异常处理流程
公司制造异常处理流程
公司制造异常处理流程公司制造异常处理流程通常包括以下几个步骤：一、异常检测：-在生产过程中，设备、传感器或人工操作会不断产生数据。
异常检测的第一步是收集这些数据，包括生产线上的传感器数据、设备状态数据、产品质量数据等。
异常检测是制造业中非常重要的一环，它旨在及时识别和捕捉生产过程中的异常情况，以便采取相应的措施来避免或减少不良影响。
以下是对异常检测的详细介绍：1. 数据收集：-在生产过程中，各种设备、传感器和生产线会产生大量数据，包括温度、湿度、压力、振动等各种传感器数据，以及设备状态数据、产品质量数据等。
异常检测的第一步是收集这些数据，通常通过自动化系统或数据采集设备进行实时或定期采集。
2. 数据预处理：-收集到的数据可能存在噪声、缺失值或异常值，因此需要进行数据预处理。
这包括数据清洗（去除噪声和异常值）、填补缺失值、数据转换等操作，以确保数据的准确性和完整性。
3. 特征提取：-在异常检测中，需要从原始数据中提取特征，这些特征可以是统计量、频域特征、时域特征等。
特征提取的目的是将原始数据转换为更具代表性和可分辨性的特征，以便后续的异常检测算法能够更好地识别异常情况。
4. 异常检测算法：-异常检测算法可以采用各种方法，包括基于统计学的方法（如均值、标准差、箱线图等）、基于机器学习的方法（如聚类、支持向量机、神经网络等）、基于规则的方法等。
这些算法可以用来识别数据中的异常模式或行为。
5. 模型训练与评估：-如果使用机器学习或统计模型进行异常检测，需要对模型进行训练和评估。
这包括将数据集划分为训练集和测试集，使用训练集训练模型，并使用测试集评估模型的性能。
6. 实时监测与反馈：-异常检测通常需要实时监测生产过程中的数据，并对异常情况进行及时反馈。
这可能涉及到实时数据流处理、报警系统的触发、以及相关人员的及时介入和处理。
异常检测在制造业中扮演着非常重要的角色，它可以帮助企业及时发现生产过程中的异常情况，减少损失，提高生产效率，保障产品质量。
生产异常处理的一般流程
生产异常处理的一般流程
生产异常，是在各生产性公司都有可能发生的，如果处理不当，将会严重影响生产。
而当生产发生异常时，一般都是从处理流程、异常工时计算和责任处理三大内容来进行考虑，以便制定适时的应对办法。
一、处理流程
1.异常发生时，发生部门的第一级主管应立即通知相关责任单位前来研究对策加以处理，并报告直属上级。
2.生产部会同工程、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常对生产计划的影响。
3.排除异常后，由生产部填写“异常报告单”转相关责任部门。
4.相关责任单位填写处理异常的根本对策，以防止异常重复发生。
5.保存好异常报告单作为向责任供应商索赔的依据及制造费用统计的凭证。
6.生管保存异常报告单作为生产进度管制控制点并为生产计划的调度提供参考，并对责任单位的根本对策的执行结果进行跟踪。
二、异常工时的计算
当所发生的异常，导致现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100%计算，导致需增加人员投入排除异常现象时，异常工时的影响度以实际增加投入的工时为准；异常导致现场作业速度放慢时，工时的影响度以实际影响比例计算；如果损失不足十分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，但不另外填写异常报告单。
三、责任处理
1.内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩规定予以处理。
2.属供应商责任除考核采购部或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴，必要时应依损失工时向供应商索赔。
3.生管、制造均应对异常工时作统计分析，以检讨改进。
以上只是在一般情况下，应对异常生产情况要考虑的内容，但是在实际情况下，要以实际情况再适时定出反应快、实用的方案。
资产盘点异常处理流程
资产盘点异常处理流程
资产盘点过程中，如遇异常情况（如实物数量与账面不符、资产丢失或损坏等），应按照以下流程处理：
1. 发现异常：盘点人员在清点资产时发现不符情况，立即记录具体信息，包括资产编号、名称、数量差异及初步判断的可能原因。
2. 核实情况：复查盘点数据，核实差异真实性，同时查找资产流转记录，了解资产变动轨迹。
