生产过程中异常处理规定
GMP生产中异常情况处理规程
页码:文件编号:生效日期: 再版日期:第1页/共2页SMP-PM-01007-1标准管理规程STANDARD MANAGEMENT PROCEDURESubject题目：生产中异常情况处理规程Issued by颁发部门：质量部Written by起草人：Date日期：Dept. Head Approval 部门主管审核：Date日期：QA Director Approval QA 主管审核：Date日期：Approved by批准：Date日期：Dispense分发：总经理、质量部、生产部、商务部、行政人事部、财务部1.目的在意外情况下，保证车间安全生产的应急措施。
2.适用范围适用于车间所有运行设备、操作岗位。
3.责任者生产部负责人、生产主管、设备主管、车间管理员、班组长、操作人员、维修人员。
4.内容4.1.在突发停电的情况下，各工序操作人员应立即关闭所有运行设备的电源开关，有真空处应立即打开排气阀，以防止倒灌；并报告班组长，由班组长报告生产主管。
4.2.厂区有两条供电系统，在一条断电的情况下，立即启动第二条供电系统，以确保必须的生产工序用电。
4.3.若两条供电系统同时断电，应急照明系统应自动启动，以便生产人员能够处理本工序的工作现场。
4.4.若短时间停电，不影响生产质量的情况下则各工序操作人员，在原岗位等待来电后继续生产。
若长时间停电则各工序操作人员应立即清理操作现场，并根据安全指示牌所指的方向离开现场。
4.5.停水、停汽由生产部提前一天通知车间，并根据实际情况酌情调整生产计划。
4.6.设备在运行中，若有异常响声时，其岗位操作人员应立即查找原因，并向车间维修工报修，必要时关机，等待维修人员前来维修。
4.7.若因设备在短时间内无法修复，应由维修人员向生产主管报告并说明所出现的问题。
维修人员在该页码:文件编号:生效日期: 再版日期:第2页/共2页SMP-PM-01007-1标准管理规程STANDARD MANAGEMENT PROCEDURESubject题目：生产中异常情况处理规程Issued by颁发部门：质量部设备上挂上“待修”标识（见SMP-EM-01013-1-R-001 设备状态标示）。
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
生产过程中异常处理规范
生产过程中异常处理规范一、目的明确生产过程中发现异常情况时的处理要求，确保产品符合要求。
二、适用范围适用于生产过程中发现异常时的处理。
三、职责品控中心负责本规范的执行。
四、管理规定量匙、宣传折页等辅包材数量错误域负责人。
2、少装，确认范围，涉及成品返工处理。
3、多装，确认范围，涉及成品提交评审。
//包材不符合《包装材料验收规范》、《包材标准》、《包材技术标准》要求《包材标准》《包材技术标准》《包装材料验收规范》所有内包装和外包装包材不符合《包装材料验收规范》、《包材标准》、《包材技术标准》要求1、反馈区域负责人。
2、不合格类型在《包装材验收规范》中为A、B类缺陷时，涉及批次包材暂停使用，提交评审，换批次使用。
如无批次可换时，要求生产挑选使用。
确认范围，涉及成品提交评审。
3、不合格类型在《包装材验收规范》中为C1、所有涉及不合格的包材都需要填写《质量反馈单》反馈供应商。
2、涉及异常包材，如生产愿意现场挑选使用时，可以直接挑选使用，无需暂停使用。
/注：1、以上涉及成品二次封箱时需要按《二次封箱操作规范》执行2、所有异常事件都需要在过程记录表中记录，若涉及成品异常的需在NC中提交不合格，若不涉及成品或涉及包材原料异常时可填写《质量反馈单》进行反馈。
3、不良品留样要有代表性，并在样品上标识好信息4、接班刚开机时发生的异常，还需确认上个班的产品；5、当班不能处理完成的，都需要在“涉及产品跟踪表”中登记；以便后续其他人员跟踪处理；6、及时与生产或品控人员沟通，记录当时箱号；7、对返工过程进行监督，对于挑选式的返工，返工后必须复检抽查；抽查数量（大包装不小于每托2箱，小包装不小于每托100包）8、跟踪返工处理的结果。
47-生产过程中异常处理规定
1 目的为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。
2适用范围适用公司生产过程中所有生产线上发生的异常现象。
3职责3.1质保部:发现生产异常时，由质保部进行异常处理单的开具并由上级主管审核。
