精益生产的核心
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精益生产的核心
消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽 美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活 性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中 的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个 层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和 聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精 益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也 体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等 各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系 ..
精益生产的误区
避免生搬硬套：
精益生产并非是一套您可以从其他企业照抄过来的一成 不变的程序，甚至连丰田生产系统的根本原则您都必须进行 这样或那样的调整来适应您的企业具体情况。精益是一种理 念，一种思维方式，其根本决定因素还是集中在“通过消除 非增值（浪费）活动来缩短生产流程”。其实施过程则因地 而异，您必须根据您的业务内容和生产技术来制定出适合您 具体情况的解决方案。
.
5S的定义与目的
对现场的各种状态不断地整理--整顿--清扫--清洁--素养的循环。 促使5S活动向 “形式化---行事化---习惯化”演变
“5S”活动以人的素养为中心，在不断循环中 前进、提高。
整理 顿 整
素养
清洁 清扫
通过 “5S”活动,可以使工作井然有序,工作效率提高,使产品质 量得到保证,使设备故障率降低,浪费减少,安全水平提高,还能使 人际关系和睦，心情舒畅，从而进一步提高人的素养。
5S的效用
1、 5S是最佳推销员（Sales） 被顾客称赞为干净整洁的工厂、 对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工 厂参观学习 .整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。 2、5S是节约家（Saving ） 降低很多不必要的材料以及工具的 浪费减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间 ，能降低工时， 提高效率。 3、5S对安全有保障（Safety） 宽广明亮，视野开阔的职场，物 流一目了然 ，遵守堆积限制，危险处一目了然 ，走道明确，不 会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4、5S是标准化的推动者（Standardization） 原则规范现场作 业 ，大家都正确的按照规定执行任务 ，程序标准化，带来品质 稳定，成本也安定。 5、5S形成令人满意的现场（Satisfaction） 明亮、清洁的工作 场所 ，员工动手做改善、有成就感 ，能造就现场全体人员进行 改善的气氛。
识别浪费
浪费是顾客不愿意接受的那部分企业活动。而顾客愿 不愿意接受则完全取决于顾客的价值观念、生活习惯和文化 背景等因素，而与企业生产流程的优劣没有关系。只有那些 完全了解顾客的企业才能把握顾客的需要，从而促使企业不 断的对自身进行分析，消除那些不为顾客创造价值的活动。 这些活动存在于企业的各个部门和各个流程之中
5S的定义与目的
对现场的各种状态不断地整理--整顿--清扫--清洁--素养的循环。 促使5S活动向 “形式化---行事化---习惯化”演变
“5S”活动以人的素养为中心，在不断循环中 前进、提高。
整理 顿 整
素养
清洁 清扫
通过 “5S”活动,可以使工作井然有序,工作效率提高,使产品质 量得到保证,使设备故障率降低,浪费减少,安全水平提高,还能使 人际关系和睦，心情舒畅，从而进一步提高人的素养。
1.整理：区分不用、不常用、偶尔用和经常用的东西； 不用的东西 坚决扔掉 不常用的东西 放远点（仓库〕 偶尔用的东西 集中放在车间 经常用的东西 放在作业区 2.整顿：是对整理后需要的东西的整顿； 定位置摆放(定置管理) 物各有位，物在其位。 定量摆放，目视管理 过目知数，标识清晰。 工具、物料分类、分规格摆放 一目了然。 3.清扫：清扫就是弄干净，但又不单纯是弄干净； 自己用的东西自己要弄干净 不是增加清扫工。 对设备清扫同时要检查是否有异常 清扫就是点检。 对设备清扫时，要润滑 清扫也是保养。 清扫地面要调查铁屑飞出，油、水、气滴漏原因 清扫中有改善。 4.清洁：前三项(3S)的维持、坚持（标准化） 要点：不搞突击，贵在坚持和保持。清洁就是美。 5.素养：“5S”始于素养，终于素养 在改造客观世界的同时改造了主观世界，产生“美”的意识，使心灵和行 为变得更美。养成良好的风气和习惯，遵章守纪，尊重他人，珍惜自己。
