正丁烷氧化法顺丁烯二酸酐生产工艺尾气的循环利用
2万吨顺酐装置介绍
2万吨年顺酐装置介绍一、装置概况吐哈石油天然气化工厂2万吨/年顺酐装置于2003年3月15日一次投产成功。
该装置采用正丁烷氧化法水吸收工艺，是正丁烷氧化法生产顺酐的第一套国产化装置，填补了国内空白。
装置产品顺丁烯二酸酐(C4H2O3 )(简称马来酐或顺酐)。
顺酐作为基本有机化工原料，可以广泛应用于树脂、农药、涂料、添加剂等化工产品。
为提高产品质量和收率、达到节能减排目标，2006年经过反复论证引进意大利CONSER公司溶剂吸收及尾气循环工艺，对吸收精制单元进行溶剂吸收技术改造，并与2007年10月12日一次投料成功，改造完成后设计能力2.2万吨/年。
历年投资2.16亿元，其中初期建设投资1.33亿元，历年技术改造投资8293万元。
二、工艺技术原设计为正丁烷固定床氧化水吸收技术，2006年引进意大利CONSER公司先进工艺技术改造成溶剂吸收技术。
溶剂吸收法是目前国际上正丁烷法生产顺酐的典型的、成熟可靠的工艺方法。
该工艺为连续操作，具有顺酐回收率高、原料正丁烷消耗低、产品质量好、运行连续稳定等优点。
本装置经过可研阶段对几家国外公司的比选，综合评价后，选择采用Conser公司的溶剂吸收及尾气循环工艺技术，以DBP(邻苯二甲酸二丁酯)作为溶剂，对反应部分生成的顺酐进行吸收、解吸、再去精制获得液态成品顺酐。
40%部分尾气循环回收再利用，溶剂经处理后循环使用。
三、工艺流程：装置按功能分为5个单元，气分单元、反应吸收单元、解析精制单元、溶剂洗涤单元和公用工程单元。
气分单元的主要功能是将原料石油液化气中的轻重组分分离除去，得到纯度为98%的正丁烷作为原料送入反应吸收单元。
反应吸收单元的主要功能是将正丁烷和氧气在催化剂的作用下在列管式固定床反应器中进行反应，生产顺酐混合气。
由溶剂DBP将其中的顺酐全部吸收，60%的废气被送进焚烧炉，剩余的40%的废气经过洗涤、干燥除去大部分杂质后，被送往压缩机入口重复循环。
解析精制单元的主要功能是在真空条件下回收所有在吸收系统中吸收在溶剂中的顺酐。
修正面积归一法分析正丁烷氧化制顺丁烯二酸酐反应尾气
修正面积归一法分析正丁烷氧化制顺丁烯二酸酐反应尾气贾雪飞;张东顺;师慧敏;张明森【摘要】采用GC7890B型气相色谱仪,甲烷为FID和TCD的联系气,运用修正面积归一法分析正丁烷氧化制顺丁烯二酸酐反应尾气成分,计算丁烷转化率、顺丁烯二酸酐收率及选择性.结果表明,与常规水吸收法相比,修正面积归一法具有分析速度快,操作简单,自动化程度高的优点,解决了现有顺丁烯二酸酐尾气必须通过冷凝、溶解、滴定分析的难题,缩短了分析时间,降低了劳动强度.【期刊名称】《广州化学》【年(卷),期】2016(041)003【总页数】6页(P29-34)【关键词】尾气分析;修正面积归一法;正丁烷氧化制顺丁烯二酸酐反应【作者】贾雪飞;张东顺;师慧敏;张明森【作者单位】中石化北京化工研究院, 北京100013;中石化北京化工研究院, 北京100013;中石化北京化工研究院, 北京100013;中石化北京化工研究院, 北京100013【正文语种】中文【中图分类】TQ214顺丁烯二酸酐（又称马来酸酐，简称顺酐）是重要的有机化工原料，仅次于苯酐的第二大有机酸酐。
目前主要用于生产不饱和聚酯，另外还用于涂料、食品、农药、医药和纺织等行业。
早期由于我国苯法成套技术十分成熟，因此国内厂家主要以此法为主，但是近年来苯原料价格持续走高，且苯的利用率低，环境污染严重，苯法逐渐被正丁烷法所取代[1]。
正丁烷法是将正丁烷与空气混合，在催化剂的作用下进行选择性氧化反应生成顺酐，以及副产少量的一氧化碳、二氧化碳和其他产物。
由于顺酐在常温下为固体，目前实验室采用的分析方法是将反应尾气进行冷凝，得到顺酐的结晶体，并用热水进行溶解，最后采用碱法滴定得到反应尾气中顺酐的含量，未被冷凝的部分采用色谱分析法得到反应尾气中正丁烷、一氧化碳及二氧化碳的含量[2-5]。
这种离线分析方法操作复杂，分析时间长，不能实时体现反应体系组成，极大限制了正丁烷选择氧化制顺酐反应装置的自动化进程。
正丁烷为原料年产25吨顺酐的工艺设计
正丁烷为原料年产25吨順酐的工艺设计以正丁烷为原料年产25吨顺酐的工艺设计一、引言顺酐是一种重要的有机化工原料，广泛应用于塑料、涂料、溶剂等领域。
本文将以正丁烷为原料，设计一种工艺，实现年产25吨顺酐的生产。
二、工艺流程1. 原料准备：将正丁烷经过脱水、脱硫等预处理工序，提高其纯度和质量，确保后续反应的顺利进行。
2. 氧化反应：将预处理后的正丁烷与氧气在催化剂的作用下进行氧化反应，生成乙醛。
该反应需要控制适当的温度和压力，以提高反应效率和产率。
3. 乙醛重整：将乙醛经过重整反应，使其分解为一氧化碳和氢气。
4. 合成顺酐：将一氧化碳与氢气在催化剂的作用下进行合成反应，生成顺酐。
该反应需要控制适当的温度、压力和催化剂的选择，以提高产率和产品质量。
5. 分离纯化：将合成的顺酐进行分离纯化，去除杂质和副产物，得到高纯度的顺酐产品。
6. 产品储存：将纯化后的顺酐进行储存，以备后续使用或销售。
三、工艺优化为了提高工艺的经济效益和产品质量，可以考虑以下优化措施：1. 催化剂的选择：选择合适的催化剂，以提高反应速率和产率。
可以考虑使用负载型催化剂，增大活性金属的表面积和分散度，提高催化效果。
2. 反应条件的优化：通过调整反应温度、压力和物料的配比，优化反应条件，提高产率和产品质量。
同时要考虑设备的耐压性和耐腐蚀性。
3. 副产物的利用：对于反应中生成的副产物，可以考虑进行回收利用，以提高资源利用率和降低生产成本。
4. 能源消耗的降低：通过改进工艺流程和设备设计，减少能源消耗，降低生产成本。
可以考虑采用换热器、蒸汽回收等技术手段。
5. 自动化控制：引入自动化控制系统，实现对反应过程的实时监测和调节，提高生产的稳定性和一致性。
四、安全环保措施在工艺设计中，必须充分考虑安全和环保因素，采取相应的措施保障生产过程的安全可靠和环境友好。