同时负责跟进改善结果及效果确认；3.2生产部:产线管理人员负责对自行发现及质保开具的异常事项的确认,产线技术员对异常进行初步分析与处理，无法自行处理解决时，以联络单方式开具给技术部；3.3技术部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策，并制定长期预防措施。
3.4采购部:负责及时将因生产物料，设备引起异常的相关信息反馈给供应商，监督供应商落实对异常处理的决议；并负责因生产异常而导致的交期延后同营销部的沟通和确认。
4定义无5程序内容5.1产线员工在作业中如发现品质异常的产品，应立即通知组长，再由组长通知质检进行判定，由车间技术员进行初步的分析，与解决。
在车间技术人员无法处理时，则应依质检开具的《生产异常处理联络单》通知技术部协助处理。
5.2技术部人员到达现场后依据品质部开具的品质异常单（包含异常的具体信息）及不良实物，结合实际情况，进行分析，并给出解决方案。
需相关部门协同解决生产异常的，由技术部电话通知各部门现场共同解决或召开现场会。
5.3当技术工程师通知相关人员时，被通知人员在上班期间应30分钟内赶到事发现场（如遇特殊情况应告知可以到达的时间或可以代行决策的人员,原则上不可以超过45分钟），如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场，并参照以下程序进行处理：A．立即对所发异常按照“人机料法环”五个方面进行调查分析，查找异常原因；B．立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重由技术部召开现场会并汇报上级领导；C．找出发生异常的原因，立即采取措施，消除异常，防止事态继续扩大；天，质保部对参与部门进行完整《生产异常处理联络单》文件的分发.5.4相关部门在接到《生产异常处理联络单》后应立即了解情况，并分以下情况进行处理：A．品质异常：由质保部负责对异常的发现与开具品质异常单(全员品质，全员都可以发现品质异常），车间技术员能自行分析与解决的由车间技术员处理，车间技术员无法处理的品质异常时，则由异常车间以联络单方式通知工程部协助处理。
生产中发现异常的处理流程
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制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制造业工厂生产异常处理办法
XX公司生产异常处理办法第一条目的为了规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。
第二条范围本办法适用于一切造成生产停工或生产进度延迟的情形。
第三条异常分类1.计划异常：因生产计划或安排不当、失误等导致的异常。
2.物料异常：因物料供应不及时，物料品质问题等导致的异常。
3.设备和模具异常：因设备、模具不足或故障等原因而导致的异常。
4.制程异常：因生产过程中出现了待料、阻塞、效率低等导致的异常。
5.质量异常：生产过程中发生的各种质量问题导致的生产异常。
5.客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等），公司的生产因此出现的生产异常。
6.人员不足：公司产能扩大或员工减员所致的人力不足，造成的生产异常。
7.水电异常：停电、停水导致的生产异常。
8.安全事故、工伤事故、火灾事故等导致的生产异常。
9.自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害导致的生产异常。
第四条异常的常规处理程式1.标识：当生产出现异常时，应急处理得当，异常消除，不需进行标识。
但经应急处理仍无法消除异常的，应对现场物料、设备、场地等进行标识，以区别于常态，免于出现次生异常。
2.应急处理：当生产出现异常时，在场的人员都应按各自职责采取相应的应急处理措施。
以达到消除异常、恢复生产的目的。
3.上报：在完成异常的标识和处理后，异常所在部门或车间应向上级领导报告。
4.调查：根据不同异常的性质，由不同的责任部门牵头，对异常的发生原因进行调查。
5.评价：根据调查结果，应对异常情况所造成的不良影响进行评价。
6.问责：根据异常所造成的不良影响程度，对属人为责任的异常，问责相关部门和相关人员。
7.改善及预防：对发生异常的原因进行改善预防，使得今后不再重复出现相同事件。
第五条异常的应急处理一、计划异常：生产安排不当、失误、等导致的异常，应及时纠正不当的生产安排，消除异常造成的生产混乱状态，及时恢复正常的生产秩序。
二、物料异常：1.原料供应不及时，常表现为无料、有料不足等。
