精益生产术语及工具手册
精益生产知识点
5.加工的Muda。
• Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
Do Not Make Defects Do Not Pass Along Defects Do Not Accept Defects
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
系数)*(1+宽放),即生产节拍. 2) T.T根据是客户定单而定的节拍时间:T.T=每日的运转时间(定时)/客
户每日需求生产量(由生产计划分解),即客户需求节拍. 2.针对问题:周期时间可分为产品生产周期和单工位作业周期. 1)生产线的节拍时间为8S,周期时间是7+8+7=22S(产品生产周期). 2)生产线的节拍时间为8S,工位作业周期=工位标准工时. 3.了解C.T和T.T的意义在于: 1)当C.T>T.T时,说明生产无法满足客户需求.应进行改善(或加人),降低
精益生产知识点
生产管理的任务
Quality 质量 Cost 成本
SQDC
Safety 安全、士气 Delivery 交货
生产管理者的职责
组长：质量及不合格品的注意；生产线
停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制， 培 训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化
40 30 20 10 0
節拍時間 周期時間
工人
工人
工人
工人
工人
工人
TT是反映客户需求的,他希望你能按照TT把产品交付给他 CT是你生产一件产品所需要的时间 同意2楼意见，是要考虑客户每周/每天订单量来衡量客户takttime.
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
• Transportation • Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
精益常用术语
1、安灯（Andon）或称Andon，按灯，日语“灯”的意思。
是目视管理的一种工具，让人一眼看出工作状态，并在有任何异常情况时（如机器停机、质量问题、工装故障、操作员的延误、以及材料短缺等）发出信号。
同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。
现场出现各种问题致生产线停止时，操作员通过“灯绳”启动信号灯，或自动启动信号灯。
现场管理人员由此快速做出反应。
2、A-B控制（A-B Control）一种控制两台机器或是两个工位之间生产关系的方法，用于避免过量生产，确保资源的平衡使用。
图示中，除非满足下面三个条件，否则任何一台机器或传送带都不能运行：A机器已装满零件；传送带上有标准数量的在制品（本例中为一件）；B机器上没有零件。
只有当这三个条件都满足的时候，才可以进行一个生产周期，然后等再次满足这些条件时，再进行下一个周期。
3、A3报告（A3 Report）一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张A3纸上。
在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。
国际通用的A3纸是指宽297毫米，长420毫米的纸张。
4、标准作业（Standardized Work）或称标准化作业、标准化操作。
为生产工序中每一名操作员都建立准确的工作程序，以人的动作为中心，按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。
以下面三个因素作为基础：节拍时间，是指一个生产工序，能够符合顾客需求的制造速度。
准确的工作顺序，操作员在节拍时间里，要按照这个顺序来工作。
标准在制品（包括在机器里的产品），用来保证生产过程能够平顺的运转。
标准作业完成并发布后，就成为Kaizen（改善）的目标。
标准作业的好处包括：能够记录所有班次的工作，减少可变性，更易于培训新员工，减少工伤或疲劳，以及提供改进活动的基础数据。
因此它是管理生产现场的依据，也是寻求改善的基础。
5、标准作业表（Standardized Work Chart）或称标准作业票，标准化操作表。
精益生产名词解释
精益生产名词解释之迟辟智美创作一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不竭改善为核心，使企业以最少的投入获取本钱和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力.精益生产管理就是控制浪费、降低本钱的最有效的一种生产管理方式.二、什么叫八年夜浪费八年夜浪费是界说工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别.对JIT来讲，凡是超越增加产物价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部份都是浪费.因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八年夜种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，举措的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等候的浪费和管理的浪费，简称为八年夜浪费.