1. 设备的安全性：选择耐压、耐腐蚀的设备材料，进行严密的设备设计和制造，确保设备的安全运行。
正丁烷氧化法生产顺酐
克拉玛依职业技术学院毕业论文题目：正丁烷氧化法生产顺酐班级：精化0631姓名：马元彩指导老师：徐雪松完成日期：2009-05-10克拉玛依职业技术学院制二零零九年三月克拉玛依职业技术学院石油化学工程系正丁烷氧化法生产顺酐摘要主要介绍了国内外顺酐的发展趋势，分析了我国顺酐工业的生产现状及国外的差距，对我国顺酐工业的发展提出了建议。
正文简述了以正丁烷为原料，固定床，有机溶剂回收生产顺酐的工艺流程，同时介绍了工业上采用正丁烷固定床氧化法的工艺特点及流程，并与流化床工艺进行了比较，最后得出结论：采用正丁烷氧化法生产工艺有很大的优势和发展前景，不但原料丰富，而且降低了一部分的动力费用等。
［关键词］顺酐正丁烷固定床流化床氧化法AbstractMainly introduces the development trend of domestic and maleic anhydride,maleic anhydride analysis of industrial production in China and abroad,the gap between the status quo of China's maleic anhydride industrial development proposals.Outlined in the body of n-butane as the raw material,fixed bed,organic solvent recovery process of the production of maleic anhydride and at the same time introduced the use of industrial fixed bed butane oxidation is the process characteristics and processes,and fluidized bed technology and compared,and finally come to the conclusion:the use of n-butane production of Oxidation technology have great advantages and development prospects,not only rich in raw materials,and reduced costs as part of the driving force.[Key words]Maleic anhydride N-butane fixed bed fluidized bed Oxidation目录前言 (3)1.概论 (4)1.1顺酐的国内外现状及发展趋势 (4)1.2对我国顺酐发展的建议 (4)1.2.1做好苯氧化法向正丁烷氧化法转变的技术准备工作 (4)1.2.2扩大装置生产能力，提高市场竞争能力，积极参与国际竞争 (5)2.顺酐的性质、用途 (6)2.1顺酐的性质 (6)2.2顺酐的用途 (6)3.生产顺酐的方法 (7)3.1苯氧化法生产顺丁烯二酸酐 (7)3.1.1反应原理 (7)3.1.2工艺条件 (8)3.1.3工艺流程 (8)3.2丁烷氧化法生产顺丁烯二酸酐 (9)3.2.1反应原理 (9)3.2.2工艺条件 (10)3.2.3工艺流程 (11)3.3工业采用正丁烷固定床氧化生产顺酐工艺流程 (11)3.3.1工艺流程 (11)3.4.工业生产中两种方法的优缺点 (13)3.4.1原料成本 (13)3.4.2产量 (13)3.4.3催化剂 (13)4.生产顺酐的先进方法 (14)结束语 (16)致谢 (17)参考文献 (18)前言本论文是根据《有机化工生产技术》教材和实习单位工业上生产顺酐书写而成。
顺酐生产技术总结报告—王健
关于顺酐生产技术的总结报告化工1021 王健 2010323238任务点01 生产工艺路线选择顺丁烯二酸酐简称顺酐，又名马来酸酐，是一种重要的有机化工原料和精细化工产品，是目前世界上仅次于苯酐和醋酐的第三大酸酐主要用于生产不饱和聚酯树脂、醇酸树脂、用于农药、医药、涂料、油墨、润滑油添加剂、造纸化学品、纺织品整理剂、食品添加剂以及表面活性剂等领域。
生产方法选择国内顺酐企业现状任务点02 工艺参数影响因素分析催化剂性能是影响化学反应速率的主要因素，因此，动力性分析时，温度、组成、空速一般由催化剂性能决定。
经济性分析：从能耗、设备要求、生产能力方面考虑温度、压力、组成、空速 。
热力学分析动力性分析催化剂性能配比反应温度 压力（浓度）化学平衡移动反应温度 压力（浓度） 组成（含杂质） 空速（反应时间）反应速率反应原理：C6H6+7.5O2→6CO2+3H2O+3264.45KJ/mol C6H6+6O2→3CO2+3CO+3H2O+2416.31KJ/mol C6H6+1.5O2→C6H4O2（苯醌）+H2O+530.86KJ/mol主反应方程式： C6H6+4.5O2→C4H2O3+2H2O+2CO2+1804KJ/mol 副反应方程：动力学分析由于氧化反应为不可逆反应，不考虑化学平衡移动问题。
温度因素苯是最稳定的碳氢化合物之一，苯易燃，空气中能完全氧化。
因此苯氧化生产顺酐除了需要活性较高的催化剂外，还需要比较高的反应温度。
工业生产上一般控制在623～723K。
动力学分析压力升高,反应速率升高(气相反应,压力高相当于浓度高)。
放热量大。
若原料质量流量不变，压力升高，流速降低，停留时间增长，副反应增加。
配比提高苯或空气，反应速率提高。
但，氧化反应体系，配比由体系爆炸极限限制。
安全考虑，通常苯含量在爆炸极限下限。
过低会影响设备生产能力。
空速空速:影响选择性和转化率,直接关系到催化剂的生产能力和单位时间的放热量。
正丁烷氧化法制顺酐
