质量异常处理流程图
品质异常处理作业流程图(精)
品质异常处理作业流程图
(精)
-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
.客诉不良品的返工退货
1.品质接到客户的投个诉，一个工作日完成围堵措施；
2.品质窗口为定品质工程师来确认，具体的人员田丽兼职，5月19日之前定具体的人员
3.DOA,RMA,客诉由该品质工程师来处理；
4.对于功能的确认品质会做初步的检测与；
5.批量返工，由工程给出返工SOP；PMC直接下单进行批量返工；
6.对于客诉的严重性，将召开不同等级的品质会议；
1.来料产品规格书是工程承认后，给到IQC；
2.品质将主导MRB会议的召开；
1.首检由生产送检，生产，工程，品质签字确认；
2.合同评审的评审时必须对客制化信息进行确认，工程下达SOP给到生产，品质；；
3.品质根据客制化信息制定检验标准
4.品质对应只是生产部门，工程部门对生产部门的工艺，产品异常负责；
生产的变更
1.客户的变更及客户的客制化信息变更工程必须下达给到生产，品质人员；
2.品质设置白板，品质主导把每天的异常记录到白板上，现场对问题进行检讨与改善；品质人员
3.不能解决的问题，直接上升到各自领导层面
4.一码多料问题，由PMC整理后，在总监会议进行检讨；
的人员
，品质；；
与改善；品质人员：翟红云。
品质异常处理作业流程图
对异常品处置确 定意见。
对异常品处置进 行评审签字。
30分钟内不能对 异常排除,汇报 车间主任.
对异常内容调查 同时进行异常排 除.
组织专业人员,对 现场异常处理.
对异常品处置进 行评审签字。
在60分钟内异常 不能排除,汇报生 产部长.
生产部长
异常停线2H上报 公司副总经理.
项目
发现者
发现异常品时， 立即停止作业；
对异常品进行隔
作
离\标志,联络检
业
流
程
作业者在10分钟 内向班长汇报.
检验员 检验员对隔离 的异常品确认.
填写异常处理 联络单。
品质异常处理作业流程图
工程师
组织相关人员， 进行再发防止对 策的确立和实施
班长
车间主任
异常品处置损失 超过500元 ,汇 报质量部长批准.
异常现象排除在 2个小时内不能 解决时，换线组 织生产。
现场组织资源， 对异常现场处理.
NO.
质量部长
对损失大于500元 的异常品处置， 进行评审
异常品处置损失 超过2000元 ,上 报副总批示.
标记
更改内容
更改人
更改日期
批准
审核
编制
OCAP品质异常处理流程图-经典
分析造成异 常現象的 原
因
拟定临时对策
拟定永久对策
NG
供应 商改 善对 策
总经理
总经理核 准
作业指导
1、生产部门主导品质异常的提出； 2、品质部判定异常是否正确，NG继续生 产，OK进入第2段落； 3、异常标准： 1h内同种不良超10﹪；
1、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第 3段落，NG由QE主导品质异常的处理； 2、停线标准： 见《LED生产车间质量问题停线制度》
段落
1 2 3
生产部
品质异常联 络单
停线并开出
品质部
判定是否
开异常单 NG
OK
OK
判定是否
停线
NG QE主导异常会议
异常原因分析 及确认
4
产线开始
5
试做或返工
不合格品
6
继续生产 7
8
生产制作流程
9
NG 确认对策 是否有效
OK
品质异常 联络单
结束
技术部
OCAP工作流程图
开发部
采购部
分析造成异 常現象的原
1、总经理负责改善对策的核准； 2、生产部按有效的改善对策继续生产， 停线通知废除；
1、生产部开始转入正常的《生产制作流 程》； 2、品质部负责《品质异常联络单》上传 、归档。
流程结束。