二。设备的浪费
在生产线上，一旦设备发生了故障，为了能快速排除故障，需要配备 许多高度熟练的维修个人。另一方面，由于生产过程的机械化和自动 化程度的提高，使得高报酬的修理工人比例大大增加。更重要的是由 于设备的故障造成的停机损失，以及因设备故障产生的废品损失，还 要因紧急排故支付的突击加班费用. 设备的损耗降低设备使用效率，造成生产活动不安定，势必影响JIT。 要使设备达到最高效率，就要发挥设备所具备的功能和性能。反 过来，如能彻底地去除阻碍效率的损耗，就能提高设备的效率。但是 损耗的类型是以行业的不同而各不相同的，作为机械行业，大致可分 为以下几种损耗： 1、故障损耗 故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。无论是哪一 类故障，故障损耗是阻碍效率化的最大原因。
简单的算术
持续盈利是企业的最终目的
不同的经营思想导致不同的做法
成本＝售价－利润
成本＝材料＋消耗品＋设备＋工资＋管理＋仓储物流
原材料＋零件
水电气＋辅料
减少浪费＋方法
提高售价，可保持利润，但市场是无情的（售价逐年降低） 让企业在市场不断的竞争中利于不败之地的的最好方法就是降低成本， 确保企业利润；
企业降低成本的最有效途径： 减少浪费
浪 费 的 定 义
－减少不增加价值的一切活动 －所用资源超过“绝对最少”的界限
一。企业管理中的浪费 没有实施5S的企业，必定存在许多浪费
a 影响他人的工作情绪 b. 由于分区和标识不清而造成的误用误送，浪费时间 找东西 c. 降低设备的精度和使用寿命 d. 无定置管理，库存增加，无效搬运 e.增加工作人员的出错机会. 降低工本费的使 用率，增加能源消耗 f. 降低工作效率 g. 为精益生产及其他的管理活动设置障碍 h. 安全事故的发生、造成职业伤害
2、准备、调整损耗 设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止， 这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的 是“调整时间” 3、刀具调换损耗 因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报废、修整时间， 均称为刀具损耗。 4、检查停机损耗 所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止 设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦 使之复位，设备就正常工作，。 5、速度损耗 所谓速度损耗是指实际运行速度比设备的设计速度慢。 以上几种损耗是影响设备效率的主ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ因素，因此解决这些损耗是提 高设备效率化的要点。
杜绝因错误工作方法造成的浪费 工作方法浪费中，有以下几种浪费：随着时间的推移人及生产 条件都会发生变化，往往特意加以改善的内容又回到了原来的程度， 称之为“缺乏连续性而造成的浪费”；各种各样的人讨论相同的事 情，则不能谋求技术诀窍的有效活用，称之为“不执行标准化造成 的浪费”；只考虑自己责任范围的利益而工作，如果考虑全体的利 益则存在效率更高的方法，称之为“个别合理浪费”。 为了杜绝这些浪费现象，凡决定了的事情就一定要彻底遵守，将最 好的方法立为日产的标准化，鼓励相互间见好就学的良好风气。要 经常想到整体效率，在采取前后工序与协调的同时选择最佳的方法。
自主保养体制的形成－自主保全 “自己的设备自己保养”，所以自主保养活动是以运转部门 为中心。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了 “防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手 段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。 保养部门的计划保养体制的形成 在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计 划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。
生产维修主要有以下内容：
1日常保养、2事后维修（Breakdown Maintenance）、3预防维 修（Preventive Maintenance）、4改善维修（Corrective Maintenance）、5维修预防（Maintenance Preventive）