三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、资料、把持方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，建议从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的.6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、平安（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S.四、价值流价值流是指从原资料转酿成制品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原资料达到企业，企业对其进行加工后转酿成制品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部份.一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安插以及从原资料到产物的物质转换过程等.五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体.是由员工和管理层组成的一个共同体，它合理利用每一个成员的知识和技能协同工作，解决问题，达到共同的目标.团队建设是指有意识地在组织中努力开发有效的工作小组.每个小组由一组员工组成，通过自我管理的形式，负责一个完整的工作过程或其中一部份工作.团队建设是在该过程中，介入者和管理者城市彼此增进信任，坦诚相对，愿意探索影响工作小组能缔造出更高的业绩. 优秀团队的要素是同一目标、互信互助、团结一致，形成不成战胜的合力.六、继续改善继续改善（Kaizen）方法最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增加改善.是日本继续改进之父今井正明在《改善—日本企业胜利的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不竭的改进：从最高的管理部份、管理人员到工人.“继续改善”的战略是日本管理部份中最重要的理念，是日自己竞争胜利的关键.所谓继续改善，是以不竭改进、不竭完善的管理理念，通过全员介入各个领域的目标化、日常化、制度化的改进活动，运用知识的方法及低本钱的“改善”手法，确保现场管理水平逐步上升，增进企业式的继续进步稳健发展.七、TQM全面质量管理全面质量管理，即TQM(Total Quality Management)就是指一个组织以质量为中心，以全员介入为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期胜利的管理途径.质量是用户对一个产物（包括相关的服务）满足水平的质量要求.质量是产物或服务的生命.质量受企业生产经营管理活动中多种因素的影响，是企业各项工作的综合反映.要保证和提高产物质量，必需对影响质量各种因素进行全面而系统的管理.全面质量管理，就是企业组织全体职工和有关部份介入，综合运用现代科学和管理技术功效，控制影响产物质量的全过程和各因素，经济地研制生产和提供用户满意的产物的系统管理活动.八、TPM全面生产维护TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全.是以提高设备综合效率为目标，以全员预防维护为过程，全体人员介入为基础的设备调养和维护管理体系.TPM有八年夜支柱两年夜基石：两年夜基石是6S活动和小组活动，八年夜支柱是人才培养、早期管理、品质管理、课题改善、平安管理、事务改善、专业保全、自主管理.九、多能工多能工就是具有把持多种机器设备能力的作业人员.在JIT准时化生产过程中，为了使生产线平衡生产，以减少搬运、缩短流程，促使求工人一人多职. 多能工是与设备的单位式安插紧密联系的.在 U 型生产线上,多种机器紧凑的组合在一起,这就要求作业人员具有能够应对循环时间和标准作业组合的变动以及在大都情况下能应对一个个作业内容变动的能力.十、后拉式生产拉动式生产，就是以后道工序根据需要加工几多产物，要求前道工序制造正好需要的零件.拉动式生产是丰田生产模式两年夜支柱之一“准时生产（Just In Time）”得以实现的技术承载.这也是年夜野耐一凭借超群的想象力，从美国超市售货方式中借鉴到的生产方法.拉式生产是指一切从市场需求动身，根据市场需求来生产产物，借此拉动前面工序的零部件加工.每个生产部份、工序都根据后向部份以及工序的需求来完成生产制造，同时向前部份和工序发出身产指令.十一、单价流作业单件流指的是通过合理的制订标准生产流程并安插好每个工序的人员量、设备量，使每个工序耗时趋于一致，以达到缩短生产周期、提高产物质量、减少转运消耗的一种高效管理模式.单件流也叫one piece flow，简称OPF.通过OPF，我们可以把生产过程中那些不能缔造价值的工序或举措尽可能的减少，以此来提升生产效率.单件流生产过程中能及时发现品质不良，从而及时去解决问题；而传统的批量生产，当年夜批量的产物生产出来，这时才发现品质不良，损失的是年夜批量.单件流它实际上就是一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，如再加上看板的运用，就完全地实行了JIT了.它是以定单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小化批次为目标，达到连续生产并实现在线零库存.