误差理论与机械压力机精度检验
浅谈机械零件的检测方法与误差分析
浅谈机械零件的检测方法与误差分析摘要：我国机械类的加工标准有很多，不同行业有不同的标准，而一个工件的加工标准是选择粗加工还是精加工，需要根据其所属的行业的加工工序及工件的用途来确定。
因此，工件的检测标准也随行业的不同而不同。
总体来说，工件检测基本依据是根据图纸要求进行验收，此外还有针对材料验收、理化检验、热处理后机械性能试验检验、以及加工后的检测验收。
本文重点对机械零件的检测方法与误差进行分析，希望能够为同行提供借鉴。
关键词：机械零件；检测方法；误差A机械零件的技术要求很多，如几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质的化学成份及硬度等。
机械加工是对加工精度和表面质量的控制，是质量控制；操作人员对加工零件的控制则包括：在零件加工过程中的质量控制工艺措施和加工内容完成后的检验测量。
那么，检测应先从何处着手、使用哪些量具、适合采用什么方法，则是检测中技术性较强的一个问题。
下面，我们针对机械零件的检验来具体的谈一谈，对此检测人员应做好各方面工作。
1.一般检测流程1.1确认检测要素检测要素有检测对象、计量单位、检测方法、检测精度四项。
1.2确定检测方法测量前，根据图纸要求，确定被测对象的形状、精度、重量、材质和工件批量等，确定合适的通用器具。
再通过分析被测参数特点及其相互关系，确定最佳的检测方法。
1.3一般检测步骤1.3.1测前准备检验人员要仔细看图纸中的尺寸，了解零件的大小，从长、宽、高三个方向的设计基准进行分析，分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸；分清精加工面、粗加工面和非加工面。
检验人员通过对视图的分析，掌握零件的形体结构。
先分析主视图，后按顺序分析其它视图。
同时，把各视图由哪些表面组成、组成表面的特征，以及它们之间的位置都要看懂记清楚。
检验人员要认真分析工艺文件，按照加工顺序，对每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算要认真审阅。
同时，了解关键工序的装夹方法，定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求，并选取恰当的量具、确定检测方法。
机械零件的检测及误差原因
机械零件的检测及误差原因在机械零件生产过程中，机械零件检测属于必不可少的一项任务，也是机械零件质量的重要保障，因而较好开展机械零件检测工作也就十分必要。
在机械零件检测过程中，检测误差的出现会对检测效果及检测质量产生重要影响，因而对检测误差原因进行分析，从而尽量减少误差具有重要意义。
本文就机械零件的检测及误差原因进行分析，以保证机械零件检测得到更好效果。
标签：机械零件；检测误差；原因机械零件检测已经成为机械零件生产中不可替代的内容，并且在机械零件生产中也属于必须要求。
在机械零件检测工作中，很多方面的因素均会影响检测效果，而检测误差就是其中较重要的因素，对机械零件检测工作会产生严重不良影响。
所以，作为机械两件检测工作人员，需要积极分析误差原因，从而为更好减少误差的影响提供更好的理论依据及理论支持，为零件检测提供更好保障。
1 机械零件检测具体过程1.1 测量基准的合理选择在测量基准的选择方面，应当与设计及工艺要求保持一致性，且在选择标准时应当选择较高精度及准确度，在实际测量中将较稳定位置当做测量标准，所选择的这种标准才能够保证与整体零件设计标准相符合。
比如，在对同轴度及圆跳动进行测量过程中，可选择内孔作为标准，从而保证进行准确测量。
1.2 零件表面检测通常情况下，机械零件使用年限与零件表面质量之间存在十分密切的关系，并且零件产品的很多方面性能，比如耐久性及可靠性等，这些均与零件表面质量之间存在十分密切的关系。
对零件表面质量进行检测，其目的主要就是对机械零件实际加工过程中各种加工工艺所产生影响进行充分了解，在此基础上才能够使零件表面质量得到较好保证，同时可使产品质量得以有效提升。
另外，通过对零件表面实行检测，还能够有效避免零件表面受到损伤而又质量问题出现，同时，在检测人员实施检测工作过程中，还应当注意真实记录零件表面情况，在此基础上才能够使机械零件质量得到较好保证。
1.3 零件尺寸公差检测在对零件尺寸公差进行检测方面，通常情况下选择直接测量方法，这主要是因为这种测量方法相对比较简单，且可在较短时间内获得一定测量结果，然而对于直接测量比较复杂的零件，应当注意以间接方法实行测量。
误差理论与机械压力机精度检验
１ ． 机械压力机精 度检 验
（ １ ）机械压力机精度 机械压力机的精度是指
压 力机 能 否 使 上 、下 模具 准确 地 相对 运 动 ，它直 接
程 中，上述 各值 ，包括直线度 、平行度、垂直度、
间隙 等 测量 值 不 可 避 免 会存 在 测 量误 差 。以 下 结 合 检 验 数据 从 误 差 的基 本 性 质作 进 一 步 的分 析 。
测 量误 差 的 方 法 。本 文 初 步 探讨 误 差 理论 在 机 械压 力机 精 度 检 验 中的 应 用 。
从表 １ 可 以 看 出 ，工作 台台板 尺 寸 （ 即表 中 ３ ８ ０ ０× ２ ０ ０ ０ 数据 ）是精度检验的重要衡量标 准 ，
各 项 精 度要 求都 围绕 台 板尺 寸 展 开 。 在 实际 检 验 过