作为操作人员应具备自主保养的能力；作为维修人 员应具备保养机电一体化设备的能力；作为生产技术人 员应具备设计出不需保养的设备的能力。 打破 “作业人员管操作，维护员管维护”的观念
5S的定义与目的
对现场的各种状态不断地整理--整顿--清扫--清洁--素养的循环。 促使5S活动向 “形式化---行事化---习惯化”演变
“5S”活动以人的素养为中心，在不断循环中 前进、提高。
整理 顿 整
素养
清洁 清扫
通过 “5S”活动,可以使工作井然有序,工作效率提高,使产品质 量得到保证,使设备故障率降低,浪费减少,安全水平提高,还能使 人际关系和睦，心情舒畅，从而进一步提高人的素养。
永不满足：
大量生产厂家为自己制定了许多生产指标，如废品率、库存量、时 间作业率、成本、零件品种数等，对于这些指标的改进也通过预先给 定的百分比来进行。员工有明确的改进目标，并会努力去达到这些指 标，但很少人会去超越这些指标，因为今年做得越好 ，意味着明年的 改进越难。所以，员工仅满足于完成各项指标，从而阻碍了经营潜力 的发挥。 精益生产方式则把“无止境地追求完美”作为经营目标，追 求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量 生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。准时化生 产方式(JIT)和不断改进流程(CIP)是精益生产追求完美的思想体现 。 重要的是行动： 如果不付诸实施，一张规划得再如何巧妙的图表也只是废纸一张。 精益远景图必须转化为实施计划。实施计划必须包括做什么(WHAT)， 什么时候（WHEN）和谁来负责（WHO），并且必须在实施过程中设 立评审节点，同时使用价值流程图标等，推广局部样板线，然后将样 板线推广至整个生产系统，并且边干边学 ！
观念的改变：
在车间现场发生的显著改进能引发滚雪球效应般的一系列企 业文化变革。 但是如果想象由于车间平面布置和定置管理上的改进 就能自动推进积极的文化改变，显然是不明智的。 根据以往项目经 验，文化观念的变革要比生产现场的改进难上十倍。两者都是必须 完成并且是相辅相成的。在我们实施的的一个项目中，公司的管理 层持之以恒地到生产现场聆听基层的声音，并对正在进行之中的改 进活动加以鼓励，这无疑是项目成功的关键所在。 经常会听到 “精益生产在XX公司是否可行？”之类的问题， 回答是“当然可以”，接着提问者往往会给出种种做不成的理由： 我们的生产计划无法均衡，客户需求季节性变化太大，我们员工队 伍素质不行，我们的最终产品有上千种，我们的需求只是我们供应 商业务量的1%，所以他们不肯及时供货。必须承认，所有这些情况 都或多或少地存在，但这些理由更加说明了为什么不能生搬硬套别 人成功的经验，特别是具体操作程序。 在此，我想再次强调精益不 是一套可以硬性拷贝的工具，而是一种灵活的理念，以及与之相关 的一系列可用来帮助您持续改进的强有力工具。您首先必须理解这 种理念，再学习使用这套工具，然后构筑您自己的精益系统！
三。制造中的浪费
杜绝丧失机会的浪费 所谓丧失机会而造成的浪费是指因将不良的产品交给了用户 或未按交货期向用户提供其所需的零部件及整车。不能满足用户的 要求，其结果就是企业丧失了信誉和销售机会，也失去了原本唾手 可得的利润。因此，在现场管理中，即使生产条件发生了变更也可 以快速应对，并有计划地在日常工作中实施工作技能的提高和扩大。 通常有必要设制依据已确定的目标能够确保稳定运行的Q· D· C管理 体制。另外，将今天可以完成的事拖到明天的结果就是再次发生不 良或改善的效果减半，这些情况也应包括在这类机会损失的浪费中。 为了不造成这类浪费，制定切实可行的工作计划，并对计划的进展 加强管理是很重要的。 杜绝资源浪费 所谓资源的浪费是指在产品制造过程中资源（人、物、设备） 不能充分地活用，主要有“停顿· 搬运· 检查· 加工· 操作· 设备”等六 方面的浪费现象。
消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽 美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活 性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中 的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个 层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和 聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精 益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也 体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等 各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系 ..