1、技术部负责对责任部门拟定临时改善 对策进行纠正，措施包含原材料、在制品 、成品等的处理方式； 2、如是原材料问题导致品质异常，采购 部负责落实供应商改善对策及改善效果追 踪； 3、技术部负责对责任部门拟定永久改善 对策进行预防，措施包含原材料、在制品 、成品等的处理方策是否有效，验证OK进入第7段落， NG则逐级返回第5段落重新拟定临时/永 久对策；
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
异常处理汇报流程图
3分钟以内
设备组/行政部人员 确认原因及处理方
案
5分钟以内
备 注： 1.G.H项异
常 2.处E项理异完常毕 处理完毕后
预计6小时后会延 误
60分钟内仍未恢复 正常
10分钟以内
3.A.B.C.D 项处理完毕 后于次日 内,责任部 门将异常原 因改善对策 及处理结果 提报至副总 经理室. 4.F.项异常 处理完结后 于次日内, 生产部将异 常原因改善 对策及处理 结果提报至 计划部. 5.所有异常 当日未处理 完毕,相关 主管不得离 开. 编 制:
20分钟以内未恢复
生产部主管
60分钟以内未恢复 正常动作
工程部
主管
120分钟以内未恢复
品质部主管
正常动作
计划部主管
180分钟以内未恢 复正常动作
D
待治工具/ 原物料
FPC到当前站前12 小时仍待治工具/
原物料
生产部\采购部
FPC到站前6小时仍 待治工具/原物料
生产部主管 工程部主管 采购部负责人 计划部主管
异常处理汇报流程图
A
不合格品异 常
发现问题即上报
工艺
确认
FPC 30分钟未有处理结 生产部主管 同样总是点连续两
果
计划、品质主管
批板（含）
体系异 常
12小时内未恢复
品保部体系工程师
24小时内未恢复
质保部负责人
36小时内未恢复
48小时内恢复
管理者代表停 产整顿
C
工艺工程异 常
审核:
批准:
预计一天后会延误
市场部主管 计划部主管
预计6小时后会延误
设备部与生产部主
G
停水/电/气
产品质量问题处理流程图
产品质量问题处理流程图随着市场竞争的日益激烈，产品质量问题的处理变得尤为重要。
任何一家企业都难免会面临产品质量问题的挑战，如何高效和准确地处理这些问题，将直接影响到企业的声誉和利益。
下面是一个产品质量问题处理的流程图，旨在帮助企业建立一个清晰的流程，以确保及时、有效地解决质量问题。
第一步：问题收集与记录当发现产品质量问题时，第一步是及时收集相关信息，并记录下来。
这些信息包括但不限于问题的具体描述、发生的时间和地点、相关产品批次和规格等。
同时，收集相关数据和证据，如产品图片、仪器检测报告等。
确保问题信息的准确性和完整性是解决问题的关键。
第二步：问题分析与分类在收集和记录问题信息后，需要进行详细的问题分析和分类。
通过仔细分析问题的根本原因，可以有针对性地采取正确的解决方法。
将问题分类可以帮助企业更好地了解产品质量问题的性质和趋势，并可以为之后的质量改进提供参考。
第三步：责任划分与召集团队确定产品质量问题后，需要明确责任并召集相关团队。
在这一步中，应确定谁对产品质量问题负责，并召集包括生产、质量控制、销售和客服等相关部门的团队成员。
确保每个团队成员明确其职责和任务，以便快速解决问题。
第四步：问题原因分析与解决方案制定在形成问题解决团队后，对问题进行深入的原因分析，并制定相应的解决方案。
原因分析应探究问题产生的根本原因，而不仅仅是表面现象。
根据问题的性质和原因，团队应采取相应的改进措施和解决方案。
解决方案应具体、可行，并有明确的时间节点和执行人员。
第五步：方案执行与督导制定解决方案后，需要实施并进行督导。
团队应按照解决方案的时间节点和执行人员的责任，确保解决方案的有效实施。
同时，制定督导机制，定期检查解决方案执行情况，并尽快解决执行中的问题和障碍。
第六步：问题解决确认当问题的解决方案得到执行并取得可观效果后，需要进行问题解决的确认。
这一步是为了确保问题得到了彻底解决，并能够验证解决方案的有效性。
通过对结果的确认，可以确保产品质量问题不再复发，并为后续质量改进提供宝贵的经验教训。
质量异常纠正及预防改善措施流程图