０ ． ０ ８ ＋ （ ０ ． ２ ／ １ ０ ０ ０ 、
０８ ４ ／ ３ ８ ０ ０
．
前后 ：
０ ． ４ ８ ／ ２ ０ ０ ０
（ ２ ）系统误差 系统误差的产生受到以下因素
的 影 响 ：①测 量装 置 方面 的 因素 ：测 量 仪 器如 千 分 尺 等 的设 计 、制造 偏 差 ；测 量 仪 器 的准 确操 作 。②
受 到来 自自身和周 围环境 的振
动 影 响 ，工 作 精 度会 发 生 改 变 。下面以滑块下平面与工作 台板 上平 面 的平 行 度检 验 为 例 ，从随机误 差、系统误差 、
粗 大 误 差 几 个 方面 分 析 误 差 产 生 原 因 及解 决 办法 。
序 ，制定合理 的检验标准 ，合理统 计数据进 行分
磊 冷 加 工
主 ８ １
量
ｒ ｅ ｍｅ ｎｔ
测绘技术中的机械测量精度评定方法
测绘技术中的机械测量精度评定方法近年来，测绘技术在社会的各个领域发挥着重要的作用。
无论是城市规划、土地管理还是地理信息系统等领域，都需要依赖于高精度的测量数据。
而机械测量精度评定方法则是测绘技术中不可或缺的一环。
本文将探讨机械测量精度评定方法的原理和应用。
首先，我们需要了解什么是机械测量精度评定方法。
简单来说，机械测量精度评定方法是通过对测量仪器进行特定的考察和验证，来评估其测量精度的一种方法。
准确的测量结果是测绘技术可靠性和科学性的基础，而机械测量精度评定方法就是为了保证测量数据的准确性。
在机械测量精度评定方法中，最重要的一个环节就是对测量仪器进行校准。
校准是指通过对测量仪器进行标定、比较和检查，来确定其测量结果的准确性和可靠性。
在校准过程中，需要使用已知精度的基准仪器与待校准的测量仪器进行比对，以确定待校准仪器的误差。
通过多次测量并对结果进行统计分析，可以得出测量仪器的测量误差范围，从而评定其测量精度。
在实际应用中，机械测量精度评定方法有多种方式。
其中比较常见的是重复测量法、平差法和误差理论法。
重复测量法是一种简单直观的评定方法，通过对同一测量对象进行多次测量，然后计算平均值和方差，就可以评估测量仪器的精度。
平差法则是一种基于数学理论的评定方法，通过对多组测量数据进行加权平均，并考虑各个数据的权重，来提高测量结果的准确性。
误差理论法则是一种基于统计学原理的评定方法，通过对测量误差进行分析，并计算置信区间，来评估测量仪器的精度。
除了上述方法，还有一些其他的机械测量精度评定方法。
比如，可以使用模拟仿真的方法来评估测量仪器的精度。
通过建立合理的数学模型，模拟测量过程，可以预测出测量结果的误差范围。
此外，还可以利用残差分析方法对测量数据进行处理和分析，以进一步提高测量精度。
在实际应用中，机械测量精度评定方法也面临着一些挑战和问题。
首先，不同的测量场景和测量对象可能需要采用不同的评定方法。
由于不同的评定方法可能涉及到不同的数学理论和技术手段，需要根据具体情况进行选择。
机械设备检测与误差分析
机械设备检测与误差分析摘要机械设备检测对于保证机械设备的质量极其运行中的安全性具有至关重要的作用，因此应当对其加强检测，尤其要对出现的误差进行正确的认识，并在此基础上及时采取有效的应对策略。
本文将对当前我国机械设备的检测内容及误差原因进行分析，以供参考。
关键词机械设备；检测；误差；研究中图分类号TP216 文献标识码 A 文章编号1673-9671-(2012)072-0179-01机械设备检测事关重大，往小处说它关系着机械设备的自身质量极其精度，往大出说它关系着运行过程中的操作安全性，因此应当对其加强思想重视和研究。
1 机械设备检测内容一般而言，机械设备的检测内容主要包括四个方面，即零件的耐磨性、机械设备的表面粗糙度、耐腐蚀性以及其它方面的内容。
具体分析如下。
1.1 零件的耐磨性据调查显示，影响零件耐磨性的因素主要表现在单个方面：即摩擦副材料、润滑条件以及零件自身表面的制造质量，其中前两者是基础，如果二者可以确定，则第三者的对零件的耐磨性起到了至关重要的作用。
从实践来看，零机械零部件的摩擦损坏主要发生在以下几个阶段，即初期磨损阶段、正常摩擦阶段以及急剧摩擦阶段。
对于初期摩擦阶段而言，由于摩擦副工作的过程中，相互接触的零件之间，尤其是接触面之间就会互相接触，早期该种相互接触仅仅存在于二者之间的波峰上，因此二者之间的真正接触面积非常的小，不可能出现大面积的磨损。
当该零件受到外在的作用力以后，尤其是波峰等接触位置就会产生强大的压强，此时机械零部件上的磨损病害就会明显的表现出来。
当这种状态保持一段时间以后，就会自动进入到第二个阶段，即正常磨损阶段。
在正常磨损阶段，机械零部件会表现出最优耐磨性，并且该阶段的持续时间非常的长，直到机械零件的表面波峰磨平为止，此时零件的表面也不会那么粗糙，其参数值自然也会降低，变得非常的小。
如果这种情况发生，则结果就会非常的糟糕，不但会对润滑油存储产生非常不利的影响，而且还可能会加大机械零件的摩擦阻力。
压力机精度检测方法