3. 报告上级：及时向上级管理人员汇报盘点异常情况，提交详细的盘点差异报告。
4. 查找原因：针对差异进行深入调查，如查找是否记录错误、资产转移未更新记录、资产被盗或损坏等。
5. 处理措施：根据差异原因采取相应措施，如修订账目、追责赔偿、报废或维修资产等，并做好相关记录。
6. 调整账目：根据最终处理结果调整财务账目，确保账实相符，并在下次盘点时重点关注异常资产。
7. 持续改进：针对盘点中暴露的问题，优化资产管理流程，防止同类异常情况再次发生。
异常处置流程
异常处置流程异常处置流程异常处置流程是组织机构或个人在日常工作中应对突发事件和异常情况的一系列行动和决策过程，旨在尽可能地降低损失，并保障组织运作的稳定和安全。
本文将就异常处置流程的全过程及其主要环节，为您逐一展开详细的描述。
1. 事件的识别与分析事件的识别是异常处置流程的第一环节，也是异常处理的重要起点。
该环节需要对组织运行中出现的异常事件进行及时识别和分析，以便判断其是否属于需要立即处理的紧急事件。
组织机构需要制定相应的事件监测机制，例如设立功能齐全的接线员、设置故障监控系统等，以保证纠正异常事件的时间和效果。
在事件识别和分析阶段，需要收集相关的信息和数据，如时间、地点、相关人员、异常情况的性质和程度等，以确定事件的紧急程度和处置难度。
2. 事件分类与优先级确定事件分类与优先级的确定是异常处置流程的第二环节，是组织机构在识别和分析事件的基础上，对事件进行分类、分级和优先排序。
这些分类标准的拟定需要结合实际情况，识别和分析事件的重要程度，以便尽快准确地预判和解决可能出现的问题。
在应对异常事件的选择上，一般采取以下两种方式：（1）分类解决：不同的事件有不同的解决方案，根据事件的类型，选择不同的方案。
如遇到安全风险事件，需要立即启动紧急安全响应体系，对环境和人员进行安全排查，为工作人员提供必要的帮助和保护。
（2）优先级解决：对于突发事件较多的组织机构，应采取优先级解决的原则，充分利用有限的资源和时间对相关事件进行优先分类，分别按照重要性、时间紧迫程度、资源优劣、人员安全等方面进行综合考量，并确定优先解决目标。
3. 事件解决方案的拟定在前期环节中，我们已经对异常事件进行了识别、分类、优先级的确定，这些信息为我们制定解决方案提供了重要的参考依据，因此对解决方案的拟定，应该在事件的基本情况明确之后，尽快进行阐述和拟定。
解决方案的拟定应综合考虑组织机构的实际情况，以灵活的组合方式进行拟定，并保证方案的可操作性、可行性和合理性。
质量异常处理流程
质量异常处理流程一、背景质量异常是指在生产过程中出现的不符合产品质量标准的情况，可能会导致产品无法正常使用或者存在安全隐患。
因此，对于企业来说，如何及时有效地处理质量异常是非常重要的。
二、质量异常处理流程1. 发现质量异常生产过程中，可能会出现各种各样的问题，例如产品外观不良、尺寸不符合标准、性能不稳定等等。
这些问题都需要及时发现并进行处理。
2. 报告质量异常一旦发现了质量异常，必须立即向相关人员报告。
通常情况下，报告人员应该是生产车间的班组长或者品管部门的专职人员。
3. 评估质量异常在收到报告后，品管部门应该立即进行评估。
评估内容包括：问题的性质、严重程度以及对产品和客户的影响等等。
4. 制定处理方案根据评估结果，品管部门应该制定相应的处理方案。
处理方案应该包括以下内容：（1）对已经生产出来的产品进行检查和分类；（2）对原材料和工艺进行分析和检查；（3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。
5. 实施处理方案制定好处理方案后，品管部门应该立即组织实施。
实施内容包括：（1）对已经生产出来的产品进行分类，并进行不良品的处置；（2）对原材料和工艺进行分析和检查，并及时采取纠正措施；（3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。
6. 持续跟进处理质量异常不是一次性的事情，而是一个持续改进的过程。
因此，在处理完成后，品管部门应该持续跟进并监控效果。
如果发现问题仍然存在，需要及时采取补救措施。
三、质量异常处理流程中需要注意的事项1. 必须按照规定程序进行操作，不能随意更改或省略环节；2. 在处理质量异常时，必须严格按照标准操作，并记录相关数据；3. 处理质量异常需要全员参与，特别是生产车间的班组长和品管部门的专职人员；4. 处理质量异常需要及时、准确地向相关人员报告，并及时采取相应措施；5. 处理质量异常需要持续跟进，并进行效果评估。