生产过程异常情况处理管理制度
生产过程异常情况处理管理制度
制 定
部门审核
质量部审核ห้องสมุดไป่ตู้
制定时间
审核日期
审核日期
批 准
批准日期
执行日期
分发部门
质量部
1.目的
制定生产过程异常情况处理管理制度，以利于生产过程异常情况的处理。
2.适用范围
适应于所本公司生产过程异常情况的处理。
3.职责
生产部部长、质量部部长、车间主任、班组长、QA员。
4.内容
4.4.异常情况的调查及处理措施由生产部组织并提出，相关部门应积极配合。对于涉及到产品及生产环境、设备、设施的应有QA人员参与调查；
4.5.异常情况的处理措施应由生产部派专人进行跟踪解决处理，确保处理的合理性；
4.6.应根据调查结果，对人为造成的事故，要追究相关人员责任；
4.7.异常情况的处理、调查应有记录，或随批归档，或单独归档。
4.1.异常情况是指在生产中发生的一切对生产和人员产生不良影响的情况
4.1.1.生产过程中的偏差；
4.1.2.生产事故；
4.1.3.其它。
4.2.出现异常情况后，应首先暂停现有的生产活动，并将物料整理好，能够用现有条件解决或阻止异常情况的，应及时解决；
4.3.出现异常情况后，应及时报告，按由下至上的原则，直至报告到总经理。一般异常情况报至部门负责人即可，需整批产品返工或其它较大事故的报至分管领导，产品报废或其它重大事故报至总经理；
质量管理部门异常处理制度
质量管理部门异常处理制度一、引言在企业生产经营过程中，难免会出现一些质量问题。
为了保证产品与服务的稳定质量，提高客户满意度，公司特制定了质量管理部门异常处理制度，以规范和保障异常处理的流程与方法。
二、异常处理流程1. 异常发现与报告在生产过程中，任何涉及产品质量的异常情况，包括但不限于产品缺陷、运输损坏、客户投诉等，应立即发现并及时上报。
质量管理部门具备接收和处理异常报告的权限和职责。
2. 异常提交与分析收到异常报告后，质量管理部门将对异常情况进行详细的记录，并展开相应的调查与分析。
需要认真核实异常情况的准确性，明确异常产生的原因和责任方，并尽可能收集相关证据和数据。
3. 异常处理方案制定在确认异常情况的准确性和原因后，质量管理部门将制定相应的处理方案。
处理方案应包括异常的处理流程、责任人分工、时间节点等内容，确保异常的处理能够有序进行，并且能够最大程度地降低对客户及企业的影响。
4. 异常处理执行与监控根据制定的处理方案，质量管理部门将组织相关人员执行异常处理措施，并对整个过程进行严密监控。
在处理过程中，要保持与相关部门的沟通与协调，确保异常得到妥善解决，同时预防类似异常再次发生。
5. 处理结果评估与总结异常处理结束后，质量管理部门将对处理结果进行评估。
评估内容包括异常是否得到完全解决、处理方案的有效性、执行过程中的问题以及改进措施等。
经评估后，应及时进行总结，并将总结报告上报上级领导，以供决策参考。
三、异常处理的保密性质量管理部门在异常处理过程中要严格遵守企业的保密制度，对涉及质量异常的信息和数据要保密处理。
除了应急协调部门和相关责任人员外，其他人员不得擅自查看和传播异常处理的详细信息。
四、异常处理责任追究针对质量管理部门未按规定处理异常情况导致的后果，将对相关责任人员进行追责。
追责程序包括但不限于警告、记过、降职、辞退等措施，视具体情况而定。
五、异常处理制度的优化质量管理部门应不断改进和完善异常处理制度，根据实际情况进行调整，提高异常处理效率和质量。
生产过程异常管理规定
XX有限公司
文件编号：___________________
版本版次：___________________
制定部门： __________________
制定日期：___________________
总页次： _____________________
会签:
1目的为了按时交货，提升生产效率及品质，有效的控制品质、环保及保障职业健康安全制程异常所带来的无形损失、有形损失并责任到人，使各部门目标得以有效落实。
2适用范围
适用于所有生产制造过程的异常处理
3定义
生产过程中发生的所有异常
4职责
生产部：PMC课负责异常统计及材料缺货的异常追踪及协调处理，生产车间负责异常问题的反馈及及异常改善对策的有效落实。
品质课：负责对制造过程品质问题的改善追踪。
工程部：负责设备仪器、工夹具、电气方面的异常处理及改善追踪；负责对异常的问题点进行分析改善并应考虑环保及安全因素。
异常处理流程部门备注
员工/拉长
异常所在部门
异常所在部门
仓库
品质部/
计划课
异常所在部门
5内容
5.1各项异常的处理流程：
