品质异常处理流程
品质异常处理流程
使用表单
3
开据《不合格 品评审表》
成品 检验员
1、对成品包装前的异常进行处理； 2、开据《不合格品评审表》； 3、分析原因，区分责任。
产品判定
开据《不合格
1、对出货前产品发现异常进行处
4
品评审表》
出货 检验员
材
1、组织隔离产品；
4
材料处理
料 不 合
车间 主任
2、向计划调度和生产部长进行汇报； 3、对生产异常进行记录；
格
4、组织材料退库。
处
理
1、通知进料检验员，对库存不合格
5
计划 调度
材料进行封存； 2、通知采购组织新的合格材料；
3、开据领料（补料）手续。
6
合格材料
进料 检验员
1、点验同类材料库存数量； 2、通知供货商； 3、对材料进行评审。
3、立刻通知当班负责人进行调试。
车间主任
1、调试后，对产品进行自检，合格后，
3
当班 负责人
送检验员确定； 2、检验员确认合格停止调试，否则继
续调试，直至达到要求为止。
调试
N
N
判定
1、判定合格的，取消异常标示，通知
4
Y
过程检 作业员恢复生产；
验员 3、判定不合格的，要求调试员继续调
试，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ至合格为止。
判定
打印条形码 打印麦头
发货 /
5
恢复生产
作业员 根据检验员意见，恢复生产。
不合格品处理（退货退查）流程
序 号
作业流程
①零星报废品； 需二序返工处理；
简易版品质异常处理流程七个步骤
简易版品质异常处理流程七个步骤下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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品质异常处理流程
品质异常处理流程一、引言品质异常是指产品在生产、加工、运输或储存等过程中出现的不符合要求的情况，可能会导致产品质量下降、客户投诉、损失增加等问题。
为了及时解决品质异常，保证产品质量和客户满意度，企业需要建立一套完善的品质异常处理流程。
本文将介绍一个基本的品质异常处理流程，帮助企业有效应对品质异常。
1.发现问题品质异常可以通过内部和外部渠道发现，如生产线上的质检、客户投诉等。
当发现品质异常时，需要立即记录下问题的具体内容、时间、地点以及相关人员等信息。
2.分类问题将品质异常问题进行分类，可以根据不同的问题类型划分为不合格品、生产过程异常、供应商问题等。
通过分类问题，可以更好地定位问题的原因和解决方案。
3.停止不合格品的流通对于已经发现的不合格品，需要立即停止其继续流通，避免继续扩大问题规模。
可以通过产品召回或暂停销售等方式实施。
4.收集相关信息对于品质异常问题，需要收集相关信息以便后续分析和解决。
例如，产品的出货记录、供应商的检验报告、与客户的沟通记录等。
收集全面的信息有助于准确定位问题和找到根本原因。
5.制定临时处理方案在进行问题分析和根本原因分析之前，需要先制定一些临时的处理方案，以尽快解决品质异常问题。
例如，可以制定临时的质量控制措施、采取快速的召回措施等。
6.进行问题分析通过收集的相关信息，对品质异常问题进行分析，找出问题产生的原因。
可以使用常见的质量管理工具如鱼骨图、5W1H法等，有助于快速找到问题的根本原因。
7.制定长期解决方案在根本原因分析的基础上，制定长期的解决方案，以避免问题再次发生。
长期解决方案可能包括改进制程、加强供应链管理、完善质量管控等措施。
8.实施解决方案将制定的长期解决方案付诸实施，包括更新工艺、落实供应商要求、培训员工等。
同时，还需要制定相应的时间表和责任人，确保解决方案的落地和执行。
9.评估效果实施解决方案后，需要对其效果进行评估。
通过对比之前和之后的质量指标、客户满意度等数据，评估解决方案的有效性和影响。
品质异常的处理5个步骤
品质异常的处理5个步骤
处理品质异常通常需要以下五个步骤：
1. 发现异常：通过检查产品或服务的质量报告、客户投诉、内部评估等方式，发现品质异常的存在。
2. 确认异常：对发现的异常进行确认，并确定其是否属于真正的品质问题。
