精益管理的核心是消除浪费
下述关于精益管理的陈述不正确的是
以下关于精益管理的说法是不正确的（）。
精益管理源于日本丰田生产方式TPS消除浪费，最大化客户价值是精益管理的核心理念实现看板拉动是精益管理的最终目标精益管理强调全体员工参与持续改进正确答案：C精益生产是麻省理工学院在1989年和1990年出版的两部专著《美国制造业的衰落及其恢复生产优势的对策》和《改变世界的机器》中提出的概念。
精益生产的管理模式称为精益管理。
职能：确保全体员工积极参与改进，提高改进的数量和可持续性。
方法：改变员工行为，确保全体员工积极参与改进。
它可以缩短交货时间，减少浪费。
世界上只有三种类型：提案制度（日本公司）、平衡计分卡（欧美公司）和SCI（中国公司）。
随着精益生产向整个产品价值流的发展，精益管理不再局限于生产管理，而是局限于研发、设计、技术、供应、设备、销售等各个环节。
精益管理的特点精益生产也称为准时生产。
精益改进的基础是所有员工积极参与改进（如TQM、TPM、工作流、5S等）。
因此，精益生产有两个特点：1生产组织；准时生产。
2生产管理；能够“确保所有员工积极参与改进”换言之，精益管理是一种能保证所有员工积极参与改进的管理模式。
日本精益管理在20世纪60年代，小野健一发明了一种提高效率、质量和降低成本的方法。
这种方法被称为“精益改进工具”在促进人才提升方面，依靠的是“自上而下的压力型”很长一段时间以来，员工们一直抵制改进并加以处理。
改进量小，连续性差，效果不理想。
上世纪70年代，思想发展之父、精益思维之父正井正孝发明了提案制度。
“建议系统”允许员工通过改变自己的行为习惯来“不断地提出建议”。
对相关部门提出的建议进行了评估，并对取得的进展进行了评估。
因此，改进的数量大大增加，并且大量的改进是自动的和持续的。
[2]欧美精益管理上世纪80年代，“提案制度”的好处享誉世界，欧美企业也开始从中学习。
最后，无论我们如何努力，提案制度都无法在欧美公司实施。
1992年，哈佛大学发明了平衡计分卡，并用平衡计分卡取代了推荐制。
精益管理方式方法及工作思路
精益管理方式方法及工作思路精益管理方式及工作思路精益管理（Lean Management）是一种以流程优化、资源最大化利用和持续改善为核心的管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高效率和质量，实现企业的持续改善和卓越竞争力。
本文将介绍精益管理的基本原则、常用工具和实施步骤，以及在工作中如何应用精益管理的思路。
一、精益管理的基本原则精益管理的核心原则是以客户价值为导向，通过持续的改进来满足客户的需求。
以下是精益管理的基本原则：1. 价值流分析：通过理解价值流，即产品或服务从原材料采购到最终交付给客户的全过程，识别和分析其中的浪费，并持续改善流程，以提高价值创造能力和降低成本。
2. 浪费消除：浪费指的是任何不增加产品或服务价值的活动、物料或信息。
精益管理强调对浪费的彻底消除，包括运输、库存、运动、等待、过程中的不良品和不必要的加工等。
3. 价值流平衡：通过优化生产或服务过程中的各个环节，确保每个环节的节拍和产能相匹配，以避免过度生产或产能不足的情况。
4. 强调标准化工作：通过建立标准化工作程序和规范，确保工作的一致性和高质量，同时提供员工培训和支持，以便他们能够充分掌握和理解标准化工作的重要性和益处。
二、精益管理常用工具在实施精益管理时，常用的工具和技术有：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是用于分析和改善价值流的工具，通过绘制价值流程图，可以清晰地展现原料采购、生产过程和交付给客户的全过程，进而找出其中的瓶颈和浪费，提出改善方案。
2. 5S方法：5S是一套整理、整顿、清扫、清洁和素养的方法，通过规范工作环境和操作规程，提高工作效率和质量，减少浪费。
3. Kaizen活动：Kaizen是指持续改善的活动，通过团队合作和日常小改进，不断优化工作流程，提高效率，降低成本。
4. 柏拉图图（Pareto Chart）：柏拉图图用于分析问题的主要原因，帮助管理者更好地分配资源和制定改善计划。
精益生产管理的核心理念到底是什么
精益生产管理的核心理念到底是什么精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产是全面质量管理，并行工程，全面合作，团队合作和一体化的供应链关系管理和6S现场管理，并逐步形成了一个独特的多品种，小批量，高品质，低消费的精益生产方式。
精益生产是及时的生产系统，全面质量管理，并行工程，全面合作，团队合作和一体化的供应链关系管理，并逐步形成了一个独特的多品种，小批量，高品质，低消费的精益生产方式。
尽可能精益思想的核心是价值创造越来越少的投入-较少的人力，较少的设备，较短的时间和较小的场地，也越来越接近用户，他们真正想要的是什么。
值的精确定义是精益思想的关键的第一步，每一个产品（或在某些情况下，确定各产品线），以确定整个价值流是精益思想的第二步，其次是保留下来的各个步骤创造价值的流程。
