生产异常处理流程图(来料,工艺及制程)
生产异常处理时效及流程图
2
首件
异常
3
4
5
生产异常处理时效性及操作流程图（试运行）
流程图
检验 准备
工作重点 流程开始。
责任 部门
责任 岗位
时效 性
控制 文件/ 表单
无无无无
制程 异常
异常 判定
不可接收
异常 判定
可接收 可接收
不可接收
手工填写异常 信息表单
PQC
转序 异常
1.对首件制作、生产制程及本单 位生产完成后的转序阶段依相关 的标准文件进行检验与记录。
各责 任部 门
任人 员
各部ห้องสมุดไป่ตู้门责 任人 员
品管 课长
各部 门责 任人 员
时间 时效 要 求： 20分 钟内
30分 钟内 制定 临时 改善 对策
无
24小 时内 回复 该异 常的 永久 改善 截止
巡检 记录 表》
《制 程质 量异 常处 理单 》
1.制造部经理对异常问题的处理 各制 部门
结果进行了解与审核。
需指定代理人处理）。
注：现场的所有异常直接对口品
1管.各课异长常，问由题品所管涉课及长的统责一任知部会门相
人员需对异常情况进行现场确认
、分析并与计划部、制造部/采购
部等提前沟通订单紧急情况及物 各责
料处理方案，制定异常处理的临 任部
时对策方案并经品保、制造部人 门
员会签确认（该单据只签到相应
主管即可，对于责任人无法判定
2.品管课长根据异常类型进行判 定并电话通知QE工程师及相关的 责任部门人员到现场进行问题分 析与处理。
3.各部门问题处理人员接到电话 通知后需在规定时间内达到现场
品保 部 各责 任部 门
SOP-QM-028 生产制程异常处理办法(1)
发行部门：一、目的对生产制程中出现的异常，进行有效地处理和控制，确保生产单位可以达成客户的交期。
二、适用范围本公司生产制程中已存在及潜在的问题点三、定义：缺料异常：产线按照生产计划进行生产，所需物料没有到位，造成产线停线无法生产。
部品异常：生产线所需部品出现不良缺陷，致使产品无法组立。
设备异常：可能是事故前兆，尚未造成损失，原因未明，致使设备无法正常运转。
品质异常：在制造过程中出现了品质问题而导致的异常。
四、权责：异常原因的分析、调查：责任单位。
措施的提出：责任单位措施的审核：责任单位主管措施效果的确认：品管。
《不合格品处理单》，归档：品管五、流程详述5．1异常提出.相应规定发出不合格品处理单的情况下按本流程执行。
5.1.1生产部在制程中发现缺料异常，生产线长立即反馈上级主管，并联络业务担当，担当确认物料不能及时到产线时，产线将记录停线时间及停线所产生的费用。
5.1.2生产部在制程中发现单部品来料异常，应填写《不合格品处理单》经上级主管确认，并提交品管部担当，负责分析原因及改善对策。
5.1.3生产部在制程中使用的设备或治具出现异常，应在设备管理卡或治具送修申请单上注明异常内容，由工程部担当进行维修处理。
5.1.4生产部在制程中成品出现品质异常，生产线长及时反馈上级主管，经确认是由部品来料不良造成，因此造成产线工时的浪费要记录，如需必要产品全检要填写《全检报告书》。
PQC定期检查发现品质不良，及时向上级主管汇报，并记录在《制程巡回检查表》上，发现严重致命缺陷时，不良品要隔离放置，由品管部、工程部分析原因及改善对策。
5．2 原因分析接到《不合格品处理单》后，接受人必须及时分析异常产生的原因。
分析的结果须填写于相应的表单中。
一般地，原因分析必须针对异常的根本原因，以确保后续动作的有效性。
对预防措施，责任单位须尽可能分析出可能的原因，以确保后续动作的有效性。
5．3 评价防止需求进行原因分析后，责任部门要从此异常的严重程度、造成的品质和环境影响程序、发生机率等方面，评估采取纠正措施和预防措施是否必要，若不必要须将原因和结论记录于不合格品处理单上。
异常处理流程及时效性讲解
◆等待生产现场的联系或生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供 应的等待。等待下级的汇报,任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。不主动去深入 实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或 向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上一推。“三现主义”的 缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产现场工作的及时解决。
2负责生产过程中发现的不合格品的 隔离、标识。负责将不合格品的质量信息
反馈给品质部。
商来料不合格信息； 2.制程内不合格影响到正常交期，和客户协商交货计划； 3负责与客户的信息沟通，客退信息的内外部传达。客退品的召回安排与重新出货。
负责对库存不合格品的隔离。 根据客退品的信息，安排 客退品的处理，并调整相应 生产计划
强调“再现”
无法再现的事故往往会再次发生，而问题再次发生就说明采取的对策没有达到预期效果，归根结底说 明问题发生的真正原因并没有找到。有人说，头痛时，用尽所有的治头痛的药，病总能治好。这种思想忽 视了一种现实：工业发展到今天，要求每一个企业必须强调低成本，高效率，否则难以适应竞争激烈的市 场。病急乱医决不可取。况且，如果用药不当，不但不能治病，反而要人性命。
降级使用
报废
对报废的不合格品生产部门 应采取措施，将待报废品放 入废品区，防止其非预期的 使用，应作好标识和隔离。
五原则的定义