四、结论质量异常处理流程是企业保证产品质量的重要手段。
只有通过科学规范的流程，才能及时有效地处理质量异常，保证产品的质量和安全。
异常处理基本流程七步
异常处理基本流程七步
1. 异常发生:
当程序执行过程中出现异常情况时,例如数据错误、内存溢出、文件读写错误等,异常就会发生。
2. 获取异常信息:
一旦异常发生,系统会自动创建一个异常对象,其中包含异常类型和异常原因等信息。
3. 查找异常处理程序(异常捕获):
系统会从异常发生的点开始,沿着方法调用栈向上查找,看是否有对应的异常处理程序(catch块)。
4. 异常处理:
如果找到了匹配的异常处理程序,就会执行该程序块中的代码,进行异常处理。
5. 清理资源(finally块):
无论是否捕获到异常,finally块中的代码都会被执行,通常用于资源清理,如关闭文件、断开连接等。
6. 继续执行:
异常处理完毕后,程序会从异常处理程序的下一行继续执行。
7. 异常传播(未捕获时):
如果一直没有找到匹配的异常处理程序,异常就会一直向上传播,直到程序退出。
通过上述七个步骤,程序可以有效地处理各种异常情况,保证程序的正常运行和系统的稳定性。
在编写代码时,合理设置异常处理程序至关重要。
设备异常处理流程步骤
设备异常处理流程步骤在公司或组织中，设备异常处理是一项关键任务，涉及到保障设备的正常运行，确保员工的安全和生产效率的提高。
下面就是设备异常处理的流程步骤。
1. 建立设备异常报告系统建立一个设备异常报告系统是设备异常处理流程的第一步。
该系统需要记录设备异常情况的详细信息，包括设备类型、异常描述、发生时间、相关人员、处理过程等内容。
这个系统可以是纸质表格、电子表格或专门的设备异常报告软件。
2. 发现设备异常情况设备异常可以通过定期巡检、操作员报告、设备监控系统或其他预警机制来发现。
一旦设备异常被发现，操作员或相关责任人应立即记录并报告设备异常情况。
3. 筛选和分类设备异常将报告的设备异常进行筛选和分类，根据异常的严重程度和影响范围进行优先级排序。
一般来说，严重程度高、影响范围广的设备异常应该优先处理。
4. 进行初步调查和分析对筛选和分类后的设备异常进行初步调查和分析，确定异常的原因和可能的解决方案。
这需要依赖设备维护记录、操作日志、技术手册等信息，以便更好地了解设备异常的背景和特征。
5. 制定设备维修计划根据初步调查和分析的结果，制定设备维修计划。
该计划应包括维修人员的分配、维修所需材料和工具的准备、维修时间的安排等。
在制定维修计划时，需要考虑到设备的正常运行所需时间，以减少生产线的停机时间。
6. 实施设备维修按照维修计划，进行设备维修工作。
确保维修人员按照安全操作规程进行操作，并及时沟通并解决可能出现的问题。
在维修过程中，应尽量减少对其他设备和员工的干扰，并确保维修工作的高效完成。
7. 测试和验证设备修复效果完成设备维修后，需要进行测试和验证设备修复效果。
通过运行设备，并观察其性能和运行状况，确认设备异常是否得到有效解决。
如果测试结果仍然存在问题，需要重新分析和调整维修方案，并重新进行设备维修。
8. 归档和评估设备异常处理过程当设备异常得到解决后，将所有与设备异常处理相关的文件归档，包括设备异常报告、维修记录、维修计划等。
员工考勤异常处理流程
员工考勤异常处理流程
1. 发现异常情况，当人力资源部门或考勤管理系统发现员工考勤异常情况时，需要立即进行处理。
2. 与员工沟通，人力资源部门应及时与员工沟通，了解异常情况的原因，可能的解释和解决方案。
3. 核实异常情况，人力资源部门需要核实员工提供的解释和证据，确保异常情况的真实性。
4. 制定处理方案，根据异常情况的性质和原因，人力资源部门需要制定相应的处理方案，可能包括调整考勤记录、加班补偿或其他补救措施。
5. 与相关部门协调，如果异常情况涉及其他部门，人力资源部门需要与相关部门协调，确保处理方案的顺利实施。
6. 归档记录，处理完异常情况后，人力资源部门需要将相关记录归档，包括异常情况的原因、处理方案和实施情况。
7. 监控和预防，人力资源部门需要持续监控员工考勤情况，及时发现异常情况并采取预防措施，确保考勤记录的准确性和员工的公平性。
以上就是员工考勤异常处理流程的基本内容，希望对您有所帮助。
过程异常处理流程图
品质工程师根据品质数据判定是否可以结案
8
材料异常 NO
品质主管 由品质给出临时 方案并主导解决
