管在使用前应做水密实验，具体方法如下：将拼装好的导管先灌入70%70%的水，的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入预定2Mpa 的风压。

导管需滚动数次，待15min 导管不漏水即为合格。

（2）为减少灌注过程中对混凝土的摩阻力，导管内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸，导管内径应大小一致，偏差不得大于±光洁和无局部凹凸，导管内径应大小一致，偏差不得大于±22㎜，导管内过球应通畅。

管内过球应通畅。

（3）导管分段拼装时应仔细检查，导管分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用，导变形和磨损严重的不得使用，导管内壁和法兰盘表面如粘附有灰浆和泥浆应擦拭干净。

逐节导管检查合格后用明显标记逐节标号并标明尺度，并应配备导管总数20%~30%的备用导管，检查不合格的导管坚决不予使用。

的备用导管，检查不合格的导管坚决不予使用。

桩基混凝土灌注施工方案

桩基混凝土灌注施工方案一、施工前准备工作1.准备好所需的施工材料和设备，包括混凝土、钢筋、模板、灌浆设备等。

2.对施工现场进行清理和平整，清除杂物和障碍物，确保施工区域的安全和通畅。

3.根据设计要求，确定桩位和桩的数量，并在施工现场进行标定和标示。

二、施工方案1.沉桩前的准备工作(1)根据设计要求，确定桩基的孔径和孔深，进行清孔工作。

(2)合理安排桩基孔的开挖方式和顺序，确保施工的连续性。

(3)在孔底进行灌浆加固，以增加基桩的承载能力和稳定性。

2.灌注混凝土(1)安装和固定好模板，确保模板的垂直度和水平度，预留好灌浆口和管道。

(2)将混凝土从搅拌站运送到施工现场，进行现场浇筑。

(3)在混凝土浇筑过程中，要进行适时的振捣，以确保混凝土的均匀密实。

(4)浇筑混凝土后，及时进行养护，保持混凝土的湿润和适宜的温度，防止开裂和质量问题的发生。

3.桩顶处理(1)在混凝土凝固后，对桩顶进行切割、修整和处理，以满足设计要求的高程和平整度。

(2)根据需要，在桩顶设置预埋件或预留口，以便后续结构的连接和施工。

4.施工记录和验收(1)对施工过程进行记录，包括施工计划、施工进度、施工质量检验等。

(2)完成施工后，进行桩基质量验收，包括对桩的尺寸、高程、外观等进行检查和测量，以确保施工质量和安全性。

三、施工注意事项1.施工现场要保持整洁和安全，设立必要的警示标志和防护措施。

2.混凝土搅拌、运输和浇筑过程中，要注意控制混凝土的坍落度和浇注速度，保证混凝土的质量和一致性。

3.混凝土灌注过程中，要及时清理桩孔内的泥浆和杂物，保持桩孔的清洁度和通畅度。

4.混凝土灌注后，要及时进行养护，保持混凝土的湿润和适宜的温度，以促进混凝土的强度和硬化过程。

5.桩顶处理要精确、平整，确保桩与上部结构的连接和传力的稳定性和可靠性。

6.桩基施工过程中要进行现场检查和监控，及时解决和处理施工中的问题和异常情况，确保施工质量和安全性。

四、施工后的整理工作1.清理施工现场，清除杂物和多余的施工材料。

灌注桩水下砼浇注方案

灌注桩水下砼浇注方案混凝土浇筑是钻孔灌注桩的关键工序之一，浇筑质量好坏直接决定桩身质量。

1、本次采用自拌混凝土，混凝土强度C30、C40，坍落度180～200mm，扩散度340～380mm。

2、计算混凝土量：为避免初灌后导管内涌水，一定要根据计划的导管初次埋深计算初灌量。

根据施工经验，初灌量按下式确定：V初=k·π/4·D2(H1+H2)其中，k：经验系数，取1.15；D：桩孔平均直径；H1：导管距孔底距离包含沉渣厚、；H2：导管初灌埋深；3、砼检查：搅拌时对砼一定要认真检查。