5.1.1生产过程中的品质异常按照《制程品质异常管理规定》来追踪处理；
5.1.2生产过程中出现的材料缺货异常处理：
5.121 生产前发现的缺料：物控将已经经过相关部门回复的生产异常记录表发给各相应的生管,
生管根据材料的到货时间、车间的生产能力、产品的交期等因素对生产进行调整。
5.1.2.2车间在生产过程中出现的缺料：车间物料员在领料或补料的过程中发现有材料短缺的现象，由
物料员打出材料生产异常记录表先给仓库确认后提交给生管再由生管提交给物控，。
生产异常处理规定
1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。
2范围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。
3权责：3.1生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实；3.2工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。
3.3品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控。
3.4总经办：负责项目、结构、工程异常过程的异常解决、处理稽核。
3.5采购部：负责来料异常方面的异常处理。
4异常处理作业流程：4.1生产单位按公司生产计划统一发放的BOM套件及领料单领取的物料安排生产。
4.2生产线在生产中发现产品与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报PE、生产组长、品质部等相关人员确认。
4.3PE、生产组长、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常则交公司工程部分析同时开出生产《异常报告单》。
4.4经工程部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。
4.5由公司工程部分析为工艺问题，由工程部辅导生产线纠正生产工艺，品质部负责监督确认，生产线恢复正常生产。
4.6经工程部分析异常属于设计问题，在能力范围能解决的自行处理，但需要将解决办法知会相关人员，若无法解决的则以《异常报告》形式书面知会责任部门，由责任部门主导请相关部门分析在一个工作日内给出处理解决办法，经品质部确认合格恢复生产，对于后期的改善方案由责任部门主导协调出台。
4.7由生产单位或品质跟单员确认异常是来料问题，第一时间电话、寄样通知品质部同时开出《异常报告单》，并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产单位给予相应的配合和支持！同时品质部应该联系采购部协商解决分析。
4.8如果物料来料不良比例较高，生产线应该提报生产异常报告单和提报预估损耗比例，让跟单或生管物控现场确认，后续以此作为退料依据。
过程异常处理规定
6.3.1 依据会议决议，主管认可的其他处理意见对不良品进行特裁重工或报废处理。
6.3.2 异常品处理监督执行。
6.4 改善对策执行及确认：
6.4.1 确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。
6.4.2 确认改善对策执行后异常改善效果。
6.4.3 效果OK则结案，效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。
8.跟进异常处理
8.1 跟进异常处理人员（生产，工艺，机修）尽快分析并给出合理处理方案，（需经主管签核）即可。
8.2 依据处理方案对不良品进行重检处理。
8.3 责任单位改善措施和改善效果确认并反馈给生产主管。
9.异常结案
9.1 针对发生异常的项目需列入重点关注并加严检验。
9.2 连续追踪查核异常改善并无再次发生则予以结案。
6.1.3 不良品的追溯标示和隔离。
6.1.4 依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。
6.2 原因分析及对策拟定：
6.2.1 异常属实则需分析异常产出和流出原因。
6.2.2 判定异常责任单位（本过程，前过程，供应商，设备、模具单位，客户）
6.2.3 责任单位提出临时及长期改善对策（包括所有不良品处理，不良改善对策）
管理制度
文件名称
过程异常处理规定
批准
审核
制作
文件编号
QW -A
版本
A
页码
1/ 4
1.目的：