精益思想，精益生产，精益管理，精益设计和精益供应一系列思想，其核心站点管理“及时和适当的”，“零库存”，“看板”的意思是“按订单生产，以确保产品质量，降低成本。
精益最初的想法是体现在对产品质量的控制，产品的成本优势和技术领先地位的追求，但强调，合理匹配的产品和技术，协调的成本。
自那时以来，商业社会将是逐渐延伸的精益思想延伸的业务活动的全过程，也就是最大限度地追求企业的投资和经济产出，以价值最大化为。
企业可以受益于“精”的字面意思是体现在品质，追求“完美”和“卓越”，“福利”体现在成本，只有成本低于行业平均成本，因此，精益思想不单纯追求以最低的成本，企业的眼睛最好的质量，而是追求用户和企业都满意的质量，追求最好的成本和质量，追求产品的价格和性能的最佳比例分配。
精益生产指导思想是消除一切浪费
精益生产指导思想是消除一切浪费精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
精益生产的特点（1）拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点。
强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。
即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
（2）全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。
如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工.。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
（3）团队工作法每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。
更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。
团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
精益管理的核心原则
精益管理的核心原则精益管理是一种追求卓越、追求效率的管理理念和方法，它强调以最小的资源投入，创造出尽可能多的价值，为顾客提供尽可能多的利益。
精益管理的核心原则包括以下几个方面：1.价值原则精益管理的核心思想是消除浪费，创造价值。
在企业管理中，要识别出顾客真正需要的东西，去除那些无用的环节和资源，以最小的投入创造更多的价值。
精益管理强调的是以价值为导向的管理，即通过不断挖掘和提升产品的价值和效益，实现企业价值的最大化。
2.流动原则精益管理的第二个核心原则是流动原则。
在企业中，资源的流动应该是有节奏、有计划、有秩序的，以最小的人力、物力和财力的投入实现高效运转。
精益管理要求企业的各项活动应该像水一样流动起来，形成一个连续的、流畅的生产流程，消除生产中的各种等待、滞留和浪费现象。
3.完美原则精益管理追求完美，它要求企业追求完美的产品品质、完美的服务水平、完美的企业形象。
精益管理强调持续改进、追求卓越，通过不断改善生产流程、优化组织结构、提高员工素质来实现企业的完美化。
精益管理不仅要求企业在产品和服务上做到完美，还要求企业在企业管理、企业文化等方面做到完美。
4.用户驱动原则精益管理的最后一个核心原则是用户驱动原则。
用户是企业生存的基础，精益管理要求企业以用户为中心，以满足用户需求为导向，不断改进产品和服务质量。
精益管理强调与用户的紧密合作，通过与用户的互动和反馈来不断优化产品和服务，提高用户满意度。
除了以上四个核心原则外，精益管理还有许多其他重要的原则和方法，如：5.标准化原则标准化是精益管理的基础，它可以帮助企业规范管理、提高效率、降低成本。
精益管理要求企业建立一套完善的标准化体系，包括生产流程、操作规范、质量标准等，以确保企业各项活动的高效、有序和稳定。
6.持续改进原则持续改进是精益管理的核心理念之一，它要求企业不断寻找和发现存在的问题和不足，通过持续改进来不断提高企业的竞争力和市场占有率。
精益管理鼓励员工提出改进意见和建议，通过不断学习和创新来提高企业的整体素质。
精益理念和精益管理工具方法
精益理念和精益管理工具方法
精益理念和精益管理工具方法是指一套以提高效率、降低
浪费为目标的管理理念和方法。
它起源于日本丰田汽车公司的生产方式，经过多年的发展和实践，已经成为全球范围内广泛应用的管理理念。
精益思维的核心是通过消除浪费提高效率和质量，使组织
能够更好地满足客户需求。
其中最重要的概念之一是价值流映射，它以客户为中心，追踪和分析价值创造的过程，通过识别和消除非价值增加的活动，实现流程的优化和改进。
除了价值流映射，精益管理工具方法还包括了许多其他工
具和技术。
例如，5S整理法可以改善工作环境，提高工作效率；柔性生产系统（JIT）可以减少库存，实现按需生产；持