继续生产 Continue Production
YES
效果验证 Effect Confirmation
Novatron
来料质量异常纠正及预防改善措施流程图 Incoming material quality deviation corrective and preventive action flow chart
来料
Incoming
整批不合格 Total Defect Lot
《供应商纠正/预防措施联络单 Send VCAPAN
NO
入库
Stocking
Novatron
质量异常纠正及预防改善措施流程图 Quality Deviation Corrective and Preventive Action Flow Chart
制程质量异常纠正及预防改善措施流程图 Production process quality deviation corrective and preventive action flow chart
质量异常 Quality Deviation
QC确认 QC Confirm
NO
记录/反馈 Record/Feedback
技术部确认 Tech Confirm
NO
〈品质异常联络单〉 Quality Deviation Notice
YES YES
原因分析 Cause Analysis
纠正/预防措施 CAPA
IQC check
NO
物料评审会议 MRB
不良原因分析 Cause analysis
YES
合格标识 Qualified label
让步接收 Waive
挑选 Select
ocap品质异常处理流程图经典
81、生产部开始转入正常的《生产制作流程》；2、品质部负责《品质异常联络单》上传、归档。
OCAP工作流程图2341、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第3段落，NG由QE主导品质异常的处理；2、停线标准：见《LED生产车间质量问题停线制度》1、品质部书面通知生产部停线；2、QE负责主导品质异常会议的召开 及组织品质异常的评审；1、QE进行品质异常原因分析并作进一步的确认，OK进入第5段落；2、如涉及生产工艺、产品结构、电路设计等问题则转技术部、开发部协助分析（物随单走）；3、异常分析为原材料原因进入供应商改善第5段落，如是设计不良、生产作业问题则逐级返回技术部；段落总经理技术部作业指导生产部品质部1、技术部负责对责任部门拟定临时改善对策进行纠正，措施包含原材料、在制品、成品等的处理方式；2、如是原材料问题导致品质异常，采购部负责落实供应商改善对策及改善效果追踪；3、技术部负责对责任部门拟定永久改善对策进行预防，措施包含原材料、在制品、成品等的处理方式；1、总经理负责改善对策的核准；2、生产部按有效的改善对策继续生产，停线通知废除；流程结束。
579开发部611、生产部门主导品质异常的提出；2、品质部判定异常是否正确，NG继续生产，OK进入第2段落；3、异常标准：1h内同种不良超10﹪；1、品质部负责确认生产部或供应商的改善对策是否有效，验证OK进入第7段落，NG则逐级返回第5段落重新拟定临时/永久对策；采购部品质异常联络单总经理核准判定是否停线停线并开出拟定临时对策产线开始试做或返工不合格品拟定永久对策QE 主导异常会议确认对策是否有效NGOKOKNG生产制作流程NG供应商改善对策异常原因分析及确认分析造成异常現象的原因分析造成异常現象的原因OK结束继续生产NG品质异常联络单判定是否开异常单。
质量异常处理流程图
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工：自检追溯确认，返工返修后再检验。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
制程品质异常处理流程图-050