检测项目 左右 工作台面板上平面的 平面度 前后 JB/T5200-91 0.02+0.08*K/1000 mm K—工作台面板上平面的最 大实际检测长度 0.02+0.08*L/1000 mm L—工作台面板上平面的最 大实际检测宽度 0.125*K/1000 mm K—工作台面板上平面的最 大实际检测长度 0.125*L/1000 mm L—工作台面板上平面的最 大实际检测宽度 0.083*P/1000 mm P—左右方向最外排模具垫 顶杆的中心距 0.083*Q/1000 mm Q—前后方向最外排模具垫 顶杆的中心距 0.083*P/1000 mm P—左右方向最外排模具垫 顶杆的中心距 0.083*Q/1000 mm Q—前后方向最外排模具垫 顶杆的中心距 0.02+0.08*M/1000 mm M—滑块面板下平面的最 大实际检测长度 0.02+0.08*N/1000 mm N—滑块面板下平面的最大 实际检测宽度 0.02+0.1*M/1000 mm M—滑块面板下平面的最 大实际检测长度 0.02+0.1*N/1000 mm N—滑块面板下平面的最大 实际检测宽度
前后
滑块无负载时 在滑块行程上升的中间 位置
左右
前后
左右 滑块行程相对工作台 滑块无负载时 面板上平面的垂直度 前后
检测方法（执行JB/T5200-91）
测量方法 在工作台面板上平面上放一桥板，其上放一水平仪，按标准规定的 测量方向移动桥板，每隔桥板长度记录一次水平仪读数。 通过工作台面板上三点（标准规定）建立基准平面，根据水平仪读 数求得各测量点到基准平面的坐标值。 误差以被测面上各测量点对基准平面坐标值的最大代数差计。 测量工具
关于机床精度的检验及测量误差的探析(精)
关于机床精度的检验及测量误差的探析摘要：机床应保证所加工零件达到规定的精度和表面粗糙度。
工件的精度和表面粗糙度由机床、道具、夹具、切削条件等诸多方面决定。
但就机床方面来说，由于机床某些运动部件的磨损变形、振动，使机床的精度逐渐降低。
因此机床的本身必须具备一定精度，机床的精度在一定程度上反映了机床的综合技术状态。
因此，本文将以数控机床的精度检验来着重探析，并在机床精度检验中测量误差的扣除原则及方法作一些探讨。
关键词：机床精度检验、测量误差、扣除原则及方法现代机床在加工制作产品时必须具备一定的精度要求，才能加工出合格的产品。
就机床方面来说，由于机床某些运动部件的磨损变形、振动，使机床的精度逐渐降低。
因此机床的本身必须具备一定精度，机床的精度在一定程度上反映了机床的综合技术状态。
而机床的精度可用精度指数来衡量。
其方法如下：精度指数是将设备各项精度的检查实测值（p T ）和规定的允差值（T s），在测定项数（n ）内通过以下公式计算而得到：T =其中，T ：精度指数n ：实测项目p T ：机床的单项实测值T s ：机床的单项允许值 精度指数是评价机床有形磨损造成各部件之间相互位置变动的一个重要数据。
T 值越小，其精度越高。
有如下结论：当T ≤0.5时，可作为新设备验收条件之一；当T ≤1时，可作为大修和重点修理后的验收标准；当1<T ≤2时，设备仍可继续使用，但需注意调整；当2<T ≤2.5时，设备需要重点修理或大修；当T >3时，机床设备需要大修或更新。
.机床精度的检验包括对机床的几何精度和工作精度的检验。
通过上学期对机床得拆装我下面将分别对几何精度和工作精度的检验作讨论。
一、几何精度是机床不运转时部件间相互位置主要零件的形状精度、位置精度。
主要包括：（1）导轨的垂直度；（2）工作台面的平行度；（3）导轨和部件之间的垂直度；（4）主轴回转中心线的径向跳动和轴向窜动；（5）主轴中心与其他对应构件中心的同轴度；（6）回转工作台的分度精度等。
学习测绘技术中的误差理论与精度评定原理与方法
学习测绘技术中的误差理论与精度评定原理与方法引言：测绘技术是一门应用科学，其目的是通过测量和记录地球表面各种物理现象和空间信息，以建立准确的地理空间数据模型。
然而，在实际测绘过程中，由于各种因素的干扰，必然会引入误差。
因此，了解误差理论与精度评定原理与方法对于确保测绘结果的准确性至关重要。
一、误差理论的基本概念1.1 测量误差测量误差是指测量结果与被测量真值之间的差异。
根据误差产生的原因，可将其分为系统误差和随机误差。
系统误差是由于测量仪器、观测方法等因素引起的，其存在会导致所有测量结果都偏离真值。
而随机误差是由于环境影响、操作人员技术水平等因素引起的，其存在会导致测量结果的离散程度增大。
1.2 误差的分类根据测量方法和数据处理过程的不同，误差可将其分类为典型误差、随机误差和系统误差。
典型误差是特定测量方法或设备固有的误差，如仪器的刻度误差；随机误差是在相同条件下多次测量得到的结果的离散程度；系统误差是由于观测者技术水平或仪器不准确等原因导致的误差。
1.3 误差的传播误差的传播是指由于误差存在的不确定性，测量结果会被误差所影响，从而产生误差传递至最终结果的过程。
通过误差传播，可以对测量结果进行误差分析，从而评定测量的精度。
二、精度评定原理与方法2.1 相对精度与绝对精度在测量过程中，若对同一对象进行多次测量，可计算测量结果之间的差异，来评定测量的相对精度；而绝对精度是指测量结果与真实值之间的差异，通常需要通过与已知参考点进行比对进行评定。
2.2 精度评定方法常用的精度评定方法包括内部精度评定和外部精度评定。
内部精度评定是利用测量设备自身的特点和功能进行的，主要包括仪器的刻度误差、标准差和方差等指标的评估。
外部精度评定是通过与已知参考点进行比对，评价测量结果的质量。
常用的方法有相对定向、绝对定向和精度控制点法等。
2.3 精度评定的要素精度评定的要素主要包括精度等级、精度评定方法、数据质量评价、精度评定指标等，这些要素相互联系，共同构成了精度评定体系。
[误差,机械加工,精度]机械加工精度与加工误差的探析