续改进和PDCA循环可以推动组织不断迭代和改进，等等。
精益管理方法的核心在于团队合作和员工参与。
通过建立
跨职能的团队和持续改进文化，员工可以更加深入地参与到问题解决和流程改进中，从而达到更好地组织绩效和员工满意度。
精益理念和精益管理工具方法是一种以提高效率和质量为
目标的管理理念和方法。
通过消除浪费，优化流程，培养团队合作和员工参与，它可以帮助组织提高绩效，满足客户需求，实现可持续发展。
精益生产知识竞赛试题
一、个人必答题1．精益生产的核心思想是：消除浪费，缩短周期。
2．8S指的是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、环境、节约。
3．TPM的衡量指标是：设备综合效率（OEE）4．价值流（VSM）包括：信息流、物流、过程流5．快速换型定义：上一个型号的最后一件“好”产品和下一个型号批量生产中的第一件“好”产品之间的时间间隔6．较好的工厂,增值/浪费的比例为：1:200～1:3007．七种浪费是（至少3种）:返修、过量生产、物料的移动和运输、动作、等待、库存、加工过程的浪费8．七种浪费最严重的是：库存9．请说出3种常用的生产工具：5S、TPM、快速换型、拉动生产、VSM、IE等10.区分工作场所内的物品为“要用的”和“不要用的”是属于8S中的：整理11.请说出精益生产的五大原则其中3个：价值、价值流、减少浪费、流动、拉动、追求完美12.安全包括：人身安全、产品安全和设备安全13.在价值流分析中的节拍时间（takt time）的基本含义是什么：在可用的时间里客户所需求的数量14.请说出３种价值流分析中收集的特性数据种类：加工设备数量、操作工人数、每天工作时间、班次、合格率、与前一道工序的搬运距离、报废率、加工循环时间、每小时加工量、换型时间、设备故障停机率、在制品数量、半成品/成品数量15.请说出１种工厂布局基本类型：工艺式布局，产品式布局，混合式布局16.精益生产推行的成功要素包含（至少说出一种）高层的重视，概念培训，全员参与，持续改进17.在精益生产中， MUDA 代表：浪费18.建立了看板系统，工厂的库存是否会自动减少：不会19.快速换型中的内部时间的概念指：设备必须停下来操作的时间20.六西格玛对于现有流程问题的解决思路是定义，测量，分析，改善，和控制（DMAIC）21.请说出一种常见的单元式布局：屋台式单元生产线，逐兔式单元生产线，分割式单元生产线22.工厂布局调整的最终目的是：物料连续的快速流动23.在精益生产中所指的增值时间是生产流程中给客户增加价值的活动24.在精益生产中所指的非增值时间是生产流程中不能给客户增加价值的活动二、团队必答题：1.企业为什么要推行SMED的改进，推行的基本步骤是什么？要点：1）快速换型是小批量流动的基础，是适应市场的多品种小批量生产的前提。
开展精益管理的思路和想法
开展精益管理的思路和想法精益管理是一种基于持续改进和资源优化的管理方法，旨在通过消除浪费和增加价值来提高组织的运营效率和质量。
它起源于日本的丰田生产方式，后来在全球范围内广泛应用。
精益管理的核心思想是以客户为中心，注重价值流和流程优化，通过团队合作和员工参与来实现持续改进。
在实践精益管理之前，首先需要明确组织的目标和价值观。
只有明确了目标，才能确定改进的方向和重点。
接下来，需要对组织的价值流进行全面的分析，以了解价值创造的过程和存在的问题。
价值流分析的目的是识别和消除各种形式的浪费，包括物料的等待时间、不必要的运输、过度生产等。
通过减少浪费，可以提高生产效率和质量，降低成本。
在价值流分析的基础上，可以制定改进计划并落实到实践中。
改进计划应该具体明确，包括改进的目标、方法和时间表。
在实施改进计划的过程中，需要充分发挥团队的作用，倡导员工参与和合作。
团队成员应该具备相应的培训和技能，以便能够有效地参与到改进活动中。
此外，组织应该建立一个持续改进的文化氛围，鼓励员工提出改进建议并积极参与改进活动。
精益管理的另一个核心原则是质量优先。
在实践中，应该将质量视为首要目标，并不断追求卓越。
为了确保产品或服务的质量，可以采用一系列的质量管理工具和方法，如质量控制图、故障模式和效应分析等。
此外，还应该建立一个反馈机制，及时收集和处理客户的反馈信息，以便及时纠正问题并改进产品或服务。
通过开展精益管理，组织可以实现多方面的改进。
首先，精益管理可以提高生产效率和质量，降低浪费和成本。
其次，精益管理可以改善员工的工作环境和工作流程，提高员工的工作满意度和参与度。
最后，精益管理可以增强组织的创新能力和竞争力，使组织能够适应日益变化的市场环境。
精益管理是一种基于持续改进和资源优化的管理方法。
它注重消除浪费、提高生产效率和质量，并倡导团队合作和员工参与。
通过开展精益管理，组织可以实现多方面的改进，提高效率和质量，增强竞争力。
因此，精益管理是组织不可或缺的管理理念和方法。
精益管理理论、方法