制程品质异常处理流程图-050深圳市南邦电子有限公司Shenzhen BANBANG Electric Co., Ltd.版本/版次 A/0 文件编号 DW-QC-050拟定日期 2010-4-28 生效日期 2010-4-28文件名称制程质量异常处理流程图发放形式新版本发行版本更改/修订取代文件文件修改记录序号修订日期变更编号修改内容修改原因版本/次总页数 1 2 3 4 5 会签部门姓名会签意见会签部门姓名会签意见 ?总经办 ?市场部 ?产品开发部 ?财务部 ?品质部 ?生产部 ?行政部 ?采购部 ?仓库 ?PMC 核准审核制定制作单位发行章袁志勇品质部未经许可不得翻印深圳市南邦电子有限公司文件编号 DW-QC-050Shenzhen NANBANG Electric Co., Ltd.文件类别指导书版次 A/0 文件名称制程质量异常处理流程图页次 1/1 流程图重点说明生产制程不良控制标准老化前不良1%以上开出品质异常单产品老化不良1‰以上开出品质异常单老化后不良2‰以上开出品质异常单品保确认后填写不良现象,不良品标示清楚,交接PE分析. 品保确认PE接到品质异常联络单后,分析不良原因,并记录其不良原因.PE拿到样品与PE分析品质异常联络单,找责任单位同品保人员开会检讨、改善.在确认并签名责任单位主管填写临时对策与永久对责任单位策责任单位将品质异常联络单交给品保,品保在责任单位完成时间跟踪改善结品保跟踪果,OK后由品保归档,NG则重新知会相关部门开会检讨.品质异常联络单由品保归档,保存. 归档下面是赠送的中秋节演讲辞，不需要的朋友可以下载后编辑删除～～～谢谢中秋佳节演讲词推荐中秋,怀一颗感恩之心》老师们,同学们:秋浓了,月圆了,又一个中秋要到了!本周日,农历的八月十五,我国的传统节日——中秋节。
中秋节,处在一年秋季的中期,所以称为“中秋”,它仅仅次于春节,是我国的第二大传统节日。
中秋的月最圆,中秋的月最明,中秋的月最美,所以又被称为“团圆节”。
不合格品(HSF)处理流程图
• 6.6.6 客户退货品：产品出货至客户端检验或组 装后，发现产品外观或功能特性或有害物质含量 不符客户质量需求，而导致客户退货之产品。
• 6.7 重工作业流程： • 6.7.1 采购/生管作业：不合格之原物料件、半成
品、成品、客户退回品或已入库品因ECR变更，经 MRB判定须重工时，生管相关人员依判定结果开出 「生产重工单」交制造单位执行重工作业。
• d 其它的改变影响到已支付的产品质量或安全
• 2）当出现客户反馈时，管理者代表必须立即召开小组会 议进行召回评审。必要时，必须要求最高管理者和各部门 的其它主管参加。召回评审的内容包括：召回原因；信息 来源的可信度；以往的产品安全记录，危害程度；待召回 产品的范围（包括产品和地理区域）；是否启动紧急召回； 一旦启动召回，还必须制定《产品召回通知单》明确召回 的方法、途径和召回产品的处理等。
从客户反馈环境管理物质不合格信息工厂内部出现环境管理物质不合格供应商提供环境管理物质不合格材料报告品保部经理总经理与客户进行联络并报告处理时需注意模向展开其它料号与追踪上一批物料质量状况原因调查原材料或部件中含原材料或部件中含有禁止使用物质工厂内部混入工厂内部混入发生异常品保仓库制造负责单位品保库存品的处理异常工序纠正预防措施单的发行异常连络书的发行供应商材料向供应商退货替代合格品成品直接报废不合格对策处理确认会议库存品处理的确认防止再次发生的确认向其它部门或工序的水平推广模向展开标准化对策实施批量产品的进货出货品保资?制造供应商业务品保仓库制造品保制造5
• 6.2.2发生HSF不合格时，依上述相关处理程序对HSF不合 格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进 行区分、标识并隔离；一般采取退货或报废的处理方式。 按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报.