根据经验，检查搅拌的砼是否具有很好的和易性，坍落度是否符合要求，砼是否有离析，以及有无团块、大粒径骨料等，不合要求的决不允许浇注。

4、砼浇注：开始浇注前，应先检查孔底沉渣厚度，不合要求时应通过钻机重新清孔，符合规定并经监理下达浇注令后半小时内必须灌注混凝土。

；浇注时，应保证导管底部距孔底0.3～0.5m，且应保证混凝土的储备量，使导管底第一次埋入混凝土面以下0.8m以上，应避免导管露出混凝土面，导致管内进水；浇注过程中最好在导管口置一隔筛，以避免大团块堵管，导致断桩；为保证导管埋深为2～6m，应定时测量混凝土面上升情况，随时掌握超径、缩径等情况，专人测量专人记录；测绳应经常校核；浇注的桩顶标高不得偏低；拆管前必须测量导管在混凝土内埋深，计算准确后方可进行拆管工作；严防导管拔出混凝土面，造成断桩；混凝土浇注结束后，最终导管起拔应缓缓上提，拔出混凝土面时应反复插，避免过快，以防桩头空洞及夹泥。

5、桩头混凝土灌注超浇量应满足合同技术条件，以确保桩顶混凝土标号符合设计要求；当导管内混凝土面不满时应徐徐灌入混凝土，以防止桩体内混凝土疏松；当混凝土面上升顶托钢筋笼时，应放慢灌注速度，适当控制导管埋深，防止钢筋笼上浮；6、混凝土灌注桩必须按规范留试块；7、混凝土灌注完成后，需对桩顶到地面的空桩部分进行回填，弃土运往发包方指定的地点，以减少地面堆载对已成桩体的影响。

桩身混凝土浇灌施工方法精选全文完整版

可编辑修改精选全文完整版桩身混凝土浇灌施工方法一、干孔时砼浇灌1、桩灌筑混凝土前，井壁要清洗、排渣、排水、测定涌水量。

混凝土浇筑时的坍落度宜为5～7cm。

混凝土下料采用串筒，串筒距砼浇筑面不大于2m，混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.0m。

分层捣实，振捣时宜快插慢拔，先周边后中间，振捣间距200～300mm,一般控制振捣时间30S。

2、桩身砼原则上应一次完成，不留施工缝，如遇停电或机械故障致浇灌无法进行时，而形成的施工缝，待砼强度达到1.2Mpa以上，把表面凿去松动石子和浮浆，冲洗干净后再浇灌混凝土直至桩顶。

露出40d的钢筋锚固长度以保证上部工程能顺利进行。

在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。

3、桩身砼必须留有试件，每根桩应有一组试块，且每个浇注台班不得少于一组(每组三件)。

4、浇筑桩身混凝土前，需要申请混凝土浇筑令，得到指令后，方可施工。

二、商品混凝土质量监控1、桩身混凝土采用商品混凝土，混凝土等级为C30。

提前与商品混凝土供应商提供混凝土标号、数量、坍落度等技术要求，复核搅拌站最近相同标号混凝土试件的强度，对搅拌站的质量要有把握。

2、对商品混凝土运输到施工现场，要及时测定混凝土坍落度，桩身混凝土的坍落度要求为10cm为宜。

施工中按规定做混凝土试块，每根桩不得少于1组，1组3块。

3、要保证混凝土及时供应，由于桩身混凝土必须一次性浇灌到桩顶。

中途不得中断，施工前多联系几家就近搅拌站，以防浇灌混凝土时突然中断。

四、工程技术难点及拟采取措施本工程属于山地建筑，采用人工挖桩的方案。

由于桩数比较少，桩间距不大，甲方对工期的要求比较紧。

我公司经过对设计图纸、地质资料和现场勘探详细研究、讨论后，认为本工程施工的难点和技术重点主要在于：1、人工挖孔桩成孔的安全；2、挖孔桩的持力层的鉴别；3、桩身混凝土的浇注质量；4、桩长的确认，入岩的深度；5、高低桩的处理；五、针对这些难点和重点，我们经过慎重考虑、反复研究，确定了各项工作的施工方案及控制措施，决定采用的主要措施有：1、人工挖孔桩属劳动密集型作业，机械化程度较低，又属于地下施工作业，安全显得特别重要。

水中钢管桩施工方案

水中钢管桩施工方案插花-冉庙大桥在水中桩基及承台施工过程中，需要打入钢管桩进行水中平台的施工水中平台的搭设，具体施工方法如下：一、钢管桩平台设计1、设计荷载设计荷载包括平台自重（纵、横梁、台面）、钻机和辅助施工机械重力。