请注意这里的单件，不要生硬的理解为数量上的一，可以理解为单位一，单位一的年夜小是可以继续改进的，改进的结果就是本钱降低的结果.十二、快速转产通过工业工程的生产规划，结合生产计划，将设备规划、生产流程、物料情况、生产启动时间等尽可能减少的一种型体转换的方法.SMED(Single Minute Exchange of Dies) SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Dies)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够而且应该少于10分钟----- 因此才有了单分钟这一说法.所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不竭设备快速装换调整这一难点的一种方法- 将可能的换线时间缩到最短(即时换线). 它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序. 快速换模法同时也常指快速切换.十三、看板管理看板管理是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具.准时生产方式中的拉式生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货制具等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅.看板有分管理看板和生产看板.生产看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递.JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板.没有看板，JIT是无法进行的.因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式.十四、目视化管理目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法.目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式.综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究功效.以视觉信息显示作为一个基本手段，通过信息的显现化，公开化，透明化让谁来都能看得见，明白无误的去理解它的意图，这样来确保做到位.我们经经常使用到的一些目视管理的形式包括横幅、实物的展示，颜色的运用，文字的描述，线条的运用，做现场“6S”也经经常使用到照片、牌匾、文档、看板，这些都是目视管理的运用形式.十五、标准化作业标准化是继续改进的基础.标准化是企业内部制定相关术语原则、方法、以及法式的一个静态过程.标准化的目的在于实现稳定, 从而巩固获得功效并作为改进的基础.将现行作业方法的每一把持法式和每一举措进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以平安、质量、效率为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业法式，逐步达到平安、准确、高效、省力的作业效果，并把这套法式书面化（用文字、图片、影像等方法形成文件）作为作业标准十六、零库存管理JIT讲究的就是在拉动式的生产过程中，所需的各类物料都能在指定的时间按指定的方式送到指定的地址，从而年夜年夜减少了库存的资金，场地及人员等本钱占用.零库存是一种特殊的库存概念，零库存其实不是即是不要储藏和没有储藏.所谓的零库存，是指物料(包括原资料、半制品和产制品等)在推销、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态.它其实不是指以仓库贮存形式的某种或某些物品的贮存数量真正为零，而是通过实施特定的库存控制战略，实现库存量的最小化.所以“零库存”管理的内涵是以仓库贮存形式的某些种物品数量为“零”，即不保管经常性库存，它是在物资有充沛社会储藏保证的前提下，所采用的一种特殊供给方式.十七、JIT准时化生产JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁年夜野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创建的一种共同的生产方式.指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产物.JIT生产方式（JIT,Just in time），其实质是坚持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的处所，生产出恰当质量的产物.这种方法可以减少库存，缩长工时，降低本钱，提高生产效率.准时化生产是一种“拉动”式生产管理模式，看板系统是准时化生产的重要工具之一.准时化生产方式通过看板管理，胜利地制止了过量生产，实现了“在需要的时刻生产需要数量的需要产物（或零配件）”，从而完全消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费.十八、IE工业工程“工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的功效进行确认、预测和评价.”工业工程又分传统IE和现代IE.传统IE是通过时间研究与举措研究，工厂安插，物料搬运，生产计划和日程安插等，以提高劳动生产率.现代IE以运筹学和系统工程作为理论基础，以计算机作为先进手段，兼容并蕴涵了诸多新学科和高新技术.十九、平安生产平安生产是国家的一-项长期基本国策，是呵护劳动者的平安、健康和国家财富，增进社会生产力发展的基本保证，也是保证社会主义经济发展，进一步实行改革开放的基本条件.因此，做好平安生产工作具有重要的意义.所谓“平安生产”，是指在生产经营活动中，为了防止造成人员伤害和财富损失的事故而采用相应的事故预防和控制办法，使生产过程在符合规定的条件下进行，以保证从业人员的人身平安与健康，设备和设施免受损坏，环境免遭破坏，保证生产经营活动得以顺利进行的相关活动.。