实验名称：正丁烷氧化制顺丁烯二酸酐二、实验原理1、苯氧化法：通常采用V－P－Tｉ－O催化剂，在固定床或流化床反应器于380～450℃下反应。
该方法工艺路线成熟，原料易得，是国内应用比较普遍的方法，但是由于在苯的六个碳中有两个变成CO2，对原料浪费较大，在国际上开始被正丁烷氧化代替。
C6H6 + 4.5O2→C4H2O3 +CO2 +H2O2、碳四馏分氧化法CH3-CH2-CH2-CH3 +2O2→C4H2O3 +H2O丁烷是碳四馏分中最廉价又容易获得的原料，它与空气混合氧化生产成本较低，采用V －O－P催化剂，由于能充分利用原料，且原料的重量收率较高，近年来该法发展迅速，工业上已有替代苯氧化法的趋势，本实验采用此方法。
但是，由于近年国际市场石油价格变动较大，丁烷气的价格也变化较大，使该工艺在原料材料价格上不占优势。
同时，由于丁烷气在空气中的爆炸极限只有1.8%，在用固定床进行生产时，反应放热剧烈，反应器体积和操作空速要求较高，生产的工艺要求和技术比苯直接氧化法高，现在国际上使用流化床反应器，可以使原料气浓度在丁烷的爆炸上限范围，即40%以上，但该反应器对催化剂强度和活性要求较高，在我国尚未投入生产。
三、实验流程及仪器设备本实验由原料气配气系统，反应器控温系统，催化反应器，产物吸收及气相色谱分析系统组成。
具体介绍如下：1、原料气配气系统由液化丁烷气罐、空气压缩机、空气储罐、丁烷气体及空气质量流量计、原料气混合罐组成。
空气首先由压缩机压缩到空气储气罐里，然后经过减压阀到空气流量计，流量计的读数由显示仪控制，一般为1000ml/min左右，注意流量计的读数是指气体在标准状态下的体积，不是实际测定状态下的体积或质量流量，流量计的读数和气体温度、压力没有太大关系。
可以换算摩尔或质量。
丁烷经过减压阀也到质量流量计，并根据实验的条件，一般控制和空气的体积比为1.6%以下，以免发生爆炸危险。
丁烷气体质量流量计的读数需乘以0.29，才是丁烷的标准体积。
浅谈顺酐生产工艺路线
浅谈顺酐生产工艺路线发表时间：2018-06-19T16:33:11.853Z 来源：《基层建设》2018年第12期作者：赵哲煊[导读] 摘要：顺酐全名顺丁烯二酸酐，是全球酸酐排名第三大酸酐。
克拉玛依金源精细化工有限责任公司新疆克拉玛依 834003 摘要：顺酐全名顺丁烯二酸酐，是全球酸酐排名第三大酸酐。
随着顺酐生产技术不断提高，被广泛应用于各种制造行业，主要包括医药行业、油脂树脂行业以及润滑油添加剂行业等。
基于此，文章就顺酐生产工艺路线进行简要分析，希望可以提供一个有效的借鉴。
关键词：顺酐；生产工艺；路线 1.顺酐的生产工艺1.1苯氧化法苯法生产顺酐是在固定床反应器中，使原料苯经过催化剂V–MO–P碳化硅的催化，与空气接触完成氧化反应，生成顺酐气体。
然后顺酐气体经水的吸收，以及恒沸脱水，减压连续精馏后，得到顺酐。
苯法顺酐的生产工艺中，通过对催化剂的装填、反应器压力、反应器进口气温度、空速和熔盐温度的优化来完善整个工艺。
目前，在我国顺酐的生产厂家大部分均采用的是苯法工艺，其装置小部分从国外引进，大部分采用仍国内技术。
例如常州亚邦化工集团采用的就是苯工艺法。
基本原理是采用苯原料依托固定床氧化，使用二甲苯恒沸脱水、加入冷凝器加水吸收的回收工艺、反应热的回收利用等先进工艺。
在苯法生产工艺中，首先原料来源可以得到保障与支持；其次苯法采用的连续精馏可使顺酐质量更加稳定且提高收率降低能耗；另外，近年来采用背压式汽轮机新装置利用余热产生蒸汽使得热平衡得到更大的完善，不仅充分利用热能，可降低生产成本，增加经济效益。
由于原材料等原因，我国基本上采取苯氧化法，但是弊端是对苯的利用率低，污染了环境，其主要污染物为废气、废水、废渣。
1.2顺酐生产工艺正丁烷氧化法C4馏分中成本最低且最易得到原料是正丁烷，与氧气混合氧化产生顺酐是三种方式中成本最低。
正丁烷氧化法由于污染小、成本低的特征，在近年来得到广泛的应用，随着混合C4馏分为原料固定床氧化工艺发展并成熟，逐渐占据生产工艺中主导地位，正丁烷生产顺酐方式主要有两大优势：第一，正丁烷原料以苯原料价格更为便宜，由于苯原料被各生产行业广泛使用，使得苯价格不断上浮，更是加剧苯与正丁烷单价差异；第二，正丁烷原材料生产中所释放的有毒副产物比苯原材料更少，极大程度上减少了环境的污染，并且正丁烷氧化生产工艺所需要装置与苯氧化生产工艺装置相同，差别仅在于将催化剂环节更换为正丁烷氧化设备。
正丁烷法顺酐生产工艺现状
正丁烷法顺酐生产工艺现状摘要：顺酐是世界上仅次于苯酐的第二大酸酐原料，其下游产品有着广泛的开发和应用前景。
本文综述了正丁烷法顺酐的生产工艺现状，从不同工艺技术路线介绍了正丁烷法顺酐工艺流程，以及正丁烷法顺酐生产工艺的优势。
关键词：正丁烷法顺酐氧化反应器一、顺酐生产工艺概况顺酐生产工艺按原料路线可分为苯氧化法、正丁烷氧化法两种主要生产方法。
按生产工艺技术氧化反应部分分为固定床与流化床，后处理回收部分分为水吸收与溶剂吸收。
1.原料路线顺酐生产原料路线可分为苯氧化法、正丁烷氧化法。
国外目前占主导地位的是以正丁烷为原料的生产路线，国内生产装置以苯法为主。
由于我国资源的特殊性，煤资源较丰富，焦炭产量大，煤化工的下游产品焦化苯供应充足，使苯法生产顺酐具有资源优势。
正丁烷法制顺酐工艺资源利用方面比苯法合理，环境污染程度比苯法轻。
随着我国石化行业快速发展和炼油能力提高，C4资源逐步得到综合利用，正丁烷法顺酐装置近几年发展较快。
2.氧化工艺2.1正丁烷法流化床正丁烷进料浓度通常为 4.0 mol～4.3 mol%，流化床反应器上部设有催化剂分离装置，外部设有催化剂过滤装置。
反应器操作温度为400～430 ℃，热量通过反应器内安装的蒸汽盘管产生蒸汽供装置使用。
反应生成气体冷却后进入回收工序。
2.2正丁烷法固定床原料正丁烷与空气按一定比例充分混合后进入反应器，在装填了一定数量催化剂的列管内发生反应，正丁烷与空气的混合比例通常为 1.6 mol～2.0 mol%。