异常信息传递
9 10 11 12 编制：
效果验证
NO
O K
由责任部门给出长 期纠正措施
上报副总，组队 分析原因
依来料异常处 理流程处理
确定处理对策
NO 品质工程师以及巡检进行监督实施，并对效果确认
结案 审核：
工作内容
1、异常包括：1、巡检人员在首件检验不良、巡线过程发现工艺 纪律不符、产品抽检不良；2、生产人员在生产过程中发现的不 符合作业SOP或产品异常等； 2、生产过程中，生产班组长、员工以及品质巡检发现异常后应 立即向所属部门报告，经主管确认后发出《生产品质异常纠偏单 》； 2、IPQC将生产异常纠偏单交给品质工程师进行分析
1、对于作业不良、工程不良要求责任人给出异常处理方式，如 挑选、返工等，如需改变操作手法等需更改SOP； 2、对于材料不良，要求IQC立即对物料进行确认并给出临时方 案：挑选、更换，对于无法挑选更换的需立即通知采购调货处理 。
针对判定批量返工的并存在品质隐患的： 由品质经理与副总一起裁决最总如何处理；
在确认异常后，由巡检立即对生产产品进行标识/隔离，必要的 需暂时停线
品质工程师对异常现象进行确认，并认定异常责任部门，涉及到 比较专业技能的内容需寻求品质主管或相关开发工程师进行分析
根据原因分析确定异常是属于作业不良\工艺、设计不良还是来 料不良
确认异常归属后由IPQC通知相应部门主管立即前往现场进行确认 处理，品质工程师进行现场跟踪
异常品的不良处理流程
异常品的不良处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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异常品可以是外观缺陷、尺寸不符合要求、性能不达标等。
异常处理基本流程七步
异常处理基本流程七步第一步：捕获异常异常处理的第一步是捕获异常。
当我们预料到某一段代码可能会抛出异常时，我们可以使用try语句来捕获这个异常。
在try语句中的代码块中执行可能会出现异常的代码，一旦抛出异常，会跳转到except语句块中进行处理。
第二步：处理异常在except语句块中，我们可以对捕获到的异常进行处理。
我们可以根据不同的异常类型，进行相应的处理。
比如可以输出异常信息、记录日志、返回特定的值等。
在处理异常的过程中，我们可以选择让程序继续执行或者终止程序。
第三步：抛出异常有时候，在处理异常时，我们可能并不知道如何处理这个异常，或者希望让调用者来处理这个异常。
这时候可以使用raise语句来手动抛出异常。
通过raise语句，我们可以显示地抛出异常，并将异常传递给调用者。
第四步：清理操作在异常处理之后，我们有时候需要进行一些清理操作。
比如关闭文件、释放资源、恢复状态等。
为了确保程序的稳定性，我们应该在finally语句块中执行这些清理操作。
finally语句块中的代码会在try语句块中的代码执行完毕之后无论是否发生异常都会执行。
第五步：自定义异常除了使用系统定义的异常类型外，我们还可以自定义异常类型。
通过自定义异常类型，我们可以更好地组织和管理异常情况。
通常我们可以通过定义一个类，并继承自Exception类来创建自定义异常类型。
在程序中抛出自定义异常，可以使代码更加条理清晰。
第六步：异常链在进行异常处理时，有时候一个异常会引发另一个异常，这种情况称为异常链。
为了更好地处理异常链，我们可以使用raise语句来将一个异常传递给另一个异常。
通过这种方式，可以很容易地追踪异常的传递过程，更好地定位问题所在。
第七步：记录日志在程序中良好的记录日志是非常有必要的。
通过记录日志，我们可以更好地追踪程序运行的过程，了解程序中可能存在的异常情况。
在异常处理时，输出异常信息到日志中，可以帮助我们更好地定位、分析问题，并进行及时的处理。
质量异常处理流程
质量异常处理流程1. 异常情况的定义质量异常指的是在生产过程中出现的与产品质量相关的问题，包括但不限于以下情况：- 产品生产过程中出现的缺陷- 产品检测不合格- 客户关于产品质量的投诉2. 异常情况的报告和记录一旦发现质量异常情况，员工应该立即将情况报告给质量管理部门，并在相关记录中详细描述异常的性质、时间和地点等信息。
质量管理部门将负责记录这些异常情况，并进行进一步的处理。
3. 异常情况的处理流程下面是质量异常处理的基本流程：3.1 分析异常原因质量管理部门将组织专业人员对异常情况进行分析。