精益生产术语汇总
Product ion Analysi s Board (生产分 析 通常板是) 一块置 于生产 工序旁 边的白 板，用 来显示 实际操 作与计 划的对 比 图。例是 一个工 序计划 和实际 产量的 对比。 当实际 产量与 计划不 符时， 问题与 发现的 原因都 记录下 来。
生产分 析板是 一个重 要的可 视化管 理工 具，特 别对那 些刚开 始走向 精益转 化的公 司。然 而，更 重要的 是，生 产分析 板是一 个发现 问题和 解决问 题的工 具，而 不是用 来安排 生产的 工具。 生 参产见分： Plan, Do, Check, Act（计 划，实 施，检 查，行 动)
参见： Heijunk a（均衡 化)， Heijunk a Box （生产 均衡 柜)， JustIn-Time （及时 生产)， PullProduct ion（拉 动生 产)， Superma rket （库存
Kaizen Worksho p (改善 研 一系习列会) 的改进 活动， 通常持 续5天， 由一个 小组发 起并实 施 一。个常 见的例 子是在 一周内 创造一 个连续 流工作 单元。 为了实 现这个 目标， 一个持 续改善 小组— —包括 专家、 顾问、 操作 员，以 及生产 线经理 ——进 行分析 、实施 、测 试，以 及在新 的单元
Superma rket Pull System (库存超 市拉动 系 这是统最) 基本、 使用最 广泛的 类型， 有时也 称为“ 填补 ”，或 “a型” 拉动系 统。在 库存超 市拉动 系统 中，每 个工序 都有一 个库存 超市— —来存 放它制 造的产 品。每 个工序 只需要 补足从 它的库
由于每 个工序 都要负 责补充 自己的 库存超 市，因 此每天 工作现 场的管 理就相 对变得 简单起 来，而 且改进 的机会 也就更 明显了 。各个 工序间 库存超 市有一 个缺 点，那 就是每 个工序 必须承 担它所
精益生产管理手册
精益生产管理手册目录1.简介2.精益生产原则3.精益生产管理方法4.精益生产工具5.精益生产实施步骤6.精益生产管理的优势和挑战7.结论1. 简介精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并在客户需求和市场变化中实现快速响应。
本手册将详细介绍精益生产的原则、方法、工具以及实施步骤。
2. 精益生产原则精益生产的核心原则包括：•浪费消除：通过分析生产过程，识别并消除所有类型的浪费，如过度生产、库存积压、物料运输等。
•价值流分析：通过识别价值流，即产品从供应链的起点到终点的流动路径，找出非价值增加的环节并进行优化。
•拉式生产：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压，实现快速交付和生产灵活性。
•持续改进：持续寻找改进的机会，通过标准化工作流程和员工培训，推动全员参与改进。
3. 精益生产管理方法精益生产管理方法包括：•价值流图：通过绘制产品的价值流图，分析生产过程中的所有环节，识别浪费和瓶颈并进行优化。
•5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，优化工作环境，提高工作效率。
•设备保养：通过定期检查、保养和维修设备，降低设备故障率，提高生产效率。
•产能平衡：根据市场需求和生产能力，调整生产线的平衡，提高生产效率和产品质量。
•Just-In-Time (JIT) 生产：根据客户需求精确控制物料、零部件和成品的库存，避免过度生产和库存积压。
•持续改进：通过持续的改进活动，提高工作流程、生产效率和产品质量。
4. 精益生产工具精益生产使用多种工具来支持管理和改进活动，包括：•流程图：用于描述生产过程中的各个步骤和环节。
•Gantt 图：用于规划和跟踪项目进度。
•帕累托图：用于识别主要问题和优先解决。
•5W1H 分析：通过回答问题谁、何时、何地、为什么、如何和多少来分析问题的根本原因。
•根本原因分析：通过追溯问题的根本原因，找到解决问题的有效措施。
•PDCA 循环：通过计划、执行、检查和行动的循环，持续改进工作流程和活动。
精益生产管理中的常见术语(一)
精益生产管理中的常见术语（一）分析手段（AnalyticalApproach)(就改进管理而言）:分析以往经验，得出结论的一种方法。
自动停止（Autonomation):在丰田生产方式中，若生产中出现残次部件，机器设备会自动停止运行，这一特征被叫做自动停止。
检查点与控制点（CheckPointsandControlPoints):两者都用来测量不同管理层级中与改进有关的活动的进展水平。
检查点是一种过程导向的标准，控制点是一种结果导向的标准。
相对于某位经理来说的检查点，对于下一层次的经理就会变成控制点。
因此，检查点和控制点也被用于政策部署。
跨职能管理（Cross-FunctionalManage-ment):为实现“改善”和全面质量控制项目的政策目标，需要进行跨部门的合作。