![[误差,机械加工,精度]机械加工精度与加工误差的探析](https://img.taocdn.com/s3/m/1a7438c44431b90d6d85c741.png)
机械加工精度与加工误差的探析引言在平时的工作中，我们不乏见到加工方面的内容，对精确性和误差等都不陌生。
不过真正深入了解的话，会发现其是一门非常深入的学科知识。
不管我们工作中如何努力，都无法将误差发生的几率降低为零，因此我们可以做的只能是通过合理的措施来切实的提升精确性，进而降低误差现象的发生几率。
1 加工精度与加工误差概述所谓的精确度，具体的说是零件在生产之后的具体的数值和设想数值之间符合程度。
不论是我们如何努力，都无法保证生产的零件和我们期待中的一模一样，都会存在各种各样的问题，我们将这种问题称为误差。
以工艺体系来看，它的组成部分有四个，分别是机床、刀具、工件以及夹具。
它们在工作的时候会生成很多不一样的误差，而此类误差在不一样的状态中会通过不一样的形式体现出来。
2 机械加工精度与加工误差的分析2.1 工艺系统集合误差2.1.1 机床的几何误差。
在工作中，刀具的的成形活动均是经由机床来实现的，所以，零件的加工精确性会对机床的精确性产生很大的干扰。
常见的机床生产方面的误差有如下的一些：主轴回转误差、导轨误差等。
如果机床磨损的话，就会导致它的精确性明显的变低。
(1)主轴回转误差。
主轴是机床非常关键的一个组成部分，它把力和运动传递给刀具等，一旦它出现了回转误差的话，就会导致零件的精确性受到很大的干扰。
所谓的回转误差，具体的说是主轴短时间的回转轴线比对于它的平均轴线来讲，出现的变动量。
常见的类型有三个，分别是径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动。
导致它形成的原因有很多，比如轴承自身的问题，主轴的挠度等等。
不过它们对回转精确性的影响并不是完全一样的，会因为加工状态而产生变化。
产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。
由于加工措施不一样，它的误差也是不一样的。
如果制作外圆以及内孔的话，误差可分为两种，分别是圃度和圆柱度误差，不过它们对零件的端面没有很大的干扰。
主轴轴向回转误差对所加工端面的垂直度有较大的影响。
压力机精度检测方法
压力机精度检测方法压力机是一种用于对物料进行加工和成型的机械设备，广泛应用于机械加工、汽车制造、电子、电器、冶金、航天航空等行业。
压力机的精度对于产品质量和工艺稳定性至关重要，因此需要定期对压力机的精度进行检测和校准。
压力机的精度检测方法主要涉及以下几个方面：1.力值检测：压力机主要通过施加外力来实现对物料的加工和成型。
因此，力值的准确性是压力机精度的一个重要指标。
常用的力值检测方法包括应力应变测量、压力传感器测量、位移传感器测量等。
其中，应力应变测量是一种传统的方法，通过在试样上安装应变片，测量其形变来计算力值。
压力传感器可以实时测量力的大小，位移传感器则可以测量施力过程中的位移变化。
这些方法可以用来检测压力的稳定性和力值的准确性。
2.位置精度检测：压力机在加工和成型过程中，需要精确控制物料的位置和运动轨迹。
因此，位置精度的检测也是压力机精度检测的一个关键点。
位置精度的检测可以通过激光测距仪、光电传感器等设备进行。
激光测距仪可以测量物料的位置和位移，而光电传感器可以检测物料的到位情况和位置变化。
这些设备可以实时监测物料的位置和运动情况，从而评估压力机的位置精度。
3.时间控制精度检测：在压力机的加工和成型过程中，时间的控制精度对于产品质量和工艺稳定性也非常重要。
时间控制精度的检测可以通过高速相机、计时器等设备进行。
高速相机可以用来观察压力机加工和成型过程中的时间和顺序，计时器可以测量压力机的运行时间和周期。
通过这些设备，可以检测压力机时间控制的准确性和稳定性。
4.控制系统精度检测：压力机的加工和成型过程需要通过控制系统来实现对力、位置和时间等参数的控制。
因此，控制系统精度的检测也非常重要。
控制系统精度的检测可以通过模拟试验、实际加工等方法进行。
模拟试验可以通过在压力机上安装传感器，模拟不同工况下的加工和成型过程，从而评估控制系统的精度。
实际加工可以通过加工试样来检测控制系统的精度和稳定性。
以上几个方面是压力机精度检测的主要内容，通过对这些方面的检测和评估，可以有效提高压力机的精度和稳定性。
浅谈机械加工精度误差分析
浅谈机械加工精度误差分析【摘要】当前社会经济发展形势下，机械加工成为现代化工业的重要基础和环节。
特别是高端性科学技术的日益提高，加剧了相关机械设备元件精度的加工需求，受客观因素制约，机械部件在其实际加工过程中，往往会出现不同程度的误差，本文针对机械加工中影响产品精度的误差因素及其控制方法进行了分析。
【关键词】机械加工精度误差控制方法相对于人类社会的发展需求而言，机械工业是国民经济发展的重要基础，作为现代化工业产品的重要生产环节，机械加工是利用机械手段针对相关工件进行加工制造的过程。
随着高尖科技的不断创新与发展，对于机械元件加工的精度要求愈来愈高，针对影响机械加工精度的误差成因，如何在机械加工过程中避免或减小机械部件的精度误差，提高和优化机械产品的加工质量及其性能，成为现代机械加工制造领域广为关注的技术问题。