精益管理理论、方法精益管理（Lean management）是一种以优化流程、提高效率和质量为目标的管理理论和方法，以追求客户价值、减少浪费为核心，通过精确计划、持续改进、员工参与和高效团队合作来实现。
精益管理最初源自于丰田汽车公司的生产方式，后逐渐演变为一种全面的管理理念，并在各个行业广泛应用。
精益管理的目标是实现高效率、低成本的生产和服务，以满足客户需求，并在同类产品市场竞争中获得优势。
它通过对价值流进行分析，尽量减少非价值增加的活动，做到零浪费。
同时，精益管理强调以人为本，鼓励每个员工发挥自己的潜力，提供持续的培训和发展机会，使员工成为问题解决者，积极参与到流程改进中。
精益管理的核心方法之一是价值流图（Value Stream Mapping），它是通过绘制生产或服务过程中各项活动的流程图，揭示出非价值增加的环节和浪费，以便针对性地改进。
通过对价值流图的分析，可以找出优化的空间，消除瓶颈和缩短交付周期，提高生产效率。
另一个重要的方法是精益生产（Lean Production），它关注如何在现有资源和时间限制下提高产出效率。
精益生产强调延迟决策和灵活性，以适应需求的变化。
通过实施精益生产，可以有效减少库存、降低生产成本，提高产品质量和交付速度。
精益管理还注重质量管理，强调从源头上控制质量，追求零缺陷。
通过精益管理的方法，可以减少不良品数量，提高客户满意度，提升企业的竞争力。
在实施精益管理的过程中，领导者起到了至关重要的作用。
他们需要树立正确的价值观，倡导质量至上、持续改进的文化，并树立榜样。
同时，他们还需要提供必要的资源和培训，支持员工参与并推动改进。
总而言之，精益管理理论和方法通过优化流程、减少浪费、提高效率和质量，让企业能够更好地满足客户需求，提升竞争力。
它是一种以持续改进和员工参与为核心的管理方式，可以在各个行业中应用，并产生显著的效果。
精益管理理论和方法是一种跨行业、跨功能的管理方式，旨在提升企业的绩效和竞争力。
什么才叫精益化管理
什么才叫精益化管理简介精益化管理是一种流程优化和效率提升的管理方法，其核心理念是通过减少浪费和不必要的活动，提高价值创造的速度和质量。
精益化管理最初在制造业领域应用广泛，后来被推广到其他行业，包括服务业、项目管理等等。
本文将详细介绍什么是精益化管理以及如何实施它。
精益化管理的原则精益化管理基于一些核心原则，以下是其中的几个：1.价值观念：只有顾客愿意为之付费的活动才能被称为是创造价值的活动，其他的活动被视为浪费。
因此，精益化管理的目标就是最大限度地减少浪费活动，提高价值活动的效率。
2.流程思维：精益化管理关注的是整个价值流的优化，而不是单个环节的优化。
通过将各个环节有效地连接起来，优化整体流程，提高生产效率和品质。
3.持续改进：精益化管理不是一次性的项目，而是一种持续改进的过程。
通过不断地反思和改进，寻找并消除浪费，提高效率和质量。
实施精益化管理的步骤要实施精益化管理，可以按照以下步骤进行：步骤一：价值流分析首先，需要对整个流程进行价值流分析。
这一步骤的目的是识别出价值创造的环节和非价值创造的环节。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解整个流程的每个环节和每个活动。
步骤二：识别浪费在价值流分析的基础上，需要进一步识别出潜在的浪费活动。
浪费可以分为八类：超产、等待、不良品、运输、过度加工、库存、不必要的动作和不合理的设计。
通过深入观察和讨论，可以识别出这些浪费，并标记在价值流图中。
步骤三：消除浪费根据浪费的识别结果，制定消除浪费的具体措施。
这些措施可能涉及到流程的重新设计、资源的优化配置、培训和技能提升等等。
消除浪费的目标是减少或完全消除浪费活动，提高效率和质量。
步骤四：持续改进精益化管理是一个持续改进的过程。
一旦消除了浪费，就需要持续关注流程的各个环节，并寻找进一步的改进机会。
通过设立改进目标、制定改进计划、实施改进措施和评估改进效果，可以不断优化流程，提高效率和质量。
精益化管理的优势精益化管理的实施可以带来以下的优势：1.提高效率：通过识别和消除浪费，可以加快产品或服务的生产速度，减少不必要的等待时间和库存，提高生产效率。
精益管理知识要点
精益管理知识要点推行精益管理，就是持续改善，不断追求在特定成本下的价值更高，或在特定价值下的成本更低。
1、精益管理的概念：精益管理就是用尽可能少资源，包括时间、空间、人员、材料和设备，创造出更多的价值，核心就是消灭一切无效的耗费。
2、精益管理的思想可概括为消除浪费、创造价值。
“精”就是指少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量；“益”就是指多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
3、精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
4、精益管理的核心就是消除浪费、创造价值。