并考虑1.2的附加系数作为水流冲击力和风力的影响，平台的设计总荷载为1.2Q（Q为总荷载）。

验算倾覆时，倾覆系数不小于1.3。

2、钢管桩沉入深度钢管桩采用29吨的振动锤击力打入，达到最后的停锤标准（一般连续锤击10次～20次，桩顶标高无明显变化）即可，根据实际施工地点地质情况，钢管桩入土深度一般为8～10米。

4、平台纵、横梁设计按一般的材料力学和结构力学的原理进行，设计要点：⑴、桁架梁上荷载应布置在桁架节点上，若需布设集中荷载于非节点上时，其杆件应加强；⑵、在钢管桩头之间除用2米的工字钢横梁连接；⑶、当平台距水面较高和流速较大时，钢管桩除在墩顶设横梁外，要求在水流方向用20槽钢焊接成剪刀撑，形成框架体系以保证稳定和施工安全。

二、设计计算1、钢管桩计算⑴、钢管桩实际承载：P实= 1.2×Q / N=1.2×μ×（ Q1 + Q2 + Q3）/N= 1.2×1.3×（120 + 20+ 30）/10= 26.52 吨＜ 30 吨（满足施工受力要求）μ：钻机冲击荷载Q1：1台钻机自重，12吨Q2：平台上所有工字钢重量，2吨Q3：平台上桁架重量，共3吨⑵钢管桩的抗弯能力（按副航道通航船泊的撞击力计算）①、顺桥向抗弯能力计算(顺桥向桩间距为7米，横桥向桩间距为6米，共有12根桩，按四根桩受力计算，撞击力取175KN计算) M = （Q/N）×Lp= （175/4）×9.6= 420 KN·MW = 0.0982（D^4-d^4）/D= 0.0982×(0.273^4-0.257^4)/0.273= 0.0042 M3σ = M / W= 420 / 0.0042= 100000 KN/ M2= 100 MPa ＜ 145 MPa （满足施工受力要求）②、横桥向计算（顺桥向桩间距为7米，横桥向桩间距为6米，共有12根桩，按四根桩受力计算，撞击力取400KN计算） M = （Q/N）×Lp= （400/8）×9.6= 480 KN·MW = 0.0982（D^4-d^4）/D= 0.0982×(0.273^4-0.257^4)/0.273= 0.0042 M3σ = M / W= 480 / 0.0042= 114285.7 KN/ M2= 114.2 MPa ﹤ 145 MPa 故满足施工受力要求。

清水桩灌注指南

人工挖孔桩及清水灌注技术清水条件下灌注水下混凝土当地下水比较大，水无法抽干，或抽干后很快水面又上涨，或集中抽水灌注后剩余一孔抽水困难时，这时应考虑进行水下混凝土灌注。

由于人工挖孔桩无泥浆、同时又有护壁，孔内几乎无沉淀，水质近似于清水，因而此情况称为清水条件下灌注水下混凝土。

1．泥浆条件下水下混凝土灌注策略。

冲击成孔，回旋钻成孔灌注水下混凝土的主要施工要求和策略：（1）导管内径200～350mm，导管底离孔底0.3 ～0.5m；（2）混凝土应有良好的和易性，在运输过程中无显著离析、泌水现象，灌注时有足够的流动性，其坍落度宜为180～220mm；（3）首批混凝土满足导管首次埋深≥1.0m，并填充导管底部，首批混凝土后，应连续灌注混凝土；（4）灌注过程中，导管埋深宜制约在2～6m。

在实际施工中，当孔底沉淀，泥浆比重满足要求后，均按上述要求和策略进行水下混凝土灌注，只是在首批混凝土处理上有区别。

一般直径在2m及以下的桩，混凝土料斗约1m3左右，依靠料斗中混凝土下放完成的时间差连续补充混凝土，以此保证首批混凝土的灌注数量。

经实践证明，此操作策略能保证顺利地进行水下混凝土灌注，保证成桩质量。

2．断桩理由浅析。

某大桥挖孔后，灌注时间不高到了雨季，使地下水变大，桩孔内的积水可达10多米甚至20多米深，如再抽水灌注水下混凝土已相当困难，因而起初采用了钻孔灌注桩一样的要求和策略进行水下混凝土灌注，结果却出现连续多次断桩事故，很长一段时间找不到理由。