1 机械加工精度的内涵要求机械加工是根据相关工件的外形尺寸或性能结构设计需求，以车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机等专用机械加工设备为介质，采用一定的技术加工手段来进行机械工件产品制作的过程。
根据被加工机械元件所处的温度状态，机械加工通常分为冷加工和热加工两种方式。
机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值，与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度。
加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度等方面的内容，尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差的范围，形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度、垂直度、同轴度等相互位置误差。
2 导致机械加工精度偏差的因素机械加工中，误差会影响机械部件的加工精度及其表面质量。
从误差的规律掌握程度来看，误差可分为系统误差和随机误差，导致机械加工误差的因素主要包括如下类型：2.1 机床刀具的几何误差机床是工件加工成形的重要机械，工件加工精度在很大程度上取决于机床及其刀具或夹具的加工性能。
浅析机械设备的检测与误差
浅析机械设备的检测与误差摘要：机械设备的检测主要对机械各个零件进行尺寸的测量，例如：长度、宽度、粗糙度、几何形状等。
因此，机械零件的检测是至关重要的，对产品的生产质量有着直接的联系，另同时还关系着运行过程时操作的安全性。
然而专业的检测人员需要从专业的技术水平上根据程序的要求进行检查，尽可能的较小或者避免误差发生率。
因此，我们要详细分析研究机械设备的检测情况和误差原因，并对该误差制定有效的解决措施，确保整个企业的生产效率和经济效益。
关键词：机械设备；检测；误差；原因分析一、分析机械设备的检测通常在机械设备检测过程中，直接影响检测数据和检测结果的准确性有很多因素。
机械设备的检测主要是运用先进的科学技术，让专业人士根据相关的制度进行详细的机械设备检测，从而有效的确保了生产质量的优越性和生产的安全性，促使在一定程度上节约的成本，推动了企业经济效益的发展。
根据一般情况来看，机械设备的测量误差主要分为以下三种：第一、随机性的误差。
在同样的条件下，对同一量进行检测时，其误差大小以及方向等内容一般都会发生变化，但没有任何规律可循，因此被称作是随机性的误差。
造成这类误差的原因主要是量具、量仪存在着间隙或者变形，目测、估计判断中存在着一定的误差。
可以通过减小温度的快速波动和加强对测量力的控制来解决这一问题。
第二、系统性误差。
在同样的条件下，通过重复的测量，某一数值的误差大小，甚至其方向都没有发生任何的改变，即便是测量条件发生了改变，误差也总是按照预定的规律进行变化。
据调查显示，引起系统误差的主要原因有量仪刻度不准、校正量具以及量仪的校正工具，这些器具的误差总是会引起精密测量值的偏差。
第三、粗大性的误差。
主要是指那些非常明显的歪曲测量数值，或者测量结果，这些误差是非常直观的。
造成该种误差的主要原因在于测量过程中因精力难以集中或者疏忽大意而造成了误差，例如实际检测人员因疏忽大意而误读了测量数值，记录过程中出现了一定的误差，甚至存在着计算误差等问题，最终导致误差的出现。
机械系统的精度控制与误差分析
机械系统的精度控制与误差分析导言：机械系统广泛应用于各个领域，如制造业、运输业、航空航天等。
在工程设计中，精度控制和误差分析是至关重要的环节。
本文将探讨机械系统的精度控制和误差分析，并提出一些解决方案。
一、什么是机械系统的精度控制机械系统的精度控制是指通过设计和调整机械元件的几何尺寸、表面质量和材料性能等来控制机械系统的精度。
精度控制可以保证机械系统在工作过程中达到预期的性能指标，提高产品的精度和可靠性。
二、机械系统的误差分析机械系统的误差是指工作过程中产生的与设计要求不符的偏差。
误差来源于各个方面，如材料特性、加工工艺、装配精度等。
误差会影响机械系统的性能和寿命，因此需要进行准确的误差分析。
1. 误差类型机械系统的误差可以分为几何误差和运动误差。
几何误差是指由于加工、装配等原因，导致机械元件的尺寸、形状或位置与设计要求不符。
运动误差是指由于机械元件之间的不完美接触或受力等原因，导致机械系统在运动过程中产生的偏差。
2. 误差分析方法误差分析是确定误差来源和大小的过程。
常用的误差分析方法包括有限元分析、数值模拟和实验测试等。
这些方法可以定量地分析机械系统的误差，为后续的精度控制提供依据。
三、机械系统精度控制的关键技术与方法为了控制机械系统的精度，需要采取一系列的技术与方法。
以下列举了几个关键的方面。
1. 材料选择与处理材料的特性对机械系统的精度有重要影响。
在设计阶段，需要选择合适的材料，并进行适当的热处理和表面处理等，以提高材料的强度和稳定性。
2. 加工与装配技术加工和装配过程中的误差是机械系统误差的主要来源之一。
因此，需要使用高精度的机床和工具，并采用合理的工艺参数和装配方法，以降低误差的产生。
3. 检测与校准技术为了保证机械系统的精度，需要采用有效的检测与校准技术。
常用的方法包括激光干涉仪、三坐标测量仪和角度测量仪等。
这些技术可以检测和校准机械系统的几何误差和运动误差，提高系统的精度。