确保产品过程中、生产、质量、设备等异常能够快速获得解决，以免批量不良产生或异常品持续生产，规范车间快速反应机制,抑制不良品扩散加强车间调机责任心，提升公司产品质量和生产效益。
2.范围：
公司内品质部、生产部、设备部、机修部、工艺技术部适用。
生产异常处理规定
北京奥特尼克科技有限公司编号：生产质量异常处理规定文件编号：产品编号：文件版本：1.00拟制：审批：1.目的：及时、迅速处理，解决生产过程中阻碍生产顺利进行的各种问题，保证生产的正常运行。
2.范围：生产线不良包括物料、工艺、设备、产品功能、作业及其它方面使生产不能顺利进行的各种因素。
3.职责：3.1生产部3.1.1生产部负责产线异常提报。
3.1.2生产部负责根据异常当批处理措施执行生产。
3.1.3生产部负责出产品返工流程。
3.1.4生产部负责对生产制程异常进行机理分析以及当批处理措施。
3.2开发部3.2.1开发部负责对电性能异常机理分析以及当批处理措施。
3.3质量部3.3.1质量部负责对物料异常机理分析以及当批处理措施。
3.3.2质量部负责给出后续解决措施。
3.3.3质量部负责监督抽查整改部门完成情况。
3.3.4质量部负责异常处理时限的管控。
3.3.5质量部负责判定导致异常的责任部门。
3.3.6质量部负责当批处理措施审核。
3.4采购部3.4.1采购部负责来料异常商务方面的异常处理。
3.5销售部3.5.1销售部负责因生产异常导致不满足交期与客户商务沟通。
3.6技术总工、总经理3.6.1技术总工、总经理负责各部门意见不统一时进行决策。
4.异常处理规定4.1流程图：4.2异常当批处理4.2.1当生产某个环节异常比例≥5%时，异常品保留，并按照《质量异常处理单》填写产品名称、提报工位、反馈时间、产品批次、总批数量、失效数量、失效现象后转质量部。
4.2.2质量部接到《质量异常处理单》后，确认失效现象后，转相关部门分析机理以及制定当批处理措施。
4.2.3 机理分析、制定当批处理措施部门应在2小时内完成机理分析以及当批处理措施并转交质量部。
当2小时内不能制定完成当批异常处理措施时，应在2小时内以电子信息方式或书面通知质量部和生产部，并告知预计完成时间。
4.2.4质量部需评估失效机理的合理性以及当批处理措施的可行性。
生产异常管理规定
生产异常管理规定一、目的为了规范和管理生产过程中的异常情况，确保产品质量和安全，提高生产效率，制订本《生产异常管理规定》。
二、适用范围本规定适用于所有生产环节和所有生产人员。
三、定义1. 生产异常：指对产品质量、生产进度或者生产安全等方面产生影响的非正常情况。
2. 异常管理者：指负责处理生产异常情况的相关人员。
四、异常管理流程1. 发现异常：任何生产环节的人员发现生产异常情况，应立即上报给异常管理者。
2. 确认异常：异常管理者收到异常报告后，对异常情况进行确认和评估，判断其严重程度和影响范围。
3. 分类处理：根据异常情况的不同，异常管理者将其分为不同的类别，并制定相应的处理方案：- 产品质量异常：对于出现产品质量异常的情况，异常管理者应立即停止该批次产品的生产，并进行详细的质量分析和溯源调查，确保该问题不再出现。
- 生产进度异常：对于出现生产进度异常的情况，异常管理者应迅速调整生产计划，并安排相应资源，以保证生产进度的恢复和满足客户需求。
- 生产安全异常：对于出现生产安全异常的情况，异常管理者应立即采取措施确保员工的人身安全和设备财产安全，并展开事故调查和隐患排查，以防止类似事件再次发生。
4. 处理跟踪：异常管理者需对每个异常情况进行跟踪处理，确保处理方案的实施和效果，并及时向相关部门汇报处理进展。
5. 总结分析：异常管理者应定期对生产异常情况进行分析总结，找出问题产生的原因和薄弱环节，并提出改进措施以防范未来类似异常的发生。
五、责任与义务1. 异常管理者应具备相关技能和知识，对各类异常情况应具备快速判断和处理能力。
2. 生产人员应积极配合异常管理者的工作，如实报告并协助处理生产异常情况。
3. 公司及部门领导应加强对异常管理工作的重视和支持，并提供必要的资源和培训。
六、违规处理对于故意隐瞒、虚报异常情况的人员，将视情节轻重采取相应的纪律处分措施，甚至追究其法律责任。
七、附则本规定自发布之日起正式施行，对之前已存在的生产异常情况，按照本规定进行处理。
生产部门生产异常处理流程管理制度
生产部门生产异常处理流程管理制度1. 异常处理流程概述在生产过程中，由于各种原因可能发生异常情况，为了保障生产效率和质量，生产部门制定了异常处理流程管理制度。