反应器热点温度通常在440～470 ℃。
反应热由熔盐冷却器和气体冷却器移出，产生蒸汽供装置使用。
反应生成气体冷却后进入回收工序。
二、正丁烷法顺酐生产工艺现状正丁烷法与苯法在工艺流程上近似，区别最大的就是氧化反应催化剂不同，丁烷法氧化反应器反应管比苯法长一些，最长达到 6 500 mm，后处理既可以采用水吸收也可以采用溶剂吸收。
1.氧化反应部分（固定床反应器）国内运行的正丁烷法顺酐装置全部为国产化技术固定床工艺。
顺丁烯二酸酐合成与用途
顺丁烯二酸酐工艺流程与用途1顺丁烯二酸酐工艺流程1. 1 混合C4 精制混合C4 精制单元工艺流程如图1所示。
脱水塔装填3 A 分子筛, 1开1备切换操作,当混合C4 含水质量分数大于2 @ 10- 5时切换至备用塔。
用250 e 氮气对脱水塔进行再生。
加氢进料泵出口压力为3. 2MPa。
二级加氢反应混合物经高温分液罐进行气液分离后, 气相进入冷却器被冷却到15 e 左右。
脱异丁烷塔为106层浮阀塔, 进料(加氢C4 )温度为75 e , 塔顶引出物经冷凝冷却器冷却至约45 e 后进入回流罐进行气液分离。
从回流罐排出的气体经冷却器冷却到15 e 后送至异丁烷回收罐。
1. 2 氧化氧化单元工艺流程如图2所示。
以60 000 m3 /h 流量, 用主风机将温度为155 e 、压力为0. 19MPa的空气送至正丁烷混合器。
预处理后的正丁烷液体以2 753. 43 kg /h流量连续进入蒸发罐。
蒸发获得的气态正丁烷( 0. 32MPa, 43 e )以2 753. 43 kg /h流量进入过热器。
在过热器管程内, 气态正丁烷被壳程内的饱和蒸汽加热至120 e , 然后进入正丁烷混合器。
自静态混合器出来的混合气体( 压力为0. 18MPa, 温度为155 e )以77 021m3 /h流量连续由底部进入反应器管程。
正丁烷的催化氧化反应温度为450 e , 反应热用壳程熔盐移出。
反应生成气在切换冷却器的管程中被降温到126~133 e , 然后进入溶剂吸收工序。
1. 3 溶剂吸收与解吸溶剂吸收与解吸单元工艺流程如图3 所示。
吸收与解吸解吸塔由3个填充段构成, 上部2段为规整填充, 底部1段为散堆填充。
解吸塔内真空度由3段蒸汽喷射系统保持, 底部用再沸器加热, 顺酐自顶部填充段下方侧线采出。
溶剂循环及处理因为溶剂循环系统有少量损失, 故新鲜贫溶剂须不断由外界定期性地补充到系统中。
经过一段时间循环后, 溶剂系统中就会累积一定量的焦油和反丁烯二酸(即富马酸), 需通过萃取系统将这2种杂质脱除。
顺丁烯二酸酐
1,主,副反应 主 主反应: 主反应:
主要副反应是原料丁烷和产物顺酐的深度氧化生成一氧化碳和二氧化碳: 主要副反应是原料丁烷和产物顺酐的深度氧化生成一氧化碳和二氧化碳: 深度氧化生成一氧化碳和二氧化碳
由反应式可以看出,正丁烷氧化法的主,副反应都是强放热反应, 由反应式可以看出,正丁烷氧化法的主,副反应都是强放热反应,所以在反应过程中必 强放热反应 须及时移出反应热,如果操作条件控制不好,反应最终都将生成一氧化碳和二氧化碳. 须及时移出反应热,如果操作条件控制不好,反应最终都将生成一氧化碳和二氧化碳.
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液态丁烷(含正丁烷 液态丁烷(含正丁烷96%)由泵(2)送入蒸发器(3)蒸发后,再经过热器(4)过热 )由泵( )送入蒸发器( )蒸发后,再经过热器( ) 送入流化床反应器( )的下部;空气经压缩机( )压缩后,再经过热器( ) 后,送入流化床反应器(1)的下部;空气经压缩机(5)压缩后,再经过热器(6)加热 后,也送入流化床反应器下部.流化床反应器内装有V-P-O-Zr催化剂,反应温度控制 也送入流化床反应器下部.流化床反应器内装有 催化剂, 催化剂 在400℃左右.反应放出的热主要由反应器内的冷却盘管取走,反应生成气也可带走少部 ℃左右.反应放出的热主要由反应器内的冷却盘管取走, 分热量.正丁烷与空气在反应器中进行氧化反应,生成的气体由反应器顶部出来, 分热量.正丁烷与空气在反应器中进行氧化反应,生成的气体由反应器顶部出来,送入 废热锅炉( ) 废热锅炉(7)
3.原料气中正丁烷的浓度 原料气中正丁烷的浓度
三,正丁烷氧化法生产顺丁烯二酸酐的工艺流程? 正丁烷氧化法生产顺丁烯二酸酐的工艺流程?
目前正丁烷氧化生产顺酐的生产技术有两大类,一是采用固定床工艺,另一种是采用流 目前正丁烷氧化生产顺酐的生产技术有两大类,一是采用固定床工艺,另一种是采用流 固定床工艺 化床工艺. 固定床工艺中 由于正丁烷氧化选择性和反应速率均比苯法低,正丁烷- 化床工艺.在固定床工艺中,由于正丁烷氧化选择性和反应速率均比苯法低,正丁烷- 空气混合物中正丁烷浓度可高达1 %-1 %(摩尔分数),顺酐收率按正丁烷 摩尔分数), 空气混合物中正丁烷浓度可高达1.6%-1.8%(摩尔分数),顺酐收率按正丁烷 计约为50%,故对于同样规模的生产装置需要较大的反应器和压缩机 采用流化床反 50%,故对于同样规模的生产装置需要较大的反应器和压缩机; 计约为50%,故对于同样规模的生产装置需要较大的反应器和压缩机;采用流化床反 应器可使正丁烷在空气中的浓度提高到 %-4%(摩尔分数).流化床反应器传热效 可使正丁烷在空气中的浓度提高到3 摩尔分数). 应器可使正丁烷在空气中的浓度提高到3%-4%(摩尔分数).流化床反应器传热效 果好,且投资较少,但流化床用的催化剂磨损较多,对大型顺酐生产装置(20k 果好,且投资较少,但流化床用的催化剂磨损较多,对大型顺酐生产装置(20k吨/ 年以上),如能获得价廉且供应有保障的正丁烷原料,宜选用流化床反应器. ),如能获得价廉且供应有保障的正丁烷原料 年以上),如能获得价廉且供应有保障的正丁烷原料,宜选用流化床反应器. 正丁烷 氧化生产顺酐的流化床工艺流程如下图所示. 流化床工艺流程如下图所示 氧化生产顺酐的流化床工艺流程如下图所示.