这可能需要进一步调查，包括检查产品生产过程中的可能问题、定位异常根源等。
3. 分析原因：对异常进行深入分析，确定造成品质异常的具体原因。
这可能涉及从供应链问题到生产流程的各个环节进行分析，找出关键问题和瓶颈。
4. 制定纠正措施：基于对异常原因的分析，制定纠正措施来解决问题。
这可能包括改进供应链管理，优化生产流程，加强员工培训等。
5. 跟踪改进：在实施纠正措施之后，密切跟踪改进效果，并对改进措施进行评估。
如果问题未能得到彻底解决，可能需要重新审查和修改改进措施，直到问题得以解决为止。
品质异常处理
品质异常处理随着消费者对产品质量要求的不断提高，企业需要对品质异常进行及时处理，以保持良好的企业形象和客户满意度。
本文将从品质异常的定义、处理流程以及常见的品质异常处理方法等方面进行探讨。
一、品质异常的定义品质异常是指产品在生产、运输、存储或者销售过程中出现的与规定品质要求不符的情况。
这些异常可能表现为产品外观瑕疵、性能问题、精度误差等，严重时甚至可能导致产品无法正常使用或者安全隐患。
二、品质异常处理的流程1.异常发现与记录：当发现品质异常时，首先需要及时记录异常的时间、地点、产品批次等相关信息。
这些记录将为后续的问题分析和改进提供依据。
2.异常评估与分类：对于不同的品质异常，需要进行评估和分类。
根据异常的程度和影响范围，可以将其分为严重异常、一般异常和轻微异常等等。
同时，还需要判断品质异常是否是突发性的，还是存在长期的潜在问题。
3.问题分析与原因追溯：针对每一个品质异常，需要进行问题分析和原因追溯工作。
通过对异常产生的各个环节进行详细的调查和分析，找出导致异常的具体原因。
这一过程需要有专业的质量管理团队和相关领域的专家的支持。
4.制定改进措施：在了解了品质异常的原因后，需要制定相应的改进措施。
这些措施可能包括改进生产工艺、提高产品检测的精度和效率、加强供应链管理等等。
制定改进措施时，需要权衡成本和效益，确保改进措施的可行性和有效性。
5.执行改进计划：改进措施的执行是保障品质异常处理效果的关键环节。
企业需要建立相应的执行机制，明确责任人和执行时间，并监测改进措施的执行情况。
6.结果评估与反馈：当改进措施执行一段时间后，需要对其效果进行评估。
通过对改进前后的数据和客户反馈进行比较分析，判断改进措施是否达到预期效果，是否需要进一步优化。
同时，也需要将改进的经验和教训进行总结，为后续的品质异常处理提供参考。
三、常见的品质异常处理方法1.品质管理体系：建立科学完善的品质管理体系，包括制定品质标准、设立检测流程和标准化操作规范等。
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程是保证产品品质的基础。
有效的品质异常处理流程不但能够对问题进行有效的排查及跟踪，有效的管理故障结果，而且使得企业在面对问题时敢于采取行动，最终达到降低企业误解风险的目的。
一个完整的品质异常处理流程首先应具备7个步骤。
1、发现异常：在发现有可能存在品质异常的情况时，应立即启动品质异常处
理流程，解决异常的可能的潜在的隐患。
2、数据收集：收集有关品质异常的属性，记录品质异常的时间、人、地点和
条件，识别品质异常的发生原因。
3、处理决定：分析并确定故障可能的成因，围绕品质异常及其原因，采取必
要的措施，以解决问题。
4、根本原因分析：进行品质异常原因分析以及排查，以便找出底层根本原因。
5、可行性解决方案：由于处理时间有限，需要制定和分析可行的解决方案，
以解决此次品质异常。
6、实施改善：解决方案确定后，进行品质异常改善，以防止此类异常再次发生。
7、预防控制：通过分析和调整流程，确保品质异常得到持续改善，避免再次
发生品质异常。
以上便是品质异常处理流程的七个步骤：发现异常、数据收集、处理决定、根
本原因分析、可行性解决方案、实施改善及预防控制。
每个步骤都是对发现和处理品质异常的必要操作，完成这些步骤需要充分的组织能力和良好的沟通能力，是保证企业持续运转的重要保障。
品质异常处理流程