现将断桩可能理由，清水条件下与泥浆条件下灌注桩的不同之处浅析如下：（1）混凝土和易性不好，出现离析、泌水现象，导致混凝土流动性差，混凝土堵住导管不能下流造成断桩。

此情况两种条件下均有着。

（2）导管没做水密试验，导管漏水或导管连接处密封不严，塑料垫圈损害，导致导管漏水。

当一批混凝土灌注完成后，混凝土运输车离开至下一辆混凝土运输车就位或拆导管的时间内，可能使导管内混凝土顶面产生积水，当下一批混凝土下放时，先到达的部分混凝土被导管内的积水淘洗与稀释，以而造成混凝土水泥浆与骨料分离，失去流动性堵住管道而断桩。

灌注桩浇灌水下砼施工方案

灌注桩浇灌水下砼施工方案钢筋笼下完，二次清孔完毕后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和塌孔。

一、导管的构造和使用要求：1.导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；2.导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa；3.每次灌注后应对导管内外进行清洗。

4.使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。

二、水下混凝土工程灌注方法：1、根据桩孔深度确定导管拼装长度，在现场拼装导管，导管可以逐节安装，也可以分段预接（事先将几节拼成一段），逐段安装，在拼按导管时，上下法兰要对正，其间垫以4～5mm厚的橡胶垫圈，连接螺栓要对称拧紧，拧紧力均匀一致，以保证导管密封。

导管连接好并检查合格后，用吊机吊放导管，吊放时导管位于桩孔中央垂直下落，下到位后将导管固定在地面支架上。

导管下口与孔底应留25～40cm的距离。

2、导管吊放时，宜用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管两侧的吊耳上，并沿导管外壁每隔1～1.5m左右用铁丝将导管与钢丝绳捆绑在一起，钢丝绳沿导管外壁引出桩孔外，经灌注架顶的定滑轮转向下部的转向滑轮再引向卷扬机。

3、导管吊放完毕后，在导管口加封带口的铁板，宜往导管内压入低密度泥浆，进行第二次换浆清孔。

4、在导管上端连接砼漏斗，漏斗容量必须满足储存首批封底砼数量。

灌注砼前，吊放隔水栓于漏斗下，使隔水栓上部胶皮与漏斗底部密贴。

当漏斗内储足首批封底砼时，剪断吊住隔水栓的铁丝，使砼猝然下落，迅速封底。

封底后导管埋深控制在1～2m左右。

5、灌注砼过程中，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以供保持孔内水头和水下灌注故障时使用。

6、灌注砼时，采取措施保证砼灌注的连续性，以确保桩基砼的施工质量，当砼灌注短时间停时，经常起落转动导管，以使砼保持足够的和易性。

水中钢管桩施工方案

水中钢管桩施工方案插花-冉庙大桥在水中桩基及承台施工过程中，需要打入钢管桩进行水中平台的施工水中平台的搭设，具体施工方法如下：一、钢管桩平台设计1、设计荷载设计荷载包括平台自重（纵、横梁、台面）、钻机和辅助施工机械重力。

并考虑1.2的附加系数作为水流冲击力和风力的影响，平台的设计总荷载为1.2Q（Q为总荷载）。

验算倾覆时，倾覆系数不小于1.3。

2、钢管桩沉入深度钢管桩采用29吨的振动锤击力打入，达到最后的停锤标准（一般连续锤击10次～20次，桩顶标高无明显变化）即可，根据实际施工地点地质情况，钢管桩入土深度一般为8～10米。

4、平台纵、横梁设计按一般的材料力学和结构力学的原理进行，设计要点：⑴、桁架梁上荷载应布置在桁架节点上，若需布设集中荷载于非节点上时，其杆件应加强；⑵、在钢管桩头之间除用2米的工字钢横梁连接；⑶、当平台距水面较高和流速较大时，钢管桩除在墩顶设横梁外，要求在水流方向用20槽钢焊接成剪刀撑，形成框架体系以保证稳定和施工安全。