“五原则”是指从“三现主义”（现场、现物、现 实）出发，分五个步骤解决问题。
充分掌握事实情况 1
2 查明真正的原因
五个步骤是： 3 实施切实的对策
4 确认所采取的对策是否有效 5 反馈到发生问题的源流
返工（挑选）
让步接收
制程检验不合格品处理流程图
制程检验不合格品处理流程图
IPQC巡检 不合格发现 生产线全检
标识/隔离
判定责任归属
原材料问题
物料鉴审
不合格品处理
制程问题 特 采 返 修 退仓(来料) 责任部门 会 签 YES NO 标 识 申请报废 供应商确认 原因分析 IQC确认
IQC确认
采
购
反馈至供应商
生产流程
标识/隔离
IQC处理通知
采取措施
纠正与预防 措施
会
签
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
退货/清理 效果确认
报
废 记录存档
不合格品处理说明： 1.当某项不合格品数量超过“停机整改要求”的条件时，则必须要求生产进行停机调试，当异常较 为严重或必要时须以<品质异常通知单>形通知生产单位停机整改。
编制:
会签:
批准:
日期:
制程异常物料处理流程
1目的为保证生产过程中的异常物料能够及时、正确的处理，保证生产顺利进行；同时能有效反映出来料不良和制程损耗状况。
2范围本流程适用于生产过程中发生的所有物料异常的处理。
3职责3.1生产部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，并参与异常的评审；3.2 品质部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，组织并参与异常的评审，判定物料异常的最终责任归属，提出最终处理方案并确认最终处理结果；3.3 PMC：参与异常评审，异常责任判定后，负责ERP账务处理，具体换料、超领、报废、入库的实施，并对报废、换料、超领等数据进行统计,由责任部门进行分析；3.4 研发部：参与异常评审，提出处理方案意见；3.5 采购部：当异常判定为料废时，参与异常评审，并及时处理需要退供方的异常物料；3.6 营销/外贸部：当异常涉及客户端时，负责与客户进行协调；4内容4.1 术语定义4.1.1 料废：生产线发生的物料异常，是由于供应商来料本身的不良造成的；4.1.2 工废：生产线发生的物料异常，是由于生产过程中的设备、作业方法、人为等因素造成的；4.1.3 返工/返修：为使经品质判定的不合格零件或者成品满足标准，生产线所采取的拆卸、重新加工或者组装等措施；4.1.4 退货：不合格零件经品质判定为料废的，不合格零件入不良品仓库，并由采购直接退回供应商；4.1.5 报废：经品质判定的不合格零件或者成品，无法返工、返修、让步、回收使用等的部分，依据《物料报废作业流程》所采取的变卖、丢弃等措施；4.1.6 让步接收：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后，可在当前状态有限度的接收使用；4.1.7 挑选：从经品质判定的一批不合格零件或者成品中，依照标准挑选出合格的零件或者成品；4.1.8 改作它用：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后可以用于其他产品或者其他客户；4.1.9 换料：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为料废时，生产线可依据《生产过程换料作业流程》，持异常物料和评审签核完成的《品质异常处理单》，前往仓库换领新物料；4.1.10 超领：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为工废时，生产线必须依照《生产过程物料超领作业流程》，在OA系统中申请超领，由PMC审核后方可前往仓库领取新物料；4.2 操作流程说明4.2.1 物料异常发生生产线人员和质量人员均有责任监控生产制程中的所有物料质量状况，一旦发现不符合标准的零件或成品，必须立即发起本流程。
制程异常处理程序(标准版)
制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。
2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。
3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。
5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。
6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
ipqc制程异常处理流程
ipqc制程异常处理流程IPQC制程异常处理流程一、前言在生产过程中，制程异常是不可避免的。
为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。
本文将介绍IPQC制程异常处理流程。
二、IPQC制程异常分类1.外观不良2.尺寸不良3.功能不良4.其他异常三、IPQC制程异常处理流程1.发现异常当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息生产人员应详细记录以下信息：（1）发现时间和地点；（2）具体问题描述；（3）影响范围；（4）相关人员。
3.分析原因质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。