他们将调查并确定异常的原因，找出可能存在的问题和不合规的环节。
3.2 制定处理方案基于异常情况的分析结果，质量管理部门将制定处理方案。
处理方案可能包括修复缺陷、改进生产过程、修改检测方法等。
3.3 实施处理方案质量管理部门将与相关部门合作，共同落实处理方案。
他们将确保处理方案的有效性和及时执行。
3.4 检验处理效果在处理方案实施后，质量管理部门将进行检验以确保处理效果符合预期。
他们将通过检测和评估来验证处理方案的有效性。
3.5 监控和改进质量管理部门将持续监控产品质量和生产过程，以确保异常情况不再发生。
他们将根据经验总结并提出改进措施，以预防类似的质量异常情况的再次发生。
4. 异常情况的记录和追踪质量管理部门将负责记录异常情况的详细信息，并建立相应的追踪机制。
这些记录将用于分析质量问题的趋势和频率，并为未来的质量管理工作提供参考。
5. 相关方的沟通与反馈在处理质量异常情况的过程中，质量管理部门将及时与相关部门和客户进行沟通。
他们将提供处理进展的反馈，并解答相关方的疑问和意见。
6. 异常情况的持续改进质量异常处理流程将经常评估和审查以确保其有效性和适应性。
质量管理部门将根据实际情况不断进行改进，以提高处理质量异常情况的效率和质量。
以上是我们的质量异常处理流程，通过这些流程和措施，我们致力于及时有效地解决和预防质量异常情况，以确保产品的质量和客户满意度的提升。
erp异常管理处置流程
erp异常管理处置流程
ERP异常管理处置流程主要包括以下几个步骤：
1. 识别异常：通过ERP系统的数据监控、数据分析工具或现场检查等方式，识别出与正常业务运营过程存在偏差的数据或情况。
2. 报告异常：一旦发现异常，相关人员应向上级或相关部门汇报，并记录异常情况。
3. 初步分析：对异常情况进行初步分析，了解异常产生的原因、影响范围和严重程度，为后续处理提供依据。
4. 处理异常：根据初步分析的结果，采取相应的措施对异常进行处理。
这可能包括调整生产计划、调整库存、调整销售策略等。
5. 记录与总结：对处理过程和结果进行详细记录，并对异常事件进行总结，分析事件发生的原因，提出预防措施，防止类似事件的再次发生。
6. 反馈与改进：将异常事件的处理结果和经验反馈给相关部门，以提高企业的运营效率和准确性。
同时，根据异常事件的分析结果，对ERP系统或业
务流程进行优化和改进，提高企业的应变能力和竞争力。
以上信息仅供参考，如有需要建议查阅ERP异常管理处置的相关文献或咨
询相关领域专家。
产品设计开发 异常处理流程
产品设计开发异常处理流程
产品设计开发的异常处理流程是指在产品开发过程中，当出现异常情况时，如何进行处理的一系列流程。
异常情况可能包括技术问题、需求变更、资源不足等。
以下是一般的产品设计开发异常处理流程：
1. 异常识别：在产品开发过程中，团队成员需要及时识别出异常情况。
这可以通过定期的项目进展评估、技术评审、需求变更管理等方式进行。
2. 异常报告：一旦发现异常情况，团队成员需要立即向项目负责人或相关管理人员报告。
报告中应包括异常情况的详细描述、影响范围以及建议的解决方案。
3. 异常分析：项目负责人或相关管理人员需要对异常情况进行分析，确定其原因和影响。
这可能需要与相关团队成员进行沟通和讨论。
4. 解决方案制定：基于异常分析的结果，团队需要制定解决方案。
解决方案应考虑到时间、资源和成本等因素，并与相关团队成员进行讨论和确认。
5. 解决方案实施：一旦解决方案确定，团队需要实施相应的措施。
这可能包括技术调整、资源重新分配、需求变更等。
6. 异常跟踪：在解决方案实施后，团队需要跟踪异常情况的解决情
况。
这可以通过定期的项目进展评估、沟通会议等方式进行。
7. 异常总结：一旦异常情况解决，团队需要进行总结。
总结中应包括异常情况的原因、解决方案的有效性以及类似问题的预防措施。
以上是一般的产品设计开发异常处理流程，具体的流程可能会根据项目的特点和团队的需求进行调整和优化。
异常处理及操作流程ppt课件
3、遇到异常不要慌张，检查现场现物，判断重要迅速处理，处乱不惊。
4、制定应急措施和再发防止措施。 应急措施具体作法：①明确发生异常时的群体。②将异常现象迅速通知有 关单位，并要求其参与处理。③对过程采取处置措施，使异常现象暂时控 制而不再恶化。④将异常群体选别，对不良品修理，调整或对人员作教育 训练。⑤将处置内容记入异常报告单。 再发防止具体作法：①检讨相关标准（ⅰ、是否有标准？标准明确了没 有？答案若是否定，则增订标准。ⅱ、是否遵守标准？若遵守标准而结果 又不好，则修改标准。ⅲ、标准了解了没有？若不了解则须培训标准。） ②对策愚巧化：若牵涉到要小心，注意、加强等因数，则尽量考虑使用防、 呆的方法。