精益生产的误区
避免生搬硬套：
精益生产并非是一套您可以从其他企业照抄过来的一成 不变的程序，甚至连丰田生产系统的根本原则您都必须进行 这样或那样的调整来适应您的企业具体情况。精益是一种理 念，一种思维方式，其根本决定因素还是集中在“通过消除 非增值（浪费）活动来缩短生产流程”。其实施过程则因地 而异，您必须根据您的业务内容和生产技术来制定出适合您 具体情况的解决方案。
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5S的定义与目的
对现场的各种状态不断地整理--整顿--清扫--清洁--素养的循环。 促使5S活动向 “形式化---行事化---习惯化”演变
“5S”活动以人的素养为中心，在不断循环中 前进、提高。
整理 顿 整
素养
清洁 清扫
通过 “5S”活动,可以使工作井然有序,工作效率提高,使产品质 量得到保证,使设备故障率降低,浪费减少,安全水平提高,还能使 人际关系和睦，心情舒畅，从而进一步提高人的素养。
5S的效用
1、 5S是最佳推销员（Sales） 被顾客称赞为干净整洁的工厂、 对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工 厂参观学习 .整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。 2、5S是节约家（Saving ） 降低很多不必要的材料以及工具的 浪费减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间 ，能降低工时， 提高效率。 3、5S对安全有保障（Safety） 宽广明亮，视野开阔的职场，物 流一目了然 ，遵守堆积限制，危险处一目了然 ，走道明确，不 会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4、5S是标准化的推动者（Standardization） 原则规范现场作 业 ，大家都正确的按照规定执行任务 ，程序标准化，带来品质 稳定，成本也安定。 5、5S形成令人满意的现场（Satisfaction） 明亮、清洁的工作 场所 ，员工动手做改善、有成就感 ，能造就现场全体人员进行 改善的气氛。
识别浪费
浪费是顾客不愿意接受的那部分企业活动。而顾客愿 不愿意接受则完全取决于顾客的价值观念、生活习惯和文化 背景等因素，而与企业生产流程的优劣没有关系。只有那些 完全了解顾客的企业才能把握顾客的需要，从而促使企业不 断的对自身进行分析，消除那些不为顾客创造价值的活动。 这些活动存在于企业的各个部门和各个流程之中
5S的定义与目的
对现场的各种状态不断地整理--整顿--清扫--清洁--素养的循环。 促使5S活动向 “形式化---行事化---习惯化”演变
“5S”活动以人的素养为中心，在不断循环中 前进、提高。
整理 顿 整
素养
清洁 清扫
通过 “5S”活动,可以使工作井然有序,工作效率提高,使产品质 量得到保证,使设备故障率降低,浪费减少,安全水平提高,还能使 人际关系和睦，心情舒畅，从而进一步提高人的素养。
1.整理：区分不用、不常用、偶尔用和经常用的东西； 不用的东西 坚决扔掉 不常用的东西 放远点（仓库〕 偶尔用的东西 集中放在车间 经常用的东西 放在作业区 2.整顿：是对整理后需要的东西的整顿； 定位置摆放(定置管理) 物各有位，物在其位。 定量摆放，目视管理 过目知数，标识清晰。 工具、物料分类、分规格摆放 一目了然。 3.清扫：清扫就是弄干净，但又不单纯是弄干净； 自己用的东西自己要弄干净 不是增加清扫工。 对设备清扫同时要检查是否有异常 清扫就是点检。 对设备清扫时，要润滑 清扫也是保养。 清扫地面要调查铁屑飞出，油、水、气滴漏原因 清扫中有改善。 4.清洁：前三项(3S)的维持、坚持（标准化） 要点：不搞突击，贵在坚持和保持。清洁就是美。 5.素养：“5S”始于素养，终于素养 在改造客观世界的同时改造了主观世界，产生“美”的意识，使心灵和行 为变得更美。养成良好的风气和习惯，遵章守纪，尊重他人，珍惜自己。
二。设备的浪费