该制度旨在确保异常情况得到及时、有效地处理，以最小化对生产流程的干扰和影响。
以下是生产部门生产异常处理流程的具体内容。
2. 异常情况的定义和分类异常情况是指与正常生产流程不一致的情况，包括但不限于设备故障、原材料不合格、工序出错等。
根据不同的异常情况，生产部门将其分为以下几类：a) 设备异常: 设备故障、机器停机等；b) 原材料异常: 原材料不合格、原材料供应中断等；c) 工序异常: 工序出错、工序延误等；d) 人员异常: 人员缺席、人员培训不足等。
3. 异常情况的上报与记录当生产部门发现异常情况时，责任人员应立即上报相关负责人，并按照以下要求进行记录：a) 异常情况的详细描述；b) 异常情况发生的时间和地点；c) 异常情况对生产流程和产品质量的影响；d) 已采取的临时措施。
4. 异常情况的评估与处理异常情况上报后，相关负责人将对异常情况进行评估，并根据情况制定相应的处理方案，包括但不限于以下步骤：a) 确定处理优先级：根据异常情况的影响程度和紧急程度，确定处理优先级；b) 制定处理方案：针对不同的异常情况，制定相应的处理方案，并明确责任人；c) 资源调配：根据处理方案，调配相应的资源，包括人力、物力和财力；d) 实施处理措施：按照处理方案，及时实施相应的处理措施；e) 监督和检查：对处理过程进行监督和检查，确保处理措施的有效性；f) 归档和总结：对处理过程进行归档，并及时总结经验教训，为今后类似情况提供参考。
5. 异常情况的信息发布与交流在处理异常情况的过程中，生产部门应及时将处理情况向相关部门和人员进行发布和交流，以便各方了解处理进展，并作出相应的调整和配合。
信息发布与交流可以采用以下方式：a) 会议或讨论：组织相关人员进行会议或讨论，汇报处理情况和交流经验；b) 内部通知：通过内部邮件、公告等方式发布处理情况和提醒相关人员；c) 报告书：根据需要，编写处理情况报告书，供相关人员参考和了解。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范在生产过程中，由于各种不可预见的因素，难免会出现生产异常问题。
这些问题如果得不到及时、有效的处理，不仅会影响产品质量和生产进度，还可能给企业带来巨大的经济损失。
因此，建立一套完善的生产异常问题处理规范是非常必要的。
一、生产异常问题的定义和分类（一）定义生产异常问题是指在生产过程中，出现偏离正常生产流程、标准或计划的情况，导致生产进度受阻、产品质量下降或成本增加等不良后果。
（二）分类1、设备故障：生产设备突然发生故障，无法正常运行。
2、物料短缺：生产所需的原材料、零部件等物料供应不足或延迟。
3、人员缺勤：生产线上的关键岗位人员因各种原因缺勤，影响生产进度。
4、工艺问题：生产工艺不合理、不规范或出现偏差，导致产品质量不合格。
5、质量问题：生产出的产品不符合质量标准，需要返工或报废。
6、环境因素：生产环境不符合要求，如温度、湿度、洁净度等超标，影响产品质量和设备运行。
二、生产异常问题的发现与报告（一）发现1、生产一线员工应密切关注生产过程，一旦发现异常情况，立即停止操作，并向上级报告。
2、班组长、车间主任等管理人员应定期巡查生产线，及时发现潜在的生产异常问题。
3、质量检验人员在检验过程中，如发现产品质量异常，应及时反馈给生产部门。
（二）报告1、发现生产异常问题后，当事人应在第一时间向直属上级报告，报告内容应包括异常问题的类型、发生时间、地点、影响范围等详细信息。
2、直属上级接到报告后，应迅速进行初步判断，并将情况报告给更高层级的管理人员。
3、对于重大生产异常问题，应立即启动应急响应机制，并向企业高层领导报告。
三、生产异常问题的处理流程（一）紧急处理1、在生产异常问题发生后，应立即采取紧急措施，如停止生产、隔离不合格产品、抢修设备等，以防止问题进一步扩大。
2、对于可能影响客户交付的紧急情况，应及时与客户沟通，说明情况，并协商解决方案。
（二）原因分析1、组织相关人员成立调查小组，对生产异常问题进行深入调查，分析问题产生的根本原因。
异常处理管理规定
不合格品控制程序
进货检验指导书
8.相关记录
品质异常通知单
设备维修记录
模具维修记录
设备停台工时记录
生产保障部机电修队负责设备异常的确认及维修工作;
生产保障部现场模修队负责工装、模具的异常确认及维修工作;
4.Байду номын сангаас义
品质异常项目
线上原材料异常：生产线任何制程, 经确认某一原材料或外协件, 有品质不符合进货检验规定;
作业人员异常：影响产量或未按标准化文件执行;
设备异常：生产设备不正常运作或经调校所发现的问题,可能或已导致半成品成品品质异常;