操作方法有隐患 无标准化 指导书
法
环
管理
6、异常发生后操作步骤
6.1、检查现场现物，判断重要性，迅速处理。 6.2、联络关系部署 6.3、迅速确定,进行后工程品质确认； 6.4、进行对象范围把握和不良品排除（不良品分类识别，良品选出等） 6.5、问题严重时，向上司报告——等待指示； 6.6 、追查不合格品源头； 6.7 、联络前后工程，品管部； 6.8 、对发生工程进行对策处置； 6.9 、在此加合格标志，控制流出； 6.10、在合格品到来前点检，选出不合格品； 6.11 、工程内剩余工件及库存品也全数检选出； 6.12 、不合格品必需进行识别； 6.13 、修复是遵守规定。 ； 6.14、排除原因，启动设备； 6.15、研究对策和在发生防止，再次明确指导各工程异常是什么。
应急措施
如遇重大问题或需相关部门共同协商解 决的，由生管主导召开现场会。
应急措施由生管主导，生产、品管共同确认后 方可实施，重大品质问题延误交期的需计划部 确认。根据实际情况决定是否停产或转
生产异常处理流程
生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。
2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。
3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。
3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。
3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。
3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。
3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。
4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。
PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。
4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。
客诉异常处理方法及流程
客诉异常处理方法及流程
客诉异常处理方法及流程通常包括以下步骤：
1. 接收客诉异常：当客户发生异常时，需要及时接收、记录和确认异常信息。
可以通过电话、邮件、在线客服等渠道接收客户异常。
2. 分类异常类型：根据客户异常信息的性质、严重程度、影响范围等进行分类，以便于后续处理和分析。
3. 分析异常原因：通过与客户沟通、查看相关数据、调查实际情况等方式，分析异常原因和影响。
4. 制定处理方案：根据异常类型和原因，制定相应的处理方案，明确处理目标和步骤。
5. 执行处理方案：实施处理方案，包括对异常进行处理、解决问题、整改措施等。
6. 跟踪处理结果：对处理结果进行跟踪和评估，确保客户异常得到解决并得到满意的回复。
7. 反馈客户处理结果：对客户进行及时反馈，告知处理结果和解决方案，以及如何避免类似问题再次出现。
8. 做好记录和分析：记录异常处理信息、分析异常发生的原因和处理结果，以便于总结经验和提升服务质量。
以上是一般的客诉异常处理方法及流程，企业可以根据自身情况进行调整和优化。
设备异常处理流程
设备异常处理流程随着科技的发展，各种设备在我们的生活中扮演着越来越重要的角色，但设备在使用过程中难免会出现一些异常情况。
为了确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命，我们需要了解设备异常处理的流程。
一、异常检测和诊断当设备出现异常时，首先需要进行异常检测和诊断。
这一步骤的目的是确定设备是否真的出现了异常以及异常的具体表现和原因。
可以通过观察设备的行为和性能指标来判断是否出现了异常，也可以通过设备自身的诊断功能来获取异常信息。
在进行诊断时，可以参考设备的说明书和技术手册，以了解常见的异常情况和解决方法。
二、异常报告和记录在确认设备出现异常后，需要及时进行异常报告和记录。