4. 控制系统设计精确的控制系统可以弥补机械系统的误差。
压力机精度测量方法和标准
压力机精度测量和方法压力机的主要精度参数为：飞轮的径向跳动和端面跳动；滑块与工作台的垂直度、平行度；滑块的导轨间隙；工作台的水平度；拉伸垫垫顶冠与底座的平行度；拉伸垫垫顶冠导轨间隙；工作台内托板与工作台面的平行度；工作台内托板与工作台台板之间的安全距离；传动轴综合间隙等外形精度尺寸。
量具：深度尺0——500mm 、框式水平仪、百分表、百分表座、塞尺、百分表加长杆、宽度角尺等。
图（1）注：L1为工作台板长边减去两边不测长度；L2为滑块长边减去两边不测长度；L3为滑块下平面长度减去两边不测长度；S为滑块行程长度；P为压力机公称力，单位为kN。
检测方法：1、飞轮跳动检测：将百分表和表架固定牢靠，测量面要保持清洁；百分表需进表（进表的目的是防止有负值出现）转动飞轮一周读出来的数据就是跳动量。
2、 拉伸垫检测：将拉伸垫顶起,气压应在最大拉伸垫最大工作气压。
用塞尺测量间隙。
（塞尺能够进去但要有一定阻力）读出数值标准如上图（1）；拉伸垫顶冠与底座上平面的平行度测量， （如图） 用深度尺测量顶冠的六个点位的数据分别算出各点的差值。
3、滑块导轨间隙：滑块导轨测量的点位共有8个。
滑块的上平面4个下平面4个，用塞尺测量间隙。
（塞尺能够进去但要有一定阻力）读出数值。
标准如上图（1） ；滑块下平面与用百分表找滑块的任意一点数值此时标杆锁死，作为基准值。
分别测出其它点的数据。
测量数据时一定要找滑块下端面与工作台上表面两点之间的最小距离。
测量平行度时有滑块的两个角度和三个位置1、180度2、中间角度（270或90；255或55）和最大装模高度、中间装模高度、最下装模高度三个位置；滑块下平面与工作台板上平面的垂直度：将百分表固定在滑块上，宽度角尺放在滑块与工作台之间。
此时滑块的位置要在下死点，百分表要在角尺的最下端调整好位置，将滑块开到上死点百分表要进表（进表的目的是防止有负值出现）将表盘调整到零位。
用微调开动滑块一周读出数据，180度之前的数据是重中之重数据要求数据密度大，180度之后选270度之前的三个数据和0度数据作为检测数据。
压力机零件加工误差对精度的影响分析及工艺保证措施
由 式 %-& 可 做出 图 1! 由 该 图 可 知 ! 偏 心差 造 成 的 滑 块 倾 斜 量 在 曲 柄 转 角 为 /0 #! 2/0 #-4 /0 附 近 较 大! 而在 ./0 #"1/0 附近 较小 "
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压力机零件加工误差对精度的影响分析及工艺保证措施
李 玉霞 $ 任 伟 $ 刘 义军 $ 冯 国明 !济 南二 机床 集团 公司 #山东 济南 "3/ /"" "
摘 要! 通过 对四 连杆 多 点压 力机 零 件加 工误 差对 精 度的 影响 分析 #找 出影 响 压力 机精 度 的主 要 因素 # 并 采取 科学 合理 的工 艺保 证措 施#使 零件 加工 误差 对精 度的 影响 在允 许的 范围 之内 $ 关键 词! 机械 制造 %加工 误差5 影 响因 素%工 艺措 施% 机械 压力 机 中图 分类 号!67-! 383 文献 标识 码!9
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压力机精度检测方法
压力机精度检测方法压力机是一种用于加工金属、塑料、橡胶等材料的设备，其精度是保证加工品质量和性能的重要指标。
为了保证压力机的准确性和稳定性，需要定期进行精度检测。
下面将介绍几种常用的压力机精度检测方法。
1.压力测量法压力机的主要功能是施加压力，因此压力测量是非常重要的。
常见的压力测量方法有机械式压力表、电子式压力传感器、液压传感器等。
这些设备可以测量压力机施加的实际压力，并将结果反馈给控制系统进行调整。
通过将测得的压力与理论值进行比较，可以评估压力机的精度。
2.加工品尺寸测量法对于压力机而言，加工品的尺寸是其精度的重要指标之一、通过测量加工品的尺寸，可以评估压力机的精度。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、千分尺、激光扫描仪等。
通过将测量的加工品尺寸与设计尺寸进行对比，可以评估压力机的加工精度。
3.负荷到位测量法在压力机的工作过程中，负荷的到位是非常重要的。
通过测量负荷到位的时间、位移或力矩等参数，可以评估压力机的精度。
常用的测量设备有应变计、位移传感器、力矩传感器等。
通过将测量的参数与理论值进行比较，可以评估压力机的负荷到位精度。
4.静态稳定测量法压力机在工作过程中需要保持稳定的工作状态。
通过测量压力机在静止状态下的变化情况，可以评估其静态稳定性。
常用的测量设备有振动传感器、位移传感器、加速度传感器等。
通过测量的数据，可以分析压力机的振动、变形等情况，以评估其静态稳定性。
以上介绍了几种常用的压力机精度检测方法，不同的方法适用于不同的精度要求。
在进行精度检测时，需要选择合适的测量工具和设备，并严格按照操作规程进行操作。
通过定期进行精度检测，可以及时发现压力机的问题，并采取相应的措施进行修复，从而保证压力机的加工质量和性能。
机械系统误差分析方法
随着工业自动化和智能制造的快速发展，机器人在各个领 域的应用越来越广泛，其运动精度和稳定性对于生产效率 和产品质量有着重要影响。机器人误差分析主要包括以下 几个方面