品质异常处理流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII品质异常处理流程1 目的：为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围：来料检验、制程控制、出货检验3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件3.1来料检验3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》3.2制程控制3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》.3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》3.3出货检查3.3.1 出货检查外观不良达 5%时开具《品质异常报告》3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。
4 运作流程：4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。
4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。
4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中；4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。
品质部门异常处理流程
品质部门异常处理流程一、问题提出及记录在企业的生产流程中，难免会发生品质异常的情况。
为了保证产品质量和顾客满意度，需要建立一个科学有效的品质部门异常处理流程。
该流程旨在及时、准确地记录和解决品质异常问题，保证产品的稳定供应和质量控制。
二、异常问题的发现与评估1. 异常问题的发现异常问题可以通过多种途径得知，包括顾客反馈、生产线监测、质量检测等。
品质部门需及时响应异常问题的反馈，并确保及时处理。
2. 异常问题的评估品质部门需要对异常问题进行评估，包括问题的性质、影响范围、紧急程度等进行分析和判断。
根据评估结果，品质部门需决定采取何种措施来解决异常问题，并确定处理的优先级。
三、异常问题的处理流程1. 录入异常问题信息品质部门需要将异常问题信息进行详细记录，包括问题的描述、发现时间、发现部门、责任人等。
确保异常问题信息的准确性和完整性。
2. 核实异常问题品质部门需要核实异常问题的真实性和严重程度。
可以通过实地调查、质量检测等手段来确保问题的准确性。
3. 制定解决方案针对异常问题，品质部门需要制定相应的解决方案。
解决方案应该包括具体的处理措施、责任人以及完成时间等，确保问题能够得到解决并防止再次发生。
4. 实施解决方案品质部门需将制定好的解决方案交付相关部门执行，并进行相应的跟踪和监督，确保解决方案的有效执行。
5.问题解决的验证品质部门需要对解决后的问题进行验证，确保问题得到完全解决。
验证工作可以包括再次进行质量检测、顾客满意度调查等，以确保异常问题不再出现。
四、异常问题的总结和反馈1.问题总结在异常问题得到解决后，品质部门需要进行问题总结，包括问题的原因、解决过程、效果评估等方面的总结。
通过总结，可以为避免类似问题的发生提供经验教训。
2.问题反馈品质部门需要向相关部门进行问题反馈，包括问题的处理过程、结果以及改进措施等。
通过反馈，可以提高整个企业的品质管理水平，避免类似问题再次发生。
五、异常问题的持续改进品质部门需定期对异常处理流程进行评估，发现问题和不足，并及时进行改进和优化。
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品質異常處理流程
1 品質異常處理的目的
建立本公司对不合格品及可疑品之鉴别与有效管制及适当处置，以防止不合格品与可疑品因疏忽而被误用或安装/交货。
特制订本程序以对不合格品及可疑品之识别、隔离、评估、记录、处置以及通知客户及相关单位之职责等作业，加以规范。
2 各單位职责
2.1各项不合格品/可疑品管制执行责任单位
项目判定标示隔离处置记录