正丁烷氧化生产顺酐尾气处理技术
家强制性控制的大气污染物， 国家标准［规定丁烷 ［ ３ ， 最高排放质量浓度要求 ＜ ２ ｍ／ １ ｇ ０ 耐。一般制顺醉 的废气中正丁烷质量浓度超过６ ｍ／ 远远高 ７ ｇ ０ 耐， ０
于国家标准。应处理这部分废气使其中的有害物质 转化， 达标排放， 做到既符合环保要求， 又回收其中
可利用的能量。
中图分类号：Ｑ２ ． 文献标识码： Ｔ ２５２ ３ Ｂ
Ｗ ａ ｔ Ｇａ Ｔｒ ａｍｅ ｔＴ ｃｎ ｌ ｙ Ｍａ ｉ Ａ ｈ ｄｉ ｓｅ ｓ ｅ ｔ ｎ ｅｈ ｏ ｇ ｉ ｏ ｎ ｌｃ ｙ ｒ ｅ ｅ ｎ ｄ
Ｐ ｏｅｓ ｎ ｔｎ Ｏｘｄ ｔ ａｉｎ ｒｃｓ ｂ － ａ ｅ ｉ ｏ ｙ Ｂｕ
为了防止催化剂中毒， 必须在处理前清除能使
催化剂中毒的物质（ Ｐ， ｓＰ Ｈ 等） 如 ｂＺ， ， 和 ｇ 。若 ｎＡ
催化剂采用进 口催化剂 ， 约三年更换一次， 投资较
吸收塔顶尾气排放量〕 ５ ｍＡ（ ００ ６ ００ ２ ０ ｔ ０ ３ ０ ／ ａ
顺醉） ， 需用多床吸附器， 并需尾气有一定的压头， 利 用活性碳纤维层吸附正丁烷， 定期用蒸汽进行脱附
２冷凝法： 对于高含量 ｖ ｃ 一般体积分数在 ） ｏ（
１．ｘ ’ ’ ， ０ｏ －以上〔）可以使其通过冷凝器， １ ０ 〕 将可利
用的气体降低到沸点以下， 凝结成液体以回收再利
用。当吸收塔顶尾气中正丁烷含量为３０ － 体 ．ｘ ３ １ （ ０ 积分数）正丁烷相对含量较低（ １．ｘ ３ ， ＜ ０ ０ ）且 ０ １－ ， 正丁烷常压沸点为一 ． ９［， ０５ ３ 需要冷量较大， Ｃ１ 设备
发性有机物（ｏｔ Ｏｇ ｉＣｍｏ ｄ） Ｖｌｉ ｒｎ ｏｐ ｎｓ简称 Ｖ Ｃ ａｌ ａｃ ｕ ｅ Ｏ．
正丁烷氧化制顺酐
和空气分别进入红色混合罐的上部，并在罐内进行混合，当混合气体的压力达到时，才 能开始实验。配好的反应原料气从罐的下部出来，分别进入到稳压阀、压力表和气体六通阀，
3、反应器 反应器由不锈钢制造，内径20mm，长度为500mm。反应器底部装有支撑作用的瓷环， 然后在中部装填催化剂，装填量20毫升（堆体积），催化剂上部再装入瓷环，用于对原料气 加热。反应管插入三个加热炉，分别给反应管的上、中、下三台仪表控制，为了达到最好的 恒温区，三块仪表的温度通常设置相同，一般和反应所需要的温度一样。 为了准确测定催化剂的温度，在开始装填催化剂的时候，首先在反应器中心插入一根一 端封死的φ3mm金属管。准确测量催化剂在反应器内的起始高度，然后慢慢震荡加入用量筒 准确测量体积的催化剂，并用天平称量重量。在催化剂加入完毕后，再测量出催化剂在反应 器内的高度。金属管内可以插入热电偶，用于测量催化剂床层的中心温度，当热电偶在床层 上下移动时，可以测定催化剂床层的轴向温度分布，并确定床层的热点温度和位置。 4、产物吸收 丁烷气通过催化剂床层时被空气氧化，部分变成产物顺丁烯二酸，还有少量的变成CO 和CO2，产物和没有反应的气体一起从反应器下部流出，进入到水吸收瓶，吸收瓶加入少量 蒸馏水，产物中的顺丁烯二酸酐被水吸收，变成顺丁烯二酸，没有反应的气体经过六通阀， 可以分析丁烷含量，然后经过湿式气体流量计，记录尾气总体积后排入大气中。 5、色谱在线分析 混合好的原料气和反应完毕的气体，均分别通过不同的六通阀进入气相色谱进行分析，色谱 柱为邻苯二甲酸二壬酯，使用95℃，检测室100℃温度，柱前压，色谱出峰的顺序为空气（）， 水（），丁烷（～），由于水对结果没有太大的影响，且尾气里的水多数是由于吸收饱和， 含量不高，故为了方便数据处理，一般把空气和水峰放在一起。丁烷的含量采用归一法处理， 因为原料气用质量流量计配制，可以作为标准气体来分析，用原料分析进样，可以得到原料 气在色谱的分析结果，由此计算出丁烷相对空气的校正因子，然后，将几次分析得到的校正 因子平均。将用尾气分析阀进样得到数值用校正因子计算，可得到尾气里丁烷的真实含量。
兰州石化公司2万t_a正丁烷氧化法制顺丁烯二酸酐装置工艺流程及特点
至 1. 50% 。稳定运行了半个月后于 9 月 30 日 提高到 1. 60% , 10 月再次提高到 1. 65% ,并持 续进行正常生产 。装置实际生产负荷为设计生 产能力的 92% 。截至 2007 年 11 月 ,装置共生 产顺酐成品 5 253. 53 t,除开工初期生产出少量 合格品外 ,其余均为一级品和优级品 ,且优级品 率逐月上升 , 2007 年 10 月成品的优级品率为 93. 6% 。 2007年顺酐装置产品产量与质量如表 3所示 。
3收稿日期 : 2007 - 12 - 25;修回日期 : 2008 - 05 - 07 作者简介 :马首骥 ( 1963—) , 男 ,甘肃秦安人 , 助理工程师 , 从事催化重整 、顺酐等装置的生产技术管理工作 。已发表论 文 2篇。
·382·
石 化 技 术 与 应 用 第 26卷
图 1 混合 C4 精制工艺流程
脱水塔装填 3 A 分子筛 , 1开 1备切换操作 , 当混合 C4 含水质量分数大于 2 ×10 - 5时切换至备 用塔 。用 250 ℃氮气对脱水塔进行再生 。加氢 进料泵出口压力为 3. 2 M Pa。二级加氢反应混合 物经高温分液罐进行气液分离后 ,气相进入冷却 器被冷却到 15 ℃左右 。脱异丁烷塔为 106 层浮
3
1 工艺特点 固定床反应器为列管式结构 ,传热面积大
(采用固定床工艺 ,顺酐收率比流化床的高 ) 。顺 酐的吸收 、解吸和精制在 2 个塔中进行 ,液态顺 酐产品从侧线采出 ,纯度高达 99. 8% ,可泵送至 1, 4 - 丁二醇装置直接使用而无需精制 。固态 (粒料 ) 、液态生产方案切换灵活 ;顺酐精制溶剂 单耗 [m (溶剂 ) /m (顺酐 ) ]低 ,仅为 5～8 kg / t;后 处理回收率高达 99%