1. 关节误差
机器人的关节运动过程中，由于机械传动部件的磨损、间 隙以及弹性变形等因素，会导致关节运动精度下降。
2. 编码器误差
优点
可以综合利用直接测量法和间接测量法的优点，提高测量精度和效 率。
缺点
操作复杂，需要协调好不同测量方法之间的关系，确保数据一致性和 可比性。
误差评估指标与方法
误差评估指标
评估机械系统误差的关键指 标包括误差大小、误差分布
、误差稳定性等。
1
误差分布评估
描述误差在某个参数范围内 的分布情况，如平均值、标
模型验证与修正
模型验证
通过对比仿真结果与实际测量数据，验证模型的准确性。
模型修正
根据模型验证的结果，对模型进行修正和优化，提高模型的准确性。
04
误差校准与补偿
误差校准方法
直接比较法
通过将机械系统输出的结果与标准结果直接 进行比较，从而找出误差。
间接测量法
通过测量影响误差的因素，利用数学模型计 算出误差。
02 03
描述
在实际的机械系统中，误差往往不是单一存在的，而是多个误差源的综 合结果。通过对误差的传递和合成分析，可以更好地理解系统的误差性 能，并为系统的优化提供指导。
分析方法
常用的误差传递与合成分析方法包括：方差分析、回归分析、稳健性设 计等。
03
误差建模与仿真
误差建模方法
直接测量法
直接对机械系统的输出和输入进行测量，获取误 差数据。
组合测量法
压力机的精度检验
压力机的精度检验
说明：1）表1中的检验1、2的允差，按允差栏内规定的长度测量。
当被测量长度小于规定时，其
允差按最大可测量长度折算。
检验3、4的允差，按最大可测量长度折算。
允许折算结果，其尾数小于
0.01毫米时，按0.01毫米计。
2）本标准以工作台板为检验基准面。
它们须符合下列允差：①工作台的
不平度，每1000毫米长度上为0.05毫米；②工作台板下平面的不平度，每1000毫米长度上为0.05毫
米；③工作台板上、下平面间的不平行度，在1000毫米长度上为0.05毫米。
表1精度检验
检察压力机的精度时，应该把平衡气缸的压力调的稍大一些，以使各连接点转动处的间隙都位
于上边，也即是压力机工作时的实际状态。
这样的精度才是真实的。
压力机滑块、连杆、曲轴、齿
隙等连接点和转动处的间隙总和，也是衡量压力机精度的一项重要参数指标。
表2是推荐的总间隙
值，可供检查精度时参考。
表2推荐的总间隙值
部分参照如下：。
机械加工误差及精度分析
机械加工误差及精度分析
一、机械加工误差及精度概述
机械加工误差（Machining Errors）是指机械加工过程中因技术原因及设备精度不足，导致和设计尺寸不一致的误差。
总的来说，机械加工误差是由设备精度、材料性能、技术和调试误差、材料分布误差以及机械加工过程中的加工参数调整等多种因素共同作用的结果而产生的。
机械加工精度（Machining Precision）是指机械加工过程中在指定条件和容许误差下，处理结果和设计尺寸一致程度的度量。
通常情况下，加工精度得以保证，不仅依赖于设备精度，而且也与机械加工过程中进行的技术和调试等因素有关。
二、机械加工误差的分类
1、定位误差
定位误差是指机床分度的精度和准确性，也称为定位精度。
其实，定位误差是加工过程中由于设备精度及变形等因素造成的误差，一般可分为位置定位误差、尺寸定位误差和形位定位误差三类。
1）位置定位误差：是指表面位置和装配位定位的精度，也叫做装配精度。
位置定位误差在实际加工过程中通常由于机床的原因和表面的变形而产生。
2）尺寸定位误差：是指加工尺寸和预定恰当尺寸之间的精度。
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的精度。这种无负荷或静负荷状态下的精度，称为 静精度；而在作业状态下的精度，称为动精度。一 般设备验收检验标准都针对静精度。 （3）静精度的检查事项 包括：①工作台上平 面的直线度。②滑块下平面与工作台板上平面的平 行度。③滑块上下运动时与工作台板上平面的垂直 度。④导轨与滑块衬板之间的间隙。⑤总间隙。 从表1可以看出，工作台台板尺寸（即表中 3 800×2 000数据）是精度检验的重要衡量标准， 各项精度要求都围绕台板尺寸展开。在实际检验过 程中，上述各值，包括直线度、平行度、垂直度、 间隙等测量值不可避免会存在测量误差。以下结合 检验数据从误差的基本性质作进一步的分析。
表1 某机械压力机精度检验表格
精度/mm 工作台上平面的直线度 0.02+(0.05/1 000)L L为台面尺寸 左右：0.21/3 800 前后：0.12/2 000
1. 机械压力机精度检验
（1）机械压力机精度 机械压力机的精度是指 压力机能否使上、下模具准确地相对运动，它直接 影响被加工工件的精度和模具的寿命。如何使上、 下模具准确地相对运动，应该说首先要考察压力机 作业状态如何。然后，如果进行实际考察，就会遇 到测定、分析以及实施等一系列问题。 （2）静精度和动精度 目前多数压力机制造企 业根据无负荷或静负荷状态下的测定值判定压力机 首级叶轮和末级叶轮）下面用薄片垫起，使中间叶 轮悬空，不允许只有中间叶轮接触而两端的叶轮悬 空。由于转子上叶轮的级数不同，其载荷的分布也 不相同，所以当级数多时，就要在次级叶轮和次末 级叶轮下面垫片，尽量在初始状态下转子有最小的 静挠度，以保证测量的数值真实可靠。 当转子调整好后，把千分表指压在想要检测的 部位，转动表盘使表针指向零位。然后转动转子两 端的可调V形铁，使转子抬起，所有叶轮处于悬空 状态。此时要注意，转子两端上升的量要相等，从 V形铁上方的千分表变化量可以控制。两端上升量 误差要小于0.01m m，由于用微调V形铁支撑，实