企业生产或服务现场中存在八大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、缺陷的浪费、动作的浪费、过度加工的浪费、库存的浪费、过量生产的浪费和未充分使用的资源浪费。
5、推行精益管理，就是持续改良，不断追求在特定成本下的价值更高，或在特定价值下的成本更低。
精益管理的准绳是推行精益管理的指导思想。
精益管理的五项核心准绳是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动和尽善尽美。
6、精益管理的工具和方法：价值流图分析、可视化管理、5S（6S）、及时化生产、去现场、问五次“为什么”、标准作业、缩短产品切换时间以及其它精益工具和方法。
7、精益改良是指由3-8位来自不同部门的员工组成的团队在一个月左右时间对某一生产效劳的区域或流程举行改进，通过去除生产效劳现场或流程中不增值的举动，达到降低成本，提高质量或者缩短周期的目的，从而提升企业效益。
8、精益改善的目标：既包括劳动生产率的提升、不良率的降低和交货时间的缩短，也包括设备综合效率的提升、原料库存的降低和占用区域面积的减少，还包括顾客满意度的提升和流程周期时间的缩短等。
9、精益改良的思路：（1）大胆测验考试，而非仅仅纸上谈兵；（2）理解后立刻做，然后评估结果；（3）不请求一次即达到完美，而是请求本日比今天更好；（4）总是问“为什么”，找到问题产生的根本原因；（5）在顾客需要的时候提供需要数量的物品；（6）以最快的速度采取对策；（7）改良永无止境。
精益化管理
精益管理的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
精益管理2要素：1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。
更加，精益求精。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。
但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。
而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。
归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
“天下大事，必做于细”。
精益化管理是指运用细致入微的管理手段将有限的资源发挥最大效能。
精益化管理作为一种先进的管理文化和管理方式，已经被越来越多的企业管理者所接受，使之成为提升企业管理水平，做大做强维修企业的助推器。
它是维修保障企业适应激烈竞争环境、应对金融风暴的必然选择。
作为一名维修企业的中层员工，该怎样立足于自己本职岗位，全面推进精益化管理工作，尽快适应新形式下机务维修企业发展的需要，笔者认为必须要依托自身岗位的特点，了解精益化管理工作的精髓，将精益化管理工作融入管理实践的方方面面，在精益化管理这个系统工程里着力推进“四个力支撑”，才能尽快实现精益化管理工作。
实现精益化管理工作，首先要了解维修精益化管理工作的特征，维修精益化管理工作的主要特征可以提炼为“精、准、细、严”。
“精”是精心，精湛，精益求精；“准”是准确，具体，无误；“细”是注重细节，把工作做细致、做到位；“严”是严格，严谨，一丝不苟。
精益管理题库
以下是100道精益管理相关的题库题目(附答案)：一、单选题（40题）1.精益生产起源于（）。
A.美国福特汽车公司B.日本丰田汽车公司C.德国大众汽车公司D.韩国现代汽车公司答案：B。
精益生产是由日本丰田汽车公司在20世纪50-60年代创造的一种生产方式。
2.精益管理的核心思想是（）。
A.消除浪费B.提高效率C.降低成本D.保证质量答案：A。
精益管理强调通过消除各种浪费来优化流程，虽然提高效率、降低成本和保证质量也是其目标，但核心是消除浪费。
3.以下哪种情况不属于七大浪费中的“等待浪费”？（）A.设备故障等待维修B.物料供应不及时等待C.工人在操作过程中的必要停顿D.工作安排不当导致的人员闲置答案：C。
工人在操作过程中的合理必要停顿不属于浪费，而设备故障、物料供应和工作安排问题导致的等待是不必要的等待浪费。
4.价值流图析中，以下哪个符号表示库存？（）A.三角形B.圆形C.矩形D.箭头答案：A。
在价值流图析中，三角形表示库存。
圆形常表示加工工序，矩形可能表示数据框等，箭头表示物流或信息流。
5.5S管理中，“整理”的目的是（）。
A.腾出空间，防止误用B.消除寻找物品的时间C.保持现场整洁D.维持整理、整顿、清扫的成果答案：A。
整理是将必需品和非必需品区分开，把非必需品清理出现场，目的是腾出空间，防止误用。
消除寻找物品时间是整顿的目的，保持现场整洁是清扫的部分目的，维持成果是素养的作用相关。
6.看板管理是实现（）生产的重要工具。
A.推动式B.拉动式C.混合式D.随意式答案：B。
看板管理是实现拉动式生产的重要工具，通过看板传递信息，根据下游的需求拉动上游的生产。
7.在精益生产中，一个流生产是指（）。