丁烷氧化制顺丁烯二酸酐V-P-O 催化剂的合成及应用
丁烷氧化制顺丁烯二酸酐V-P-O 催化剂的合成及应用
鲁彦玲;施冬梅;杜仕国;陈明鸣
【期刊名称】《石化技术与应用》
【年(卷),期】2006(024)001
【摘要】以工业V2O5和工业磷酸为基本原料,以醛(如苯甲醛)、醇(如正辛醇)或醛-醇混合物为还原剂,合成出前躯体后成型并老化,制备出丁烷流化床氧化制顺丁烯二酸酐V-P-O催化剂.最佳工艺条件为:V2O5粒度小于5 μm;n(P)/n(V)=1.2;磷酸质量分数91.7%～92.9%.流化床活性评价结果表明,顺丁烯二酸酐收率大于44%.【总页数】3页(P11-13)
【作者】鲁彦玲;施冬梅;杜仕国;陈明鸣
【作者单位】中国人民解放军军械工程学院,河北,石家庄,050003;中国人民解放军军械工程学院,河北,石家庄,050003;中国人民解放军军械工程学院,河北,石家
庄,050003;天津大学,化工学院,天津,300072
【正文语种】中文
【中图分类】TQ245.2+3
【相关文献】
1.正丁烷氧化制顺酐V-P-O系催化剂的研究 [J], 赵秉乾;高丽萍;吴静
2.丁烷氧化制顺酐用V-P-O催化剂的结构及其对活性的影响 [J], 殷恒波;高丽萍
3.正丁烷氧化制顺丁烯二酸酐VPO催化剂活性相性质的研究 [J], 顾民;乔志萍;杨林松;张京春;任建寅
4.丁烷氧化制顺丁烯二酸酐催化剂活性相的研究 [J], 姜浩锡;李永辉;刘潇雅
5.正丁烷氧化制顺丁烯二酸酐钒、磷、氧体系催化剂的研究 [J], 李建华;梁育德因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
一种正丁烷氧化制顺丁烯二酸酐流化床催化剂再生制备方法
是 Ｇ Ｐ增速 的 １ ５ 左右 ， Ｄ ．倍 约为 ４ ５ 相 ． ％， 当于每 年新增 需求 约 １ １ ｔ低 于 每 年 １０ １万 ， ６
万ｔ 的计 划新 增产 量 。从 已公 布 的新 建 和扩
近 年来 ， 中国苯 乙烯 产量 不 断增 加 ，０４ ２ ０
本发 明提供 一种 正丁烷 氧化 制顺 酐流 化 床催化剂 的再 生方法 。本 发 明的再生 方法 包 括制备新催 化 剂 用 的前 驱 体 基 质 粉 、 助 物 辅
料， 将流化床装置捕集下 的细小催化剂 与前 驱体基质 粉 和辅 助 物 料 混合 ， 加 入 水 溶 性 再
树脂胶 ， 在恒 温水 浴 中搅 拌 ， 后进 行喷 雾干 最 燥成 型制得 再生催 化剂 。本 发 明得到 的再生 催化 剂可替 代新 催化剂 补充 到 流化床 反应 器
・９ ２
美国 Ｅ ｎ ｗｉｇ管 理 集 团公 司 ２０ ０７年 ８月
壳牌公司和萨比克公司对等持股的合资企业 沙特石化公 司（ａａ） Ｓｄｆ也投资扩增苯 乙烯生 产能力 。该公 司 ２０ ０ ７年 上 半 年 在 朱 拜 勒 又 建成一套 ６ ０万 ｔａ ／ 苯乙烯装置 ， 这是该合资
企业 的第三 套苯 乙烯 装置 。 据 分析 ， 全球 苯 乙烯 需 求 的年 均 增 长率
中。与新催 化 剂在活 性 、 度 、 粒 强度 等各项 指
标均相 当。
一
的熔体强度 ， 它适用于包括吹塑、 片材 、 管材 、 型 材 、 出涂 布和发 泡应 用 在 内的许 多应 用 。 挤
抗 静 电抗 粘 连 爽 滑 线 性低 密 度 聚 乙烯 组 合 物 及 其 制 备 方 法
能项 目来看 ， 今后 ３ ， 年 全球大部分苯乙烯新 增装置将 建 在 亚洲 和 中东 ， 预计 新 增 能 力 将
顺丁烯二酸酐工艺
一 、反应原理：
1、主、副反应：
苯与空气在催化剂作用下氧化生成顺丁烯二酸酐，主反应
如下：
C6H6 + (9/2)O2
三、工艺流程：
苯经蒸发器蒸发后与空气混合，进入热交换器，预热后的原 料气进入列管式固定床反应器在催化剂作用下发生氧化反应 生成顺丁烯二酸酐；反应热借助反应器管间的循环熔融盐导 出。
反应产物气体经三级冷却而得熔融态的顺酐进入顺酐贮槽， 未凝气体经水洗塔吸收未冷凝的顺酐后放空，吸收的顺酐经 脱水后进入顺酐贮槽。
过程主要副反应有：
O CH－C CH－C O + 2H2O + 2CO2
O
二、工艺条件：
1、反应温度：623～723K
苯是最稳定的碳氢化合物之一，要使其发
生开环断链生成目的产物需要消耗很高的活化
能，只有采用较高温度才能进行化学反应，还
须活性较高的催化剂。
பைடு நூலகம்
工艺条件：
2、进料配比：
进反应器的原料配比中，苯和空气的质量比
为1：25～30，采用空气过量。这主要是为了
防止形成爆炸混合物，保证安全生产。但过量太
多则会导致反应器生产能力下降；产物浓度低，
分离困难，造成损失增加、收率下降。
工艺条件：
3、空速：一般控制在2000～4000h-1 由于在反应过程中不仅原料苯可直接氧化生成
大量CO和CO2，而且产物顺酐也能进一步氧 化生成CO和CO2，因此，Sv增加，接触时间 缩短，可减少深度氧化副反应的发生，提高反 应选择性；同时可增加反应的生产能力，并有 利于反应热的移出和床层温度的控制。
苯法和正丁烷法顺酐生产路线技术分析
顺酐生产现状，对苯法和正丁烷法顺酐生产路线进行了技术分析，重点介绍正T烷法生产顺酐的生产工艺，包括ALMA工艺、BP 工艺、SD工艺及CONSER—pANTOCHIM工艺。
详细介绍了国内外膜酐消费及市场，指出正丁烷法生产顺酐的关键是催化剂的研制．提出生产顺酐的建议。
关■■顺酐生产需求发展顺酐又名马来酸酐，化学名为顺丁烯二酸酐，是一种重要的有机化工原料。
目前，顺酐已成为继苯酐及醋酐之后的第三大酸酐，应用领域日益扩大。
国外80年代以前大部分为苯法固定床生产工艺，但由于成本高、污染较大等，世界各主要厂商已逐渐采用以正丁烷为原料的生产工艺。