4.采取措施根据分析结果，采取相应的措施：（1）修正工艺参数；（2）更换设备或工具；（3）培训操作人员等。
5.验证效果经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。
6.记录跟踪质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
四、IPQC制程异常处理的注意事项1.及时处理发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问题扩大。
2.记录详细信息生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。
3.分析原因在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。
5.验证效果经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。
6.持续改进对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
五、总结IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。
在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
异常处理管理办法
为了加强产品品质管理，规范生产制造过程中品质异常处理流程，特制订本 管理办法。
2.适用范围
2.1规范本公司所有从生产、检验、 包装、发货及在可靠度测试与客户服务等 过程中，所发现任何品质或环境的异常情形时的处理。
2.2在进货检验时发现的异常,依据进货检验指导书规定处理。
3.职责和权限
3.1质保部负责品质异常的确认及验证工作。
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4.1.4作业方法异常：制程或作业方法不适合所造成的异常。
4.1.5客户诉怨异常：经客户抱怨或退货,且被分析确认为本公司责任的异常。
制程异常处理流程图
备注：停线超过30分钟还无法确定及找到方案时，QE或PE职员下令拉长换线处理，并通知生产管理.
为了保障生产顺利,PE安排生产进行选别或加工时，生产无条件必须接受，生产可提出工时申请单进行工时索赔.
批准：生产作成来料异常处理流程产线来料异常发生
QE/PE 确定IQC 来
QE 影响程度确认QE 通知IQC 确认通知生产及计划
IQC 确认无库存
继续生产联络IQC 小大产线产品能选别生产暂时安排人继续生产OK OK OK 无法选别能让步接收吗NG
NG 停线处理
供应商联系及对策
QE/PE 指令暂时：选别
生产统计工时交要求供应商对：
产线不良返工
仓库不良返工纠正预防措施单对策回复检讨、结案
IQC 内部检讨与对IQC 确认有库存
仓库有没有不同质量是OK 的吗？继续生产OK OK 代仓库有没有不同批次
或不同日期的物料质量是OK 的吗？继续生产
OK OK NG
同一批物料也是质量是OK 的吗？领取仓库物料继
OK OK NG
NG QE/PE 指令暂时：加工IQC 统计不良数
据通知供应商QE 工作范围IQC 工作范围。
品质异常跟进处理流程
品质中心
品质主管
5
品质异常结案
1.品质验证合格后，在《品质异常报告单》上填写确认结果并将《品质 异常报告》给工程，生产，PMC，研发，采购（材料问题）等相关部门。
品质中心
品质主管
品质异常跟进处理流程图
部门 编号 流程图 工 作 内 容 责任部门 责任人 附 件
1.品质搜集品质异常以《品质异常报告》给工程，生产，PMC，研发，采 购（材料问题）等相关部门； 2.来料问题， IQC将《品质异常报告单》发送给供应商，采购，PMC等， 以邮件的形式发送；（采购中心提供各供应商的品质对应联络窗口） （半个工作日内） 3.工厂内部制造阶段的问题，品质将《品质异常报告单》发送给工程， 生产，PMC等部门，以邮件及纸质文档的形式进行发送；（半个小时内） 1.IQC将来料（原材料&成品）的《品质异常报告单》发送给供应商，由 供应商分析异常原因并回复改善措施，采购协助协调处理；（3个工作日 回复） 2.工程主要分析工厂内部制造阶段的品质异常，收到《品质异常报告单 》后分析异常类别；并在《品质异常报告单》上填写分析过程，异常造 成的原因及结论，即制程异常还是设计异常； 3.然后将《品质异常报告单》以邮件的形式发送给生产（制程），研发 （设计），PMC等相关部门；（1个工作日回复） 1.来料异常问题，由供应商分析异常原因及改善对策； 2.制程异常问题，由生产提出改善对策在《品质异常报告单上》填写； （1个小时内） 3.设计问题，由研发提出改善对策并在《品质异常报告单上》填写。（1 个工作日回复）
1
提出品质异常
品质中心
品质主管
《品质异常报告单》
2品质异常分析IQC Nhomakorabea采购中心 工程 生产 研发
IQC 采购专员 PE工程师 生产主管 硬件工程师 结构工程师
生产异常处理流程图(只作参考)
产生记录 1 2 3 、、、 《《《 制首制 程件程 检检巡 验查检 不记记 合录录 格表表 登》》 记 表 》
参考文件 1 2 、、 《《 不生 合产 格过 品程 控控 制制 程程 序序 》》
处置单位原因分术,采 暂定对策及永久对策 购,商务 给予改善。
效果确认
NG