5.品质异常处理流程
流程图：
流程图说明
作业流程
作业流程说明
异常发生
当操作者发现疑似异常时,应于第一时间通知班/组长,由班/组长通知质量工程师,质量工程师及班/组长依异常情况逐步向上级反映;
异常确认及填写品质异常通知单
当质量工程师接到通知后应第一时间进行异常确认,若产品合格则通知车间继续量产,若确认为不合格则进行不合格分析及不合格原因查找;
质量工程师确认试产品为合格后,通知生产车间可以进行量产,其量产出的第一批产品需进行全检,确认产品是否无误;
生产过程中产生的不良其效果确认依第一批量产品质量无异常时,则由质量工程师在品质异常通知单中签字确认;
非生产过程中产生的不良,其效果确认依其品质异常通知单中措施项进行实际确认;
结束
品质异常通知单效果确认签字及责任部门部长会签后由质保部存档保管;
1.目的
为了加强产品品质管理,规范生产制造过程中品质异常处理流程,特制订本管理办法;
2.适用范围
规范本公司所有从生产、检验、 包装、发货及在可靠度测试与客户服务等过程中,所发现任何品质或环境的异常情形时的处理;
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文件修（制）订履历
N0. 版次修(制)订日期修（制）订内容拟制人1 1.0 2013-04-22 首次发布杨雨风
文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在“[ ]”中填写该单位发放文件份数）：
( √ ) 总经办 [ 1 ] ( √ ) 品质部 [ 1 ] ( √ ) 工程技术部 [ 1 ] ( √ ) 物控部 [ 1 ] ( √ ) 制造部 [ 1 ] ( ) 营销部 [ ] ( ) 财务部 [ ] ( ) 人力资源部 [ ] ( √ ) 文控中心 [ 1 ] ( ) 设备部 [ ] ( ) 其他： [ ]
拟制杨松日期2013-4-21 审核日期
批准日期
1.目的:
为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定
2.范围:
适用公司生产过程中所有生产线上发生的品质异常现象
3.定义:
IPQC-----制成检验控制
PQC------Process Quality Control (制造线品质控制)。
PE-------Process Engineer(制造工艺工程师)。
4.职责:
4.1品质部:IQPC或PQC发现的生产异常，由品质IPQC进行异常处理单的开具并由上级主管审核。
同时负责跟进改善结果及效果确认
4.2生产部:产线管理人员负责对自行发现及品质开具的异常事项的确认,产线技术员对异常进行初步分析与处理，无法自行处理解决时，以联络单方式开具给工程PE工程师
4.3工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。
并制定长期预防措施.
4.4物控部:负责及时将因生产物料，设备引起异常的相关信息反馈给供应商，监督供应商落实对异常处理的决议；
并负责因生产异常而导致的交期延后同营销部的沟通和确认；
5.作业程序
5.1产线员工在作业中如发现品质异常的产品，应立即通知组长，再由组长通知品质IPQC进行判定，制造部车间技术人员，进行初步的分析，与解决。
在车间技术人员无法处理时，则应依品质开具的品质异常单开具《生产异常处理联络单》通知工程部协助处理。
5.2工程部到达现场后依据品质部开具的品质异常单（包含异常的具体信息）及不良实物，结合实际情况，进行分析，并给出解决方案。
需相关部门协同解决生产异常的，由工程部电话通知各部门现场共同解决或召开现场会。
5.3当工程部PE工程师通知相关人员时，被通知人员在上班期间应30分钟内赶到事发现场（如遇特殊情况应告知可以到达的时间或可以代行决策的人员,原则上不可以超过45分钟），如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场，并参照以下程序进行处理：
A．立即对所发异常按照“人机料法环”五个方面进行调查分析，查找异常原因；
B．立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重由工程部召开现场会并汇报上级领导；
C．找出发生异常的原因，立即采取措施，消除异常，防止事态继续扩大；
D．落实相关参与处理部门责任。
并对品质异常单进行填写，在实际异常得到解决后当天，品质部对参与部门进行完整《品质异常单的》文件的分发.