美国从70年代开始，顺酐生产由苯法向正丁烷法转化。
苯法基本上被淘汰。
到目前为止，美国已实现100％的转化。
在欧洲，已有70％以上的苯法装置转化为正丁烷法。
国外新建的顺酐生产厂基本上以正丁烷法为主。
自从1988年BP公司建成第一套正丁烷流化床顺酐生产装置以来，由于流化床工艺具有巨大的优势和发展潜力，正丁烷流化床生产技术得到迅速发展，成为顺酐生产工艺发展的主要方向。
我国顺酐的生产目前仍以苯法固定床工艺为主，正丁烷法生产装置全国仅有两套，实际产量不到全国总产量的10％，显然不适应今后顺酐工业的发展。
随着我国轻烃资源的不断开发。
正丁烷法生产顺酐必将在我国得到更快的发展。
1顺酐生产情况1．1国内外顺酐生产能力夏产量截至1998年底，世界顺酐生产能力约为1．246 Mt／a。
主要国家和地区有美国、西欧、亚洲等，生产方法以正丁烷法为主，全球最大的顺酐生产厂家是美国的Huntsman公司．生产能力达到109 kt／a，采用的是正丁烷固定床生产工艺。
历年来世界顺酐生产能力见表1。
从表1看出，亚溯是顺酐生产能力增长最快的地区，1990年其生产能力占世界生产能力的27．1％，1998年则占40％，成为世界最大的顺酐生产基地。
全球顺酐产量见表2。
衰2世界鹿酐产量h从表2可以看出，近10年来，全球顺酐产量收穑日期：200l-05—18。
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消耗量不应超过 765 kg / d。在生产过程中通过统 计发现， 溶剂消耗异常升高时有发生， 溶剂最高 消耗量甚至超过 2 t / d， 严重影响着尾气循环工艺
第1 期
吴振阔． 正丁烷氧化法顺丁烯二酸酐生产工艺尾气的循环利用
· 53·
降低空气的流通阻力。 将丝网均匀地分层缠绕 在一个锥 形 固 定 架 上， 每层丝网网孔均拉成菱 形， 丝网整体均具有导流作用， 分离下来的液滴 在重力作用下沿菱形丝网下落、 集聚， 最后通过 分离器的锥形边缘导向塔壁并沿塔壁流到塔盘 上。在丝网除沫器中增设导流筋更有利于导流。 实现分离、 导流一体化后就不需要再设置导流 设施。
3 达到了预期的 10 000 m / h， 占反应单元工艺尾气 总量的 15% 。正丁烷回收量为 65 kg / h。 正丁烷
为 10． 101 。为保证天然气在锅炉中充分燃烧， 新 3 12 121． 2 m / h 。 鲜空气需要量应为 4． 2 正丁烷氧化为顺酐需要的氧气量 （ Q2 ） 理论上 2 分子正丁烷与 7 分子氧气反应， 生成
图3
改造前后装置的点仪、 pH 计等， 在尾气循环区域内增加可燃气体在线 监测报 警 仪。 采 取 前 期 控 制， 包括稳定反应状 态， 使尾气中正丁烷含量稳定； 中期做好尾气质 量监控； 后期预防的控制措施， 包括投用装置联 锁、 预 防 装 置 产 生 CO 等， 以保障人员及财产 安全。 3 运行效果
2． 3
改造气液分离罐底部排液口 由于鼓风机入口为微负压， 所以气液分离罐
中也是微负压。将出口改造为双 U 型结构， 使出 ， 口水平段低于罐底出口管连接部位 由高度差形 成的液柱压力略高于罐中 负 压 值 （ 改 造 情 况 如 图 4 所示） ， 使罐中积液在排出口未积满时便可自 压流出， 实现了罐中低液位的自动控制， 避免了 因巡检不及时或异常状况时罐中积液过多而被 吸入鼓风机入口， 影响到尾气循环系统的正常使
工业技术（ 51 ～ 55 ）
正丁烷氧化法顺丁烯二酸酐生产 工艺尾气的循环利用
吴振阔
（ 中国石油吐哈油田公司 石油天然气化工厂 ， 新疆 鄯善 838202 ）
中国石油吐哈油田公司石油天然气化工厂 摘要： 为回收利用尾气中的未反应原料并减少环境污染 ， 对 2 万 t / a 正丁烷氧化法顺丁烯二酸酐生产装置进行了尾气循环利用技术改造 。 计算结果表明， 装置 的尾气极限循环率为 45． 2% ， 首次技术改造后只实现了 15． 0% 的循环利用， 潜力尚较大。15． 0% 尾气 m（ 正丁烷） / m（ 顺丁烯二酸酐） ］ 循环利用后， 正丁烷单耗［ 正丁烷节约量 由 1． 170 t / t 下降到 1． 145 t / t， 为 335 t / a。 关键词： 顺丁烯二酸酐； 正丁烷； 尾气； 溶剂吸收； 循环利用 中图分类号： TQ 225． 23 文献标识码： B 文章编号： 1009 － 0045 （ 2014 ） 01 － 0051 － 05
到负荷， 将正丁烷进料量控制为 1 090 m / h， 以使 丁空比达到 1． 68% 。 由于尾气循环量和反应状 况会影响到反应器入口丁空比的修正， 所以在反 （ 应器入口增加丁空比在线分析仪 如图 1 所示 ） ， 并提高 反 应 器 入 口 丁 空 比 的 人 工 取 样 分 析 频 次， 做好对比 ， 确保将反应转化率和选择性分别 70% 左右 ， 控制在 85% ， 将尾气中正丁烷的体积 分数控制在 0． 30% 以下 。 这样就可稳定控制反 应器入 口 正 丁 烷 的 浓 度 和 反 应 器 入 口 的 进 料 状态 。 2． 2 在吸收塔使用改进型丝网除沫器 m （ 溶剂 ） / 溶剂吸收工艺的设计溶剂单耗［ m（ 顺酐） ］ 为 15 kg / t。 根据生产负荷计算， 溶剂
用和对设 备 造 成 的 腐 蚀， 同时还可能会酿成事 。 故 在尾气进入鼓风机入口前增设观察孔， 以便 监控尾气的处理质量。
图4 图2 在溶剂吸收塔中安装新型丝网
气液分离罐底部排液口的改造
2． 4
其他改造项目
技术改造和参数调整后， 不但溶剂消耗量降 低， 同时 也 给 后 期 尾 气 良 好 循 环 创 造 了 运 行 平 台。改造前后溶剂消耗量对比情况如图 3 所示。 在尾气洗涤塔顶部增加改进型丝网除沫器， 可有 效降低洗涤后尾气中水的含量。