OK
改善结案
5、品质部对异常改 善效果进行确认如OK 品质,生产,技 则结案，如NG需再行 术,采购，商务 分析解决。
审核:
编制:
生产异常处理流程图
编号:
作业流程图 制程异常发生
工作内容
负责单位
1、各作业工序发生 生产,品质 异常
确认能否自行解决
NG
发出制程异常处理单
2、该异常发生工序 人员是否能自行改善 解决，如是则纠正即 生产,品质 可，否则，发出制程 异常处理单。 3、处置单位针对异 生产,技术,采 常不良进行原因分析 购 。
产线异常处理流程
产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。
3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。
2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。
三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。
四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。
跟踪改善效果。
2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。
生产异常处理作业流程(附表单)——企业生产计划管理
1.0目的规范车间生产异常处理，及时有效解决生产过程中出现的异常状况，保证生产顺利运行。
2.0适用范围适用于公司生产过程中所发生的异常处理。
3.0异常定义、分类和责任承担3.1生产异常是指公司运营各环节中对生产正常运作造成影响，导致生产不能正常进行的例外状况。
3.2本流程所指的生产异常主要指以下几个方面：3.2.1物料供应异常：因采购、外协或前工序物料供应不及时或仓库管理不善而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.2工程技术异常：因技术问题或相关工程技术资料不配套、不完善、不正确而造成的停产、减产、品质不良等生产异常。
3.2.3品质异常：因来料、制程品质不良而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.4工装夹模具和设备异常：因工装夹模具和设备异常造成的停产、减产、品质不良等生产异常。
3.2.5计划异常：因生产计划或物料计划不周密、不科学、不严谨、不及时或因计划监控失调而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.6工作安排异常：因部门工作安排不合理或工作监督不到位而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.7部门相互协助异常：因部门之间工作协助不足或相互推诿而造成各项工作不能顺利进行，造成生产停产、减产等生产异常。
3.2.8其他对生产正常运作造成影响的异常事项等。
3.3责任承担3.3.1因物料采购或外协不及时而造成的生产异常由采购部门承担相应的责任。
3.3.2因前道工序生产不及时而造成的生产异常由前工序承担相应的责任。
3.3.3因仓库管理不善造成物料不能正常供应所造成的生产异常由仓库承担相应的责任。
3.3.4因技术问题或工程技术资料不配套、不完善、不正确而造成的生产异常由品质工程部门承担相应的责任。
3.3.5因来料品质不良或来料检验失误而造成的生产异常，经责任划分后，由相关责任部门承担相应的责任。
3.3.6因工装夹模具和设备异常而造成的生产异常，由设计监管部门和维护使用部门承担相应责任。
3.3.7因生产计划和物料计划不周密、不科学、不严谨、不及时或因计划监控失调而造成的生产异常由PMC部承担相应的责任。
生产异常处理流程
生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。
2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。
3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。
3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。
3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。
3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。
3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。
4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。
PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。
4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。
制程品质异常处理程序(含表格)
制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。
2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。
会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。