二、设计计算1、钢管桩计算⑴、钢管桩实际承载：P实= 1.2×Q / N=1.2×μ×（ Q1 + Q2 + Q3）/N= 1.2×1.3×（120 + 20+ 30）/10= 26.52 吨＜ 30 吨（满足施工受力要求）μ：钻机冲击荷载Q1：1台钻机自重，12吨Q2：平台上所有工字钢重量，2吨Q3：平台上桁架重量，共3吨⑵钢管桩的抗弯能力（按副航道通航船泊的撞击力计算）①、顺桥向抗弯能力计算(顺桥向桩间距为7米，横桥向桩间距为6米，共有12根桩，按四根桩受力计算，撞击力取175KN计算) M = （Q/N）×Lp= （175/4）×9.6= 420 KN·MW = 0.0982（D^4-d^4）/D= 0.0982×(0.273^4-0.257^4)/0.273= 0.0042 M3σ = M / W= 420 / 0.0042= 100000 KN/ M2= 100 MPa ＜ 145 MPa （满足施工受力要求）②、横桥向计算（顺桥向桩间距为7米，横桥向桩间距为6米，共有12根桩，按四根桩受力计算，撞击力取400KN计算） M = （Q/N）×Lp= （400/8）×9.6= 480 KN·MW = 0.0982（D^4-d^4）/D= 0.0982×(0.273^4-0.257^4)/0.273= 0.0042 M3σ = M / W= 480 / 0.0042= 114285.7 KN/ M2= 114.2 MPa ﹤ 145 MPa 故满足施工受力要求。

钢管混凝土桩施工方案

钢管混凝土桩施工方案钢管混凝土桩施工方案一、工程概况本工程为在某建筑地块上施工钢管混凝土桩，总桩数为100根，每根桩长15米，直径1米。

本方案将介绍施工的整体流程和具体措施。

二、施工准备1. 资料查阅：查阅相关技术规范和图纸，了解设计要求和施工工艺。

2. 机械设备准备：配备大型挖掘机、混凝土搅拌站、水泥搅拌车等施工机械设备。

3. 施工人员组织：组织熟练的施工人员，并按照安全要求做好个人防护措施。

三、施工流程1. 施工现场布置：选定桩位进行采样和试坑，确定地质情况，根据设计要求确定桩位布置。

2. 钢管沉底：在桩位上开挖钢管沉底孔，安装井筒，钢管以逐段打入沉底孔中，间距为1米，直至达到设计要求的沉底深度。

3. 准备混凝土：搅拌站将水泥、骨料、砂浆按照一定比例搅拌均匀，调制成砼。

4. 浇筑混凝土：将搅拌好的混凝土倒入钢管中，同时使用振动器振动，使混凝土充分密实。

5. 整平与养护：整理混凝土表面，并在桩顶设置标示，并进行养护，保持混凝土湿润。

四、施工措施1. 钢管沉底时，应保证沉底孔的垂直度和水平度，防止沉底不稳。

2. 在桩位和施工机械行驶路线上设置警示标志，确保周边人员和设备的安全。

3. 施工中要保障现场通风良好，防止有害气体积聚。

4. 施工现场应保持整洁，堆放材料有序，垃圾及时清理。

五、安全措施1. 施工人员必须严格遵守安全操作规程，进行岗前培训，并检查确认个人防护装备是否完整。

2. 在施工现场设置警示标志，并配备明显的逃生标志，确保紧急情况下施工人员的安全疏散。

3. 施工过程中，严禁穿梭行走，禁止站在桩体下方或靠近钢管沉底孔，以防发生塌方事故。

六、质量控制1. 混凝土配合比要按照设计要求进行搅拌，确保混凝土的强度和稳定性。

2. 施工中要定期进行检查，确保桩身的垂直度和水平度符合设计要求。

3. 施工过程中要对混凝土的坍落度和均匀性进行监测，及时调整施工措施。

七、总结本方案详细介绍了钢管混凝土桩施工的流程和措施，强调了安全和质量控制的重要性。

水中钢管桩钻孔施工平台施工方案

第三节施工平台方案一、浅水区钢管桩施工平台（一）、新昌跨线桥4#、5#墩钻孔桩釆用搭设钢管桩施工平台方法施工。

1、钢管桩施工平台的设计施工1）、布置形式：根据钻孔桩桩间距7. 75m 及施工人员、机械施工作业范围，确定搭设16mX9m 的作业平台，钢管桩布置为3排X4根，管桩间距依桩基间距不同分别设置尺寸。