OCAP品质异常处理流程图
1
NG
判定是否 开异常单
OK
判定是 否停线
OK
2
NG
停线并开 出停线的 通知 QE主导异常会议 的召开及异常评 审
3
1、品质部书面通知生产部停线； 2、QE负责主导品质异常会议的召开 及组织品质异常的评 审；
4
异常原因分析 及确认
分析造成异 常現象的原 因
分析造成异 常現象的 原 因
1、QE进行品质异常原因分析并作进一步的确认，OK进入第 5段落； 2、如涉及生产工艺、产品结构、电路设计等问题则转技术 部、开发部协助分析（物随单走）； 3、异常分析为原材料原因进入供应商改善第5段落，如是 设计不良、生产作业问题则逐级返回技术部； 1、技术部负责对责任部门拟定临时改善对策进行纠正，措 施包含原材料、在制品、成品等的处理方式； 2、如是原材料问题导致品质异常，采购部负责落实供应商 改善对策及改善效果追踪； 3、技术部负责对责任部门拟定永久改善对策进行预防，措 施包含原材料、在制品、成品等的处理方式； 4、生产部依改善对策进行试做或返工不合格品，技术部做 技术指导； 1、品质部负责确认生产部或供应商的改善对策是否有效， 验证OK进入第7段落，NG则逐级返回第5段落重新拟定临时/ 永久对策；
拟定临时对策 产线开始 试做或返工 不合格品
供应 商改 善对 策
5
拟定永久对策
NG
NG
确认对策 是否有效
6
OK
总经理核 准
7
继续生产
1、总经理负责改善对策的核准； 2、生产部按有效的改善对策继续生产，停线通知废除；
8
生产制作流程
品质异常 联络单
1、生产部开始转入正常的《生产制作流程》； 2、品质部负责《品质异常联络单》上传、归档。
质量异常处理流程图(1)
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
检查员：检查确认判定，隔离、标识，填写“质量问题通知单”向车间、质量部报告，有权停止生产。返工返修后再检验。
工艺员：确认，明确处理方法，考虑其它同类产品，修改工艺。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能、性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
产品标识卡
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
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零（合）检检验记录（专检）质量记录 台帐 产品标识卡 质量问题通知单 退修品通知单
工艺员：确认，明确处理方法，考 虑其它同类产品，修改工艺。 车间主任：组织追溯不合格品；向 质量部报告。 不合格品处置；停产或再生产指示
确认生产的产品无误。
质量问题通知单 紧急/例外放行申请单 退修品通知单
对不合格进行评审，对 工程进行确认，向质量 部报告。
对不合格进行功能、性 能试验。 质量问题通知单 紧急/例外放行申请单 退修品通知单
对不合格进行评 审，对工程进行确 认，明确处理方 法。
质量问题通知单 紧急/例外放行申 请单退修品通知 单
对不合格进行评 审。
质量问题通知单 紧急/例外放行申 请单
处置方式：停机、隔 报告。处置不合格。
离、标识、向上序操作 检查员：检查确认判定，隔离、标识，
工、班长、检验员报告， 填写“质量问题通知单”向车间、质量
等待作业。异常排除后 部报告，有权停止生产。返工返修后再
再作业。
检验。
品质确认后作业开始。 追溯无误后恢复生产。
零（合）检检验记录（自 检） 产品标识卡
评审
车间主任
技术部长
评审
评审
质量部长
评审
重大问题评审
操作工
上序操作工、班 长 检查员
工艺员 车间主任
质量部长
技术部长
主管经理 主管经理
处置对策 内容
再生产品质 确认
记录
异常定义:连续三件 上序操作工：自检追溯确认，返工返修
不 合 格 以及控制图出 后再检验。
Байду номын сангаас现异常。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任
质量异常处理基准
异常 发生时流程
1 首次发现的不 合格 2 初物不合格 3 关键工序的不 合格 4 性能项目的不 合格 5 不良品的连续 发生 6 其它不合格
责任者
1、 停止生产
停产、标识、
操
报告、等待
作
作业开始指示
工
异常排除后再作业
2、隔离标识
3、报告班长
4、 等待指示
上道序 班长 检查员
下指令
工艺员