A.每道工序只有一个工人操作B.物料在生产过程中连续不断地流动，没有停顿和积压C.产品按批次依次通过各工序D.一种产品只有一条生产线生产答案：B。
一个流生产强调物料在生产过程中的连续流动，没有停顿和积压，旨在减少库存和缩短生产周期。
下述关于精益管理的陈述不正确的是哪一个
下述关于精益管理的陈述不正确的是哪一个一、例题：下述关于精益管理的陈述，不正确的是（D）。
A、精益管理强调全员参与持续改进B、精益管理源自于日本丰田生产方式TPSC、消除浪费使顾客价值最大化是精益管理的核心理念D、实现看板拉动是精益管理的最终目标二、解析：精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(Lean Thinking)。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。
1．产品价值结构的涵义。
产品价值结构即产品价值的组成、比例及其价值流程，即某种产品所提供的各种利益、支出及其比例关系以及价值的实现过程。
2．产品价值结构由顾客确定。
在当前信息经济社会的背景下，由于高素质的人才、低成本的信息，先进的技术、成熟的管理模式、顾客的强势购买力等等外部环境因素，企业已具有了经济的满足顾客多样化需求的社会条件。
当前，推行精益管理模式中，需要明确以下几个问题：1．革新观念，树立精益意识。
我国有些企业过分强调扩大生产规模，在引进国外先进技术装备时，片面追求高自动化和高生产效率，而不考虑整个生产过程和需求的均衡性，企业重技术轻管理现象也比较普遍。
革新观念．树立精益意识，企业才能有救地遏制浪费，提高资金运用效率，增强竞争能力。
2．加强对精益思维的学习和研究。
精益思维是精益管理的核心。
西方国家曾建立示范中心，推广精益管理。
下述关于精益管理的陈述不正确的是
以下关于精益管理的说法是不正确的（）。
精益管理源于日本丰田生产系统TPS消除浪费，最大化客户价值是精益管理的核心理念实现看板拉动是精益管理的最终目标精益管理强调全体员工参与持续改进正确答案：C精益生产是麻省理工学院1989年和1990年出版的两部专著《美国制造业的衰落及其恢复生产优势的对策》和《改变世界的机器》两部著作中提出的概念。
精益生产的管理模式称为精益管理。
职能：确保全体员工积极参与改进，增加改进的数量和持续性。
方法：改变员工行为，确保全体员工积极参与改进。
它可以缩短交货时间，减少浪费。
世界上只有三种类型：提案制度（日本公司）、平衡计分卡（欧美公司）和SCI（中国公司）。
随着精益生产向整个产品价值流的发展，精益管理已不再局限于生产管理，而是延伸到研发、设计、技术、供应、设备、销售等各个环节。
精益管理的特点精益生产也称为准时生产。
精益改进的基础是全体员工积极参与改进（如TQM、TPM、工作流、5S等）。
因此，精益生产有两个特点：1生产组织；准时生产。
2生产管理；能够“确保全体员工积极参与改进”换言之，精益管理是一种能保证所有员工积极参与改进的管理模式。
日本精益管理上世纪60年代，小野健一发明了一种提高效率、质量和降低成本的方法。
这种方法被称为“精益改进工具”在推进人才提升上，依靠“自上而下的压力型”很长一段时间以来，员工们一直抵制改进并加以处理。
改进量小，连续性差，效果不理想。
20世纪70年代，思维发展之父、精益思维之父Masataka Masai发明了提案系统。
“建议系统”允许员工通过改变自己的行为来“不断地提出建议”。
对有关部门提出的建议进行了评价，并对取得的进展进行了评价。
因此，改进的数量大大增加，并且大量的改进是自动的和连续的。
[2]欧美精益管理上世纪80年代，“提案制度”的好处举世闻名，欧美企业也开始从中学习。
最后，无论我们如何努力，提案制度都无法在欧美公司实施。
1992年，哈佛大学发明了平衡计分卡，并用平衡计分卡取代了推荐系统。
精益管理5项原则及丰田模式的14项原则
精益思想5项原则(一)根据客户需求，重新定义价值。
消除浪费、创造价值，是精益思想的核心，精确地定义价值是精益思想的关键性的第一步。
价值只能由用户确定，而价值也只有由具有特定价格、且在特定时间内满足用户需求的特定产品或服务来表达才有意义。
(二)识别价值流，重新制定企业活动。
识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动，即浪费。
精益思想要求价值流程中的各个企业重新思考其经营方法，共同发现浪费，消除浪费。
(三)使价值流动起来。
由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工、大批量生产等，阻断了本应动起来的价值流。
精益将所有的停滞视为企业的浪费，用持续改进、JIT、单件流等方法创造价值的连续流动。
(四)依靠客户需求拉动价值流。
理解拉动思想的最佳途径，要从客户提出对一件产品的需求开始，然后倒推至把合格的产品交给客户所需要的各个步骤，而不是把客户不想要的产品硬推给他们。
拉动原则更深远的意义在于能抛开预测，直接按客户的实际需求进行生产。
(五)追求尽善尽美。