第 32 卷 第 1 期 2014 年 1 月
石 化 技 术 与 应 用 Petrochemical Technology ＆ Application
Vol． 32 No． 1 Jan． 2014
图1
尾气循环利用改造项目工艺流程
2 2． 1
技术改造内容 在反应器入口增加丁烷浓度在线分析仪 3 当反应器入口空气流量为 64 000 m / h 时达
3
的正常投用。一方面分析影响溶剂消耗的因素， 探寻最优控制指标， 调整吸收塔运行压力； 另一 方面对吸收塔除沫器进行技术改造， 在吸收塔顶 使用改进型丝网除沫器， 提高气液分离效率。 T － 1410 塔所使 引进意大利 Conser 技术时， 用的雾沫分离器是圆盘式的， 由丝网缠绕紧压在 一起而成 型 的， 安装在吸收塔顶部气体出口附 。 近 由于丝网被紧压在一起， 使导流机构分布较 少， 碰撞到分离器上的很多雾沫没有汇集到导流 管中， 大部分雾沫很难汇集成液滴流下来， 即使 有部分小液滴形成， 也容易被气体出口附近的高 速气流再次雾化并携带出塔， 所以雾沫分离器的 分离效果有限。 同时， 由于分离器较厚， 丝网缠 得紧且压得实， 气体和雾沫中的固形物被截留在 丝网上， 所以运行过程中容易出现堵塞， 不但分 离液滴的效率不高， 而且还增加了系统的阻力。 2012 年检修时将原除沫器更换为改进型雾沫分 离器， 分 离 器 整 体 改 为 锥 形 结 构， 如 图 2 所 示。 这样做增大了空气与除雾器的接触面积， 有利于
中国石油吐哈油田公司石油天然气化工厂 采用正丁烷氧化法生产顺 丁 烯 二 酸 酐 （ 简 称 顺 酐， 下同 ） ， 生产能力为 2 万 t / a。 原料正丁烷是 通过精馏从液化石油气中分离出来的。 正丁烷 与空气混合后进入固定床反应器， 在催化剂五氧 化二钒的作用下发生反应， 生成主产物顺丁烯二 酸酐， 正丁烷转化率为 85% 。反应产物经过冷却 后进入吸收塔， 被溶剂邻苯二甲酸二丁酯吸收分 离后从塔顶送至焚烧炉直接进行焚烧， 尾气中含 有 15% 未反应完全的正丁烷， 造成了正丁烷的浪 2007 年在对溶 费。为回收利用尾气中的正丁烷， 剂吸收工艺进行改造时， 首次在国内顺酐装置引 入了尾气循环利用工艺。 1 工艺流程 2007 年利用意大利 Conser 技术将顺酐固定 床正丁烷氧化水吸收工艺改造为固定床正丁烷 氧化溶剂吸收工艺。 工艺原理是反应气体在反 应器中反应生成顺酐气体， 反应气经过冷却后进 入溶剂吸收塔 （ T － 1410 ） 。 在 T － 1410 内， 以邻 苯二甲酸二丁酯为溶剂进行吸收分离。 吸收后 获得的富溶剂通过真空解析系统将顺酐从溶剂 中解吸出来得到粗顺酐。 解析后获得的贫溶剂 进入吸收系统循环利用。 在精制系统将粗顺酐
环节提出相应控制措施， 利用一切可能的手段进 ， 行分析监控 采取前期控制、 中期做好尾气质量 监控、 后端预防的控制措施。 严格控制反应吸收 及尾气循环各工序， 使其安全平稳运行， 尤其是 要做好反应状态的调整和吸收塔塔顶出口溶剂 2012 年工 中雾沫夹带量的控制。为实现此目标， 厂对引进尾气循环利用工艺进行了如图 1 所示 的技术改造， 提出了相应控制措施， 确保了尾气 循环利用工艺的稳定、 高效运行。
中的轻重组分拔除， 获得优质顺酐产品。 在 T － 1410 中， 溶剂相自上而下流动， 反应 气自下而上流动， 气液相在塔中实现传质传热。 顺酐在传质过程中被溶剂相吸收， 实现顺酐与反 应气的分离。 吸收后剩余的尾气从塔顶进入出 口管 线。 在 塔 顶 出 口 管 线 处 将 尾 气 分 为 2 路： （ 1 ） 40% 尾气经过冷却、 分离、 洗涤等工序将反应 吸收塔尾气中夹带的溶剂、 丙烯酸、 乙酸、 水等杂 质分离， 然后进入空气压缩机二段入口， 循环进 入反应器； （ 2 ） 将剩余 60% 尾气送至焚烧炉焚烧， 实现尾气的部分循环利用。 尾气循环工艺的原理是通过冷却、 分离、 洗 涤等工序将反应吸收塔尾气中夹带的溶剂、 丙烯 酸、 乙酸、 水等杂质分离， 以便回收其中未反应完 全的正丁烷。 尾气中含有的一氧化碳、 丙烯酸、 乙酸、 正丁烷、 溶剂等成分属于有毒、 腐蚀、 易燃 易爆介质。处理后的尾气进入鼓风机入口。 如 果尾气中含有水、 酸等介质， 将会对鼓风机的叶 轮等设备 造 成 腐 蚀， 严重影响着装置的运行安 全。尾气循环量和原料转化率均会对反应器入 V（ 正丁烷） / V （ 空气） ］ 口实际丁空比［ 产生影响。
单耗由 1． 170 t / t 下降到 1． 145 t / t。 尾气循环利 用系统投用前后装置的正丁烷单耗对比如图 5 所示。
2 分子顺酐和 8 分子水。 假设 正 丁 烷 转 化 率 为 85% ， 顺酐选择性为 70% ， 则循环尾气中正丁烷的 64 000 X × 1． 68% × （ 1 － 0． 85） ］ m3 / h， 正 流量为［ 1 090 ― 64 000 X × 1． 68% × （ 1 － 丁烷进料量为［ 0． 85） ］ m3 / h。正丁烷氧化为顺酐需要氧气的量为 ［ ［ 1 090 ― 64 000 X × 1． 68% × （ 1 － 0． 85） × m3 / h。 如果空气的氧含量按 0． 85 × 0． 70 × 7］/2］ 20． 9% 计算， 则正丁烷氧化为顺酐需要的新鲜空气 ［ 1 090 － 64 000 X × 1． 68% × （ 1 － 0． 85） × 量为［ m3 / h。 0． 85 × 0． 70 × 7］/ （ 2 × 0． 209） ］
对尾气循环利用工艺进行技术改造后， 尾气 。 循环量逐步增大 在维持各工段正常平稳运行 的基础上， 整个投用过程分 3 个阶段逐步调整实