3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。
QA-MWI-001异常反馈处理流程A1
《质量异常反馈处理流程》
006
确认方案
质量工程师
《品质异常分析报告》
质量工程师对临时处理方案风险及可行性进行确认，必要时升级确认。
A类不良1PCS及以上签核到经理；3PCS及以上签核到总监，10PCS及以上签核到副总
B类不良50pcs以下由工程师/主管处理，50PCS及以上签核到经理；100PCS及以上签核到总监
3.定义
3.15M1E:人Man（岗位资质）、机Machine（工装设备）、料Material（成分性能）、法Method（工艺&规程）、环Environment（温湿度&洁净度）、测Measurement（测量仪器&方法）等生产过程6要素合称5M1E，常用于根因分类。
3.25W2H：时间When、地点Where、人物Who、事件What、原因Why、结果How、程度How Much等7步法思维合称5W2H，常用于事件的详细描述。
《品质异常分析报告》
《质量异常反馈处理流程》
003
采取应急措施
分析小组
《品质异常分析报告》
分析小组责任人在接到生产或质检反馈质量异常时，15min内需到达或派人到达异常发现地点进行处理分析，确认影响范围，追溯隔离所有涉及风险批次或待确认产品进行风险评估确认，并判定是否有交期影响，如存在影响由生产知会计划进行计划调整
《品质异常分析报告》
《质量异常反馈处理流程》
005
制定临时处理方案
分析小组
《品质异常分析报告》
研发或工艺工程师对不良进行风险评估，并给出临时处理方案或计划写在分析报告内，必要时出具文件支持。如4H内未给出临时处理方案则升级到责任经理处理；1个工作日内未给出升级到总监处理，依次升级直至到总经理或异常解决。
品质异常处理流程-全面科学(精)
异常处理流程文号:版本:A/01.目的为了明确品质异常的处理流程,使发现的问题能得到有效制止及持续改善。
2.品质异常界定原材料异常、在制品异常、半成品异常、成品异常、客户抱怨、质量目标不达成、制程稽核发现异常3. 异常处理流程品质异常处理程序包括发现异常、异常分析、异常处理、结果验证、异常结案五个环节。
结果验证操作方法见“不合格品处理流程”。
3.1异常处理流程3.1.1原材料异常IQC发现来料异常时需马上通知仓库该批来料异常,并开具《来料异常处理报告》上送主管,仓库接到异常通知后停止入库操作,等待品质主管的接收或退货通知,可接收则按正常程序收仓,拒收则退回供应商,并停止入仓手续。
品质部将《品质异常处理单》交采购,由采购部联系供应商进行整改,并跟踪供应商将完成异常报告回传交品质部存档。
IQC需对改善的来料货品进行检验确认,并提供检验报告以判定供应的改善切实可行。
3.1.2在制品异常IPQC或生产员发现在制品轻微异常时即应提高警觉,迅速评估及判断异常的严重性,若异常不可接受时,立即通知操作员或IPQC,操作员需立即启动调整操作,IPQC 立即记录已生产数量及标识,并跟踪调整结果是否合格,若调整无效则要求操作员停机进行排查调整,直到首检确认合格后方可重启生产,否则记操作员严重违章操作。
IPQC对已完成的异常品进行合格判定,判定为不可接受时按“不合格品控制程序”操作。
3.1.3半成品异常IPQC员在制程检查中发现半成品或材料异常时,应评判其异常是否可接受,否则进行标识隔离,通知生产人员进行处理或补救,经确认合格后方可使用。
若生产人员未经处理即强行使用,IPQC员有权将整批该成品判为不合格,并开出《品质异常处理单》上报主管,由主管呈报副总或总经理处理。
3.1.4成品异常仓储等人员在入库时或仓储中发现任何有异常的成品都应将异常反映给OQC,OQC判定该异常是否可接收,否则开出《品质异常处理单》上报主管,并按“不合格品控制程序”进行处理。
异常处理流程
12
问题处理流程(8-D模式)
• 8-D的成果：
• 8-D首重利用团队力量,因此无论是问题分析,或是对策执行, 都希望集众人之智,完成众人之事.
• 8-D特别注重以问题为经验,以对策为行动,所以在最终处理 过程中,对预防工作做要求.
• 8-D的内容都是运用QC七大手法、问题分析模式、统计技 朮等常用工具,作业质量要求能一致,且容易被执行.
工资率
班别／班长 金额
异常原因分析（原因分析说明or要因分析图）
责任单位 ：
责
任
单
位 原 应急对策:
因
分
析
及 对 主管:
策
制
责任厂部
定
主管意见
完成时间: 承办:
主管：
承办： 再发防止:
完成时间:
主管:
承办：
厂部主管签名:
最
意见：
后 确认实施
效 效果确认
果
主管:
承办:
18
表单编号:DF7-001-01
15
何谓生产异常
3.设备异常
因设备、工装不足或故障等原因导致的生产异常;
4.品质异常
因制程过程中出现了品质问题而导致的生产异常;
5.产品异常
因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常;
6.电气异常• 发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十 分钟以上时，应填写《生产异常处理报告》；
N 物料申购
厂商来料
生产前准备（生 产车间）
辅助材料点检 生产设备点检 工装辅具点检 量、检具点检 技术资料点检
委外电镀
生产领料 生产 铸造
主生产计划拟制 （装配调度）
物料查核
N
（物控）