管桩横纵向设剪刀撑连接。

桩顶企口内安放I40aX 字钢横梁，间距同管桩横向间距，横梁上为14m 长桥面梁板2根，间距3. Om,分配梁留出护筒空档，其间为钻孔桩位，外侧铺5cm 木板，周边设置钢管栏杆防护。

钢管桩施工平台2）、浮吊是水上作业重要的起重设施，每步施工过程都有其参与完成，浮吊山浮平台及CWQ20型拆装式桅杆起重机组成，起重机主要技术性能为：臂长 20.5m ：最大起重量 20t ：幅度范用4. 54^20. 67m : 臂杆回转角度范围 220度；臂杆变幅角度范用6'78度；起升高度17・63m 。

栏杆 I JLH 、 ___忙20钢管桩 9八「JI 5cm 耳木板 I 10工字钢止二护筒中心位置河床强风化浮吊的拼装是水上施工作业的笫一步。

见浮吊立面示意图。

选用13个9X2. 7X1. 65米的浮箱连接成浮吊的水上平台，浮箱横纵采用22螺栓连接，布置形式为5+5+3,总长27m,总宽13.5m,在浮平台上拼装自制桁架，桁架为Z7.5X7.5角钢焊接而成，长3. Om,高2. Om,间距2.7m。

支架立好后，支架上用螺栓连接3排12. 5X0. 7X0. 4m钢箱梁作为浮吊主机平台，间距30cm。

浮平台自重58. 5t,吊机自重约20t,浮吊总重78. 5t,自重吃水0. 25m, 为保证浮吊起吊重物后前后吃水平衡，尾部三节浮箱加水配重。

3）吊机结构山臂杆、立柱、斜撑、底座、转盘和驾驶室组成。

作业由起升机构、变幅机构、回转机构组成。

臂杆曲四根无缝钢管主肢和斜腹杆拼焊面成，分底节、标准节、上节。

钢筋混凝土桩与钢管桩组合平台施工水中墩基础施工工法(2)

钢筋混凝土桩与钢管桩组合平台施工水中墩基础施工工法钢筋混凝土桩与钢管桩组合平台施工水中墩基础施工工法一、前言随着水工建筑物的发展，对于水中墩基础施工的需求也在逐渐增加。

钢筋混凝土桩与钢管桩组合平台施工水中墩基础施工工法应运而生。

本文将详细介绍该工法的特点、适用范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。

二、工法特点钢筋混凝土桩与钢管桩组合平台施工水中墩基础施工工法具有以下特点：1. 结构合理：该工法采用钢筋混凝土桩与钢管桩组合平台，具有承载能力强、稳定性好的特点。

2. 施工效率高：由于使用了钢管桩组合平台，施工过程简化，缩短了施工周期，提高了施工效率。

3. 成本控制好：与传统的水中墩基础施工工法相比，该工法的成本更低，节约了成本投入。

4. 施工质量稳定：结构合理，工法成熟，经过实际工程验证，具有较高的施工质量稳定性。

5. 安全性高：采取了一系列的安全措施，确保施工过程中的安全，减少了事故发生的可能性。

三、适应范围钢筋混凝土桩与钢管桩组合平台施工水中墩基础施工工法适用于以下情况：1. 水体较深且水质较清澈的区域。

2. 对施工周期和施工效率有要求的项目。

3. 需要控制成本的工程项目。

4. 对施工质量和安全有严格要求的工程项目。

四、工艺原理钢筋混凝土桩与钢管桩组合平台施工水中墩基础施工工法的工艺原理是将钢筋混凝土桩与钢管桩组合平台结合使用，在水中构建墩基础。

该工法通过将钢管桩插入水底，然后在钢管桩上架设钢筋混凝土桩组合平台，再进行桩基的浇筑和固化，最终形成稳定的墩基础结构。

五、施工工艺1. 准备阶段：确定施工区域并进行周围水域的围堰封闭工作，搭建施工平台和架设钢管桩。

2. 钢管桩施工阶段：将钢管桩插入水底，根据设计要求确定钢管桩的数量和间距，确保桩基的稳定性。

3. 钢筋混凝土桩组合平台施工阶段：在钢管桩上架设钢筋混凝土桩组合平台，根据设计要求固定桩台与钢管桩之间的连接。