在生产线上，一旦设备发生了故障，为了能快速排除故障，需要配备 许多高度熟练的维修个人。另一方面，由于生产过程的机械化和自动 化程度的提高，使得高报酬的修理工人比例大大增加。更重要的是由 于设备的故障造成的停机损失，以及因设备故障产生的废品损失，还 要因紧急排故支付的突击加班费用. 设备的损耗降低设备使用效率，造成生产活动不安定，势必影响JIT。 要使设备达到最高效率，就要发挥设备所具备的功能和性能。反 过来，如能彻底地去除阻碍效率的损耗，就能提高设备的效率。但是 损耗的类型是以行业的不同而各不相同的，作为机械行业，大致可分 为以下几种损耗： 1、故障损耗 故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。无论是哪一 类故障，故障损耗是阻碍效率化的最大原因。
简单的算术
持续盈利是企业的最终目的
不同的经营思想导致不同的做法
成本＝售价－利润
成本＝材料＋消耗品＋设备＋工资＋管理＋仓储物流
原材料＋零件
水电气＋辅料
减少浪费＋方法
提高售价，可保持利润，但市场是无情的（售价逐年降低） 让企业在市场不断的竞争中利于不败之地的的最好方法就是降低成本， 确保企业利润；
企业降低成本的最有效途径： 减少浪费
浪 费 的 定 义
－减少不增加价值的一切活动 －所用资源超过“绝对最少”的界限
一。企业管理中的浪费 没有实施5S的企业，必定存在许多浪费
a 影响他人的工作情绪 b. 由于分区和标识不清而造成的误用误送，浪费时间 找东西 c. 降低设备的精度和使用寿命 d. 无定置管理，库存增加，无效搬运 e.增加工作人员的出错机会. 降低工本费的使 用率，增加能源消耗 f. 降低工作效率 g. 为精益生产及其他的管理活动设置障碍 h. 安全事故的发生、造成职业伤害
2、准备、调整损耗 设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止， 这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的 是“调整时间” 3、刀具调换损耗 因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报废、修整时间， 均称为刀具损耗。 4、检查停机损耗 所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止 设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦 使之复位，设备就正常工作，。 5、速度损耗 所谓速度损耗是指实际运行速度比设备的设计速度慢。 以上几种损耗是影响设备效率的主ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ因素，因此解决这些损耗是提 高设备效率化的要点。
杜绝因错误工作方法造成的浪费 工作方法浪费中，有以下几种浪费：随着时间的推移人及生产 条件都会发生变化，往往特意加以改善的内容又回到了原来的程度， 称之为“缺乏连续性而造成的浪费”；各种各样的人讨论相同的事 情，则不能谋求技术诀窍的有效活用，称之为“不执行标准化造成 的浪费”；只考虑自己责任范围的利益而工作，如果考虑全体的利 益则存在效率更高的方法，称之为“个别合理浪费”。 为了杜绝这些浪费现象，凡决定了的事情就一定要彻底遵守，将最 好的方法立为日产的标准化，鼓励相互间见好就学的良好风气。要 经常想到整体效率，在采取前后工序与协调的同时选择最佳的方法。
自主保养体制的形成－自主保全 “自己的设备自己保养”，所以自主保养活动是以运转部门 为中心。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了 “防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手 段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。 保养部门的计划保养体制的形成 在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计 划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。
生产维修主要有以下内容：