价值流中浪费的步骤不可能通过一次改善彻底消除，浪费是被不断发现和具体化的。
这就要求我们根据当前的价值流状况设定一个新的目标，重新开始流动和拉动的过程，发现和消除更多的浪费，不断地持续着改善过程。
丰田模式的14项原则原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
⏹企业应该有一个优先于短期决策的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同的目标迈进。
⏹起始点应该是顾客与社会。
评估公司每个部门为顾客和社会创造价值的能力。
⏹要有责任感。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为以及保持并提高创造价值的技能等负起责任。
原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。
⏹重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。
尽力把所有计划中闲置或等候他人的工作时间减少到零。
⏹建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
如何在精益管理中有效识别并消除浪费
如何在精益管理中有效识别并消除浪费在当今竞争激烈的商业环境中，企业都在寻求提高效率、降低成本和提升质量的方法。
精益管理作为一种被广泛认可的管理理念和方法，其核心目标就是消除浪费，以最小的资源投入创造最大的价值。
然而，要实现这一目标，首先需要有效地识别各种浪费形式。
一、什么是精益管理中的浪费精益管理中的浪费，并非仅仅指物质的浪费，而是涵盖了一系列不增值的活动和流程。
常见的浪费类型包括：1、过度生产这是指生产的产品或提供的服务超过了客户的即时需求。
过度生产不仅占用了资源，还可能导致库存积压、增加成本以及产品过时的风险。
2、库存浪费过多的库存占用了资金、空间和管理成本，同时也掩盖了生产过程中的问题，如质量缺陷、供应不稳定等。
3、等待浪费人员、设备或流程因为等待其他环节的完成而闲置，造成时间和效率的损失。
4、运输浪费不必要的物料、产品搬运和运输，增加了成本，降低了效率，还可能导致产品损坏。
5、过度加工在产品或服务中添加了客户不需要的功能或特性，增加了成本却没有带来相应的价值。
6、动作浪费员工在工作中的不必要动作，如寻找工具、物品摆放不合理导致的重复动作等。
7、缺陷浪费产品或服务的质量缺陷导致的返工、报废和客户不满，增加了成本和时间。
8、未充分利用员工的才智员工的知识、技能和创造力没有得到充分发挥，是一种潜在的浪费。
二、如何识别浪费1、价值流分析绘制产品或服务从原材料到交付给客户的整个价值流图，清晰地展示每个环节的信息流和物流。
通过价值流分析，可以直观地发现流程中的停滞、迂回和浪费现象。
例如，一家制造企业通过价值流分析发现，在零部件加工环节与组装环节之间，存在大量的在制品库存，导致生产周期延长，这就是明显的库存浪费。
2、现场观察深入工作现场，观察员工的实际操作和流程运行情况。
注意员工的动作、物料的流动、设备的使用等细节，往往能发现隐藏的浪费。
比如，在一个车间中，观察到工人需要频繁地走动去拿取工具，这就揭示了工具摆放不合理导致的动作浪费。
下述关于精益管理的陈述不正确的是
下述关于精益管理的陈述,不正确的是()。
A精益管理源自于日本丰田生产方式TPSB消除浪费使顾客价值最大化是精益管理的核心理念C实现看板拉动是精益管理的最终目标D精益管理强调全员参与持续改进正确答案:C精益管理系统中常用的六大管理改善精益管理源自丰田生产系以消除浪费的手段以避免质量、成本、交期所造成品质与成本的损失，是为广义的质量管理，应较偏重于生产管理。
精益生产的目标被描述为"在使浪费最小化和快速适应外界变化的同时，在正确的时间，正确的地点，得到正确的物品。
精益管理是一个系统，而其中就包括了许多不同的工具，系统和工具之间的不同：一个系统就是一套有序且一致的理论，而且人们实践中也要严格地贯彻这套理论。
而工具就是一种手段，它主要是有助于提高某种特殊活动或操作的性能和表现。
工具能够被用在所有的系统中，无论是在有冲突的系统里还是在和谐的系统里，都能发挥出它的作用。
下面给大家对几个在精益管理改善过程中经常使用的部分工具进行介绍。
一、精益改善地图以横轴为业务流程细化，以纵轴为客户的价值和流程的浪费，在交叉格中，按照白、黄、红、黑四个层次，逐次标明客户价值点的重要程度和流程中浪费的严重程度越来越高。
改善地图步骤：第一步，绘制横轴，将业务流程进一步梳理、细化为日常工作环节。
第二步，绘制纵轴，根据不同的流程，明确相应的客户价值点和浪费点。
第三步，在交叉格中，对不同日常工作环节中对应的客户价值点和浪费点进行评价，并以白、黄、红、黑的颜色进行标注，完成精益改善地图。
二、八大浪费八大浪费是指在精益管理过程被定义的与通常意义上浪费所不同的管理浪费类型。