表
角度 公式 0.04+(0.1/1 000)L L为台面尺寸
滑块上下运动时对工作台板上平面的垂直度
2. 误差理论与压力机精度检验
（1）随机误差 随机误差的产生受到以下因素 的影响：①测量装置方面的因素：零件因加工、时 效等形成的应力变形；零部件配合间隙的变化影 响；零件因表面粗糙度不均匀产生的测量误差；零 件因加工产生的不洁导致的测量误差。②环境方面 的因素：检验时零件所处环境的温度、湿度、磁场 变化。③人员方面的因素：检验者读数的准确性、 稳定性。 （2）系统误差 系统误差的产生受到以下因素 的影响：①测量装置方面的因素：测量仪器如千分 尺等的设计、制造偏差；测量仪器的准确操作。② 环境方面的因素：检验过程持续较长时间时环境温 度、湿度的变化。③测量方法的因素：一些无法直 接测量量，采取间接测量计算引起的误差；复杂测 量量，采取近似测量计算引起的误差。 （3）粗大误差 ①检验人员的主观原因：因主 观因素人为干扰数据，使测量结果记录产生误差。 ②客观外界条件的原因：车间工作环境复杂，因其 他大型零件的反转、转运等情况引起的振动造成误 差。
M测 量
easurement
误差理论与机械压力机精度检验
齐齐哈尔二机床（集团）有限责任公司 （黑龙江 161005） 傅 岩
机械压力机精度的设计要求能否准确实行，依 赖于机床各零部件的加工精度和装配精度，以及针 对这些测量数据综合得出结论作出的相应调整。在 机加工和装配过程中，测量的准确性将会影响到整 台机床的精度。测量总是存在误差的，人们总是希 望减少或设法消除误差来提高测量精度。误差理论 就是研究误差的来源、性质和规律，设法找到减小 测量误差的方法。本文初步探讨误差理论在机械压 力机精度检验中的应用。
2
检验数值 （4组） 0.21；0.19； 0.18；0.25 0.19；0.16； 0.18；0.16 0.46；0.49； 0.48；0.50 0.22；0.29； 0.24；0.25
计算数值 左右： 0.42/3 800 前后： 0.24/2 000 左右： 0.84/3 800 前后： 0.48/2 000
度不大于500mm的平尺，平尺上放一个带表架的指 示器，使指示器测头顶在滑块下平面上。其中a代 表左右方向，b代表前后方向。 当滑块在最大、最小装模高度时，滑块行程位 于下死点及中间位置，按规定移动指示器（平尺） 测量。误差分别按指示器在图示的前后左右方向上 （前后两端点、左右三点）的读数差值计。当装模 高度调节量大于500mm时应在装模高度调节量的中 间位置增加测量一次。 将实际测量结果与检验标准进行对比（见表2）：
滑块下平面与工作台板上平面的平行度
现这样大小的误差是可能的。 由于整个转子除了轴承部位和V形铁接触外， 其余部分都处于悬空状态。在轴的自重和其他零件 的重量作用下，转子产生变形，各个千分表的示值 也产生变化。用微调V形铁处千分表的抬起量分别 减去每个千分表的变化量，就得出转子每处的静挠 度。 由于泵轴材质以及热处理后组织的不均匀以及 制造过程中产生的几何误差，在不同方向转子可能 有不同的挠度，所以在测量时应将转子转动几个不 同的方向进行测量，以其最大值作为转子的挠度。 （收稿日期：20121214）
180°
90° 0.08+(0.2/1 000)L 270°
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
结论显示，4组检测结果全部符合标准数值， 数值分布在合理的范围内，误差的控制符合设计要 求。 （2）误差理论分析 为减少随机误差的影响， 要求在检验前彻底清理检验平面，各项检测仪器安 装面需达到标准清洁度；调整压力机的安装水平， 在工作台板中间位置，沿压力机纵向和横向放置水 平仪，水平仪读数均不得超过0.20/1 000；检验时 间需在规定时间内完成，减少环境变化对检验结果 的影响；检查人员需经过专业培训考核上岗，必须 做到稳定、准确地操作检测仪器进行测量。 为减少系统误差的影响，要求采购部门严格执 行检验仪器采购招标制度，多家比较检验原理、检 验精度、制造精度、检验数值稳定性等关键数据， 确保检验仪器的可靠性。检验部门严格执行测量程 序，制定合理的检验标准，合理统计数据进行分 析；检验项目的精度允差值，按照实际检验长度进 行计算，计算结果按GB/T 8170修约至微米位数。 为减少粗大误差的影响，要求在某台压力机进 行精度检验时，避开生产高峰期，减少周围环境变 化对测量的影响；对检验人员进行责任制培训及考 核，在检验过程中不得掺杂任何个人因素和感情因 素，确保测量结果真实可靠有效。 （收稿日期：20121210）
冷加工
2013年 第8期
81
M测 量
easurement
（续） 180°：：0.04+（0.1/1 000）L 90°、270°： 0.08+（0.2/1 000）L 0.05+（0.02/100）L L为滑块行程86mm 导轨与滑块衬板之间的间隙 总间隙0.8+（8P1/2/100）L P为压力机公称能力630T 2.81 左右：0.42/3 800 前后：0.24/2 000 左右：0.84/3 800 前后：0.48/2 000 0.22