异常报告的目的是向相关人员汇报设备的异常情况，以便他们能够及时采取措施进行处理。
异常记录的目的是为了以后的参考和分析，可以记录异常发生的时间、地点、设备状态、异常表现和处理方法等信息。
通过记录异常情况，可以更好地了解设备的性能和故障情况，为日后的维护工作提供参考依据。
三、异常处理和修复在完成异常报告和记录后，需要进行异常处理和修复工作。
异常处理的目的是尽快恢复设备的正常运行，减少对工作和生活的影响。
处理异常的方法可以根据异常的具体情况来确定，可以是简单的操作调整，也可以是更换部件或进行维修。
在进行异常处理时，需要遵循设备的操作规程和安全操作，以免造成更大的损失或危险。
四、异常分析和改进在设备出现异常后，还需要进行异常分析和改进。
异常分析的目的是找出异常的根本原因，以避免类似异常的再次发生。
可以通过对设备的故障现象、异常记录和维修过程进行分析，找出导致异常的因素，并采取相应的改进措施。
改进措施可以包括优化设备的设计、提高设备的质量、加强设备的维护和保养等方面。
五、异常预防和维护为了减少设备异常的发生，还需要进行异常预防和维护工作。
异常预防的目的是通过合理的设备管理和维护，尽量避免设备出现异常。
可以定期对设备进行检查和维护，及时发现和解决潜在的问题。
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异常处理流程及注意事项
1.发现不良；
（1）确认所采用标准的完整性和有效性；
（2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件；
（3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等；
（4）了解以往的品质状况及其品质履历；
（5）掌握品管之检验技巧；
2.标示，区分，隔离；
（1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人
混淆误用为原则；
（2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员；
3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导；
（1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员；
（2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策；
（3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认；
4.异常提报；
（1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完
整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量；
（2）须标示和提供不良品；
（3）会签的填写和勾选须正确完整；
5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常；
（1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效；
（2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中；
（3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料，
以便后续作业；
（4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果；
6.确认处理结果；
（1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表；
（2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报；
7.追踪改善措施；
（1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文；
8.确认改善结果；
（1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或
资料，有执行和改善的可结案；
9.品质系统文件标准化。