按照精益的理念，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，精益管理将浪费归纳为八各种类，分别是：不良浪费、过分加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多过早的浪费、等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
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“精益管理”的核心是消除浪费
企业是经济社会的微观基础，是国民经济的细胞。
对中国企业来讲，要想不断增强自身的竞争实力，就必须积极借鉴世界上先进的管理理念和管理方法，并结合自身特点消化吸收，为我所用。
精益管理就是这样一种企业管理思想。
精益生产，特别是制造业的精益生产，是精益管理思想产生的源泉。
精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心就在于最大限度地降低浪费。
简单地说，就是通过消除那些被认为是有浪费的活动来为顾客创造更多价值的一种工具、活动或是过程。
精益生产管理建立在三个简单原则的基础之上：1)及时生产。
2)每个人都对质量负责，一旦发现任何质量缺陷都应尽快纠正。
3) “价值流”。
强调不要把企业看作是一系列互不相关的产品和过程，而应将其看作是一个连续的统一整体，一个包括了供应商和顾客的流。
精益生产管理方法有四个特点：
1)拉动式准时化生产。
以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
2)全面质量管理。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，如果在生产过程中发现质量问题，根据情况可以立即停止生产，直至解决问题。
3)团队工作法。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
4）并行工程。
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
精益生产管理思想的最终目标是企业利润的最大化。
但管理的核心是通过消灭生产中的一切浪费来实现成本的最低化。
我们知道，企业生存发展的核心目标是赚取利润，但利润本身并不是企业竞争优势所在。
一个企业一时利润丰厚，并不能说明它的实力必然强大，真正体现企业竞争优势的是它对外的市场开拓能力和对内的成本控制能力。
精益生产管理思想恰恰为我们提供了一套关于成本控制的有效的管理理念和方法。
“精益管理”展示的是一种企业文化
有这样一句话：小型企业靠领导，中型企业靠制度，大型企业靠文化。
像丰田这样的跨国企业，引领它前进的正是其独特的企业文化。
这一点对我们中国企业也有很强的借鉴意义。
我认为，“精益管理”首先体现的是一种追求卓越的企业文化。
精益管理的核心思想就是最大限度地细化工作流程、消除浪费和一切非增值活动，以最少的投入获得最大的产出，向市场提供成本最低、质量最好的产品，以满足市场的需求。
这正是一种追求卓越的企业文化。
其次，“精益管理”体现的是以人为本的企业文化。
传统大批量生产方式强调管理中的严格层次关系，对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。
而精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
它强调人力资源是管理中最重要、最活跃的能动因素，把员工的智能和创造力视为企业的宝贵财富和创新发展的原动力。
再次，“精益管理”体现的是团结协作的企业文化。
从前面提到的精益生产管理方法的四个特点可以看到，由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
协作的文化使生产效率大大提高，保证以最快的速度按要求的质量完成任务。
“精益管理”蕴涵的是一种社会责任
如前所述，“精益管理”的核心在于最大限度地降低浪费。
只要消耗了资源、增加了成本或是占用了时间而没有创造价值的活动或过程，都会成为被消除的对象。
而这一点恰恰与全球范围内各国普遍倡导的合理有效利用资源的观念是相吻合的。
可以说，企业在通过“精益管理”追求利润最大化的同时，也履行了一种社会责任。
对于中国企业来讲，这一点显得尤为重要。
众所周知，我们在经济建设的进程中，面临着资源、环境及经济社会发展中诸多两难问题的挑战。
从总体上看，我国经济增长方式没有实现根本转变，以“高投入、高消耗、高排放和低效率”为特征的粗放型经济增长格局还在继续。
所以运用“精益管理”思想对各个生产环节进行检验和控制，消除浪费，特别是减少对资源和能源不必要的消耗，是对经济增长方式转变的有力促进。
中国的企业应当努力通过“精益管理” 走一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路，为建设节约型社会尽自己的一份责任。