设计原材料工程工程工程工程工程
原物料进料品管品管仓管采购/供方品管制程品管品管制造采购/生管品管库存品管品管仓管生管/仓管/供方品管
在制品制程首件品管品管品管/制造制造品管制程巡检品管品管品管/制造制造品管制程自主检验制造制造制造制造制造
成品入库品管品管制造制造品管库存品管品管倉庫倉庫/生管/制造品管
在途中的不合格品/可疑品业务/
品管
业务/
品管
业务/
品管
业务/品管/
制造
品管
已交付客户之不合格品/可疑品业务/
品管
业务/
品管
业务/
品管
业务/工程/品管/
制造
品管
客户销退品品管/工程品管仓管业务/工程/品管/制造品管
2.2品保/品管单位
2.2.1负责执行进料、制程、入库、出货检验与记录，并针对不合格品/可疑品予以适当标
示、记录、隔离及统计追踪改善对策。
2.2.2负责主导召集相关单位，对尚在途中的不合格品/可疑品或已交货给客户的不合格品/
可疑品提出对应解决措施。
2.3制造作业人员
3.3.1于生产过程中发现不合格品/可疑品，须立即向主管报备，并即刻隔离与标示。
3.3.2重工/重修品之作业及记录。
2.4采购
负责通知供方处理不合格品/可疑品及后续事宜。
2.5仓管
确实执行不合格品/可疑品/客户退回品（原料、半成品）隔离及存放。
2.6倉庫人员
3.6.1确实执行不合格品/可疑品/客户退回品（成品）隔离及存放。
3.6.2倉庫人员依退料单如实接受实物，并提出废料报废签呈。
2.7事业处/部主管
核决不合格品/可疑品最终处理方式。
3 定义
3.1不合格品：不符合顾客要求和规格的产品及物料。
3.2可疑品：检验和测试状态不明确，或者由于长期保管等原因引起品质变异或降低可能的物
料和成品。
3.3报废品：包括进料不合格之判退物料、制程生产异常且不能维修之不良品、呆滞品、判定
不合格且不能维修之成品。
4作业内容
4.1進料異常處理
4.1.1進料檢驗发现不合格品时，IQC应予以标示、隔离，记录于相应之记录上。
并開立
8D格式異常單給SQE通知廠商改善。
C:\Documents and
Settings\pro-user\桌面
合格数〞字段，再改勾选〝挑选外〞入库，贴〝合格〞卷标，挑选后
之不良品退采购处理。
D 对进料不合格部分报废，经采购单位与供应商协商讨论，对确认为判退之
不良品执行相关扣款作业。
4.1.2库存不合格品之处理
仓管单位如发现库存物料超过保存期限或有重大外观缺失时，应主动提出库存品重验申请单由IQC重验，判定合格后由仓库依据先进先出(FIFO)原则优先使用，经判定不合格时：
A檢驗員先對不合格品於以標示，並把檢驗結果如時填寫至库存品重验申请单上，會簽主管。
B如不良很嚴重不能能使用，不良率較高需報廢時，由生管提出领料单，再填写
退料申请单（至少课级主管）退料，仓库接到退料申请单后，将不合格品退报
废仓处理。
C 如可以特采使用，處理流程同上。
4.2制程異常处理
A(a) 在制程中发现所使用之原物料发生品质异常时，制造单位主管可裁定暂停使用该批物料或停线，并通知品管单位进行确认，合格者方可继续使用。
不合格者，品管单位应在物料上加贴不合格卷标并加以标示以为区分。
制造单位应填写退料申请单将该批物料退回仓库，由仓管人员予以隔离至不良仓。
未经品管单位授权严禁使用此批物料。
(b) 制造单位开立品质异常处理单据，交品管单位并通知采购(外包)单位，请供方提出
改善对策。
B 不合格品在制品之处理
(a)IPQC首件检驗、巡迴檢驗、作業員自主检查发现不合格时，由IPQC加贴紅色退貨標
簽，清楚标示不合格状况，以避免与合格品混用。
并须及时通知制造单位停线或調機。
以做不合格原因分析，采取相应对策措施。
制造单位应对生产段不良制品予以报废或重工处理。
（b）视异常状况重大与否，由品管单位提出品质异常处理单据交制造单位针对所发现的异常状况分析以改善制程品质。
(e) 报废
各责任单位依据退料实物开立退料申请单，并会签相关单位（品管，企劃、財務
等）。
4.3成品入庫及庫存異常處理
4.3.1FQC入庫檢驗发现不合格品时，FQC应予以标示、隔离，记录于相应之记录上。
并開立異常單給生產單位改善。
處理方式同上。