1日常保养、2事后维修（Breakdown Maintenance）、3预防维 修（Preventive Maintenance）、4改善维修（Corrective Maintenance）、5维修预防（Maintenance Preventive）
作为操作人员应具备自主保养的能力；作为维修人 员应具备保养机电一体化设备的能力；作为生产技术人 员应具备设计出不需保养的设备的能力。 打破 “作业人员管操作，维护员管维护”的观念
5S的定义与目的
对现场的各种状态不断地整理--整顿--清扫--清洁--素养的循环。 促使5S活动向 “形式化---行事化---习惯化”演变
“5S”活动以人的素养为中心，在不断循环中 前进、提高。
整理 顿 整
素养
清洁 清扫
通过 “5S”活动,可以使工作井然有序,工作效率提高,使产品质 量得到保证,使设备故障率降低,浪费减少,安全水平提高,还能使 人际关系和睦，心情舒畅，从而进一步提高人的素养。
永不满足：
大量生产厂家为自己制定了许多生产指标，如废品率、库存量、时 间作业率、成本、零件品种数等，对于这些指标的改进也通过预先给 定的百分比来进行。员工有明确的改进目标，并会努力去达到这些指 标，但很少人会去超越这些指标，因为今年做得越好 ，意味着明年的 改进越难。所以，员工仅满足于完成各项指标，从而阻碍了经营潜力 的发挥。 精益生产方式则把“无止境地追求完美”作为经营目标，追 求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量 生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。准时化生 产方式(JIT)和不断改进流程(CIP)是精益生产追求完美的思想体现 。 重要的是行动： 如果不付诸实施，一张规划得再如何巧妙的图表也只是废纸一张。 精益远景图必须转化为实施计划。实施计划必须包括做什么(WHAT)， 什么时候（WHEN）和谁来负责（WHO），并且必须在实施过程中设 立评审节点，同时使用价值流程图标等，推广局部样板线，然后将样 板线推广至整个生产系统，并且边干边学 ！
观念的改变：
在车间现场发生的显著改进能引发滚雪球效应般的一系列企 业文化变革。 但是如果想象由于车间平面布置和定置管理上的改进 就能自动推进积极的文化改变，显然是不明智的。 根据以往项目经 验，文化观念的变革要比生产现场的改进难上十倍。两者都是必须 完成并且是相辅相成的。在我们实施的的一个项目中，公司的管理 层持之以恒地到生产现场聆听基层的声音，并对正在进行之中的改 进活动加以鼓励，这无疑是项目成功的关键所在。 经常会听到 “精益生产在XX公司是否可行？”之类的问题， 回答是“当然可以”，接着提问者往往会给出种种做不成的理由： 我们的生产计划无法均衡，客户需求季节性变化太大，我们员工队 伍素质不行，我们的最终产品有上千种，我们的需求只是我们供应 商业务量的1%，所以他们不肯及时供货。必须承认，所有这些情况 都或多或少地存在，但这些理由更加说明了为什么不能生搬硬套别 人成功的经验，特别是具体操作程序。 在此，我想再次强调精益不 是一套可以硬性拷贝的工具，而是一种灵活的理念，以及与之相关 的一系列可用来帮助您持续改进的强有力工具。您首先必须理解这 种理念，再学习使用这套工具，然后构筑您自己的精益系统！
三。制造中的浪费
杜绝丧失机会的浪费 所谓丧失机会而造成的浪费是指因将不良的产品交给了用户 或未按交货期向用户提供其所需的零部件及整车。不能满足用户的 要求，其结果就是企业丧失了信誉和销售机会，也失去了原本唾手 可得的利润。因此，在现场管理中，即使生产条件发生了变更也可 以快速应对，并有计划地在日常工作中实施工作技能的提高和扩大。 通常有必要设制依据已确定的目标能够确保稳定运行的Q· D· C管理 体制。另外，将今天可以完成的事拖到明天的结果就是再次发生不 良或改善的效果减半，这些情况也应包括在这类机会损失的浪费中。 为了不造成这类浪费，制定切实可行的工作计划，并对计划的进展 加强管理是很重要的。 杜绝资源浪费 所谓资源的浪费是指在产品制造过程中资源（人、物、设备） 不能充分地活用，主要有“停顿· 搬运· 检查· 加工· 操作· 设备”等六 方面的浪费现象。