5.4相关部门在接到《生产异常处理联络单》后应立即了解情况，并分以下情况进行处理：
A．品质异常：由品质部负责对异常的发现与开具品质异常单(全员品质，全员都可以发现品质异常），车间技术员能自行分析与解决的由车间技术员处理，车间技术员无法处理的品质异常时，则由异常车间以联络单方式通知工程部协助处理。
工程部PE工程师给出分析原因，改善对策，同时在三方统一方案后，以工程改善对策,交生产执行，由品质监督。
进行改善。
同时在PE工程师无法处理时，则由工程部主管对异常情况进行分析及处理，同时上报至工程部经理。
必要时组织相关部门开会讨论解决；
B．设备异常：由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果；
C．物料异常：由物控部根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门开会讨论解决。
5.5如果出现严重异常时生产部主管应根据事故解决的可能性作出暂时停产或转产的决定；
5.6对可能影响生产进度的情况，由车间管理人员在异常发生后需以电话通知或在《生产异常处理联络单》注明知会物控部，物控部应按实际情况采取应急措施调整生产计划，对受影响交货的订单需及时通知销售部。
5.7 异常处理结束后，由承接部门印发《生产异常处理联络单》给相应部门，各负责人必须在承诺的时间内完成各部门应完成的事项。
5.8由于人为因素所造成的生产异常时，相关部门主管需对相关人员进行加强培训。
5.9生产恢复正常后，工程部应会同品质部、物控部应对异常问题在五个工作日内进行深层次的原因分析，并制定长期有效的预防措施，杜绝同样异常的再次发生。
生产异常处理作业内容
NO. 作业流程责任部门责任人作业内容
1 生产部/品质部作业员工/PQC/IPQC 当生产异常发生时，操作员工应立即对生产异常做出初步判断，并向组长汇报.
2 生产部生产组长当异常无法立即排除且影响到正常生产时，组长应立即通知生产主管及IPQC。
3 生产部
品质部生产主管/品质主管
生产主管或品质主管接到异常报
告后应立即判断其实际性与严重
程度，
4 生产部
品质部生产主管/品质主管/
生产技术员
现场管理及技术人员依据品质开
具的品质异常单,进行分析，与判
断，再查找原因、解决实施。
如无
法解决由生产管理人员以《生产异
常处理联络单》的形式通知工程
部。
5 工程部工程部PE工程师工程部到现场后，查看真实完善填写的品质异常单，并结合不良实物，由工程部主导与生产部及相关人员探讨解决方案，并共同确定解决对策。
6 工程部
生产部
品质部
物控部
工程部和相关部门对
应人员
如遇重大问题或需相关部门共同
协商解决的，由工程部主导召开现
场会。
7 工程部
物控部
生产部
品质部
相关部门责任人
应急措施由工程主导，生产、品质
共同确认后方可实施，重大品质问
题延误交期的需物控部确认。
8
工程部
品质部
生产部
物控部
PE工程师
品质工程师
生产管理人员
采购工程师
由工程主导品质工程师协助共同
制定长期预防措施，并由生产执
行，品质监督。
将异常改善对策在
后续生产中执行到位。
与物料有关
则由物控部通知供应商并与品质
部一同监督其落实。
生产异常发生
通知组长
查找原因/
现场处理
通知工程部协
助处理
工程确认处理
意见或召开现
场会
应急措施/
通知物控部
长期预防改善措
施
通知品质主管
和生产主管
6.流程图: 见附件一
7.参考文件
***-*-***沟通与信息交流控制程序1.2
***-*-***采购控制程序1.0
***-*-***产品标识和可追溯性控制程序1.0 ***-*-*** 制程及出货检验控制程序
***-*-*** 纠正和预防控制程序1.0 生产控制程序
8.附件:
附件一:流程图：
长期预防改善措施。