在确定企业战略规划之后，高层管理者要为横贯整个组织的跨职能工作设定目标。
跨职能管理是改进全面质量控制的主要组织工具，跨职能管理可能与西方某些管理工具相似，但不同之处在于它更侧重集中力量进行全局性的跟进，以使目标和措施取得成功。
戴明环（DemingCycle):戴明借助车轮周而复始的运动特点，强调有必要使研发、设计、生产、销售各部门间保持不断的交流和互动，从而改进质量，使顾客满意。
是精益生产管理中重要的知识点之一。
设计手段（DesignApproach):通过建立预设目标，寻求更优化的手段。
在未来的管理过程中，应更多地运用设计手段。
工厂管理的五大目标（FiveManage-mentObjectivesofFactoryManagement):三菱汽车澳大利亚公司总监格瑞姆·斯伯灵为工厂设定的五项关键管理点。
改进（Improvement)改进作为成功的改善策略中的一部分，它的含义已超出了该词在字典中的意义。
改进是维护和提升标准的不可撼动的思想意识。
广义上，改进可以定义为改善和创新，其中改善策略是指通过细小的渐进式改变，提高工作标准；而创新则是通过大规模的技术或设备投资实现激进的改进。
精益生产专业术语
精益生产专业术语Lean Thinking （精益思想）Womack和Jones于1996年提出的5步思考过程，用来指导经理们如何推动精益转化。
这5个原则是：1、明确价值的看法；2、明确每个产品系列价值流的所有工序，消除非增值的工作；3、让创造价值的各工序连接得更加紧密，以使产品能够平顺地运到顾客手中；4、依据顾客需求来拉动生产活动；5、持续改善，直到实现没有任何浪费就能传造出完美价值为止。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
5S五个都以“S”开头的相关术语，用来描述可视化控制，及精益生产的现场操作。
在日语里这五个术语是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seitetsu）、素养（Shitsuke）。
Andon (信号灯)一个可视化的管理工具，让人们一眼就能够看出工作的运转状况，并且在任何有异常状况时发出信号。
Buffer Stock (缓冲库存)存放在价值流下游工序的产品。
当顾客需求在短期内突然增加，超过了生产能力时，通常用缓冲库存来避免出现断货的问题。
Cycle Time (周期时间)指的是制造一件产品需要的时间，通常由观察得出。
这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载，及卸Continuous Flow (连续流)通过一系列的工序，在生产和运输产品的时候，尽可能的使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必需的工作。
Cell (生产单元)制造产品的各个工位之间，紧密连接近似于连续流。
在生产单元里，无论是一次生产一件还是一小批，都通过完整的加工步骤来保持连续流。
Effective Machine Cycle Time（有效机器周期时间）机器周期时间（Machine Cycle Time）加上装载与卸载的时间，再加上单个产品的平均换模时间。
六西格玛与精益生产术语
六西格玛与精益生产术语引言六西格玛和精益生产是两种广泛应用于企业管理中的方法论。
它们都旨在提高生产效率、降低成本和提供更高质量的产品或服务。
本文将介绍六西格玛和精益生产的概念以及它们所使用的术语。
六西格玛六西格玛是一种基于数据和统计分析的管理方法，通过优化流程和消除缺陷来提高产品和服务的质量。
六西格玛的目标是将缺陷率控制在每百万个机会中不超过3.4个，并将过程的性能稳定在可接受的水平上。
六西格玛术语1.DMAIC模型：DMAIC是六西格玛中最常用的改进方法。
它是一个缩写，代表了定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）和控制（Control）这五个阶段。
DMAIC模型提供了一个结构化的方法来解决问题和改善过程。
2.CTQ：CTQ是“关键质量指标”（Critical to Quality）的缩写。
在六西格玛中，CTQ是指产品或服务质量的关键特征，它们影响着顾客满意度和业务绩效。
3.SIPOC图：SIPOC是六西格玛中的一个工具，用于描述一个过程的关键环节和输入输出。
SIPOC是“供应商（Supplier）、输入（Input）、过程（Process）、输出（Output）”和“顾客（Customer）”这五个要素的缩写。
4.统计工具：六西格玛使用各种统计工具来分析和解释数据，例如直方图、散点图、控制图和因果图等。
统计工具帮助六西格玛团队理解过程的变异性，找出导致缺陷的根本原因。
精益生产精益生产是一种以最小化浪费为目标的管理方法，旨在提供高效率和高质量的产品和服务。
精益生产的核心理念是消除非价值增加的活动，减少生产过程中的浪费，从而提高价值流的流畅度。
精益生产术语1.持续流：持续流是精益生产中的一个原则，指产品在生产过程中以连续流动的方式实现。
持续流可以减少库存、提高生产效率，并使问题更容易被发现和解决。
2.单件流：单件流是指在精益生产中每次只生产一个产品或服务。
精益术语(史上最全)
目录第1课：什么是精益（Lean） (3)第2课：什么是TPS (4)第3课：什么是JIT (5)第4课：什么是浪费 (7)第5课：什么是3M（Muda,Mura,Muri） (9)第6课：什么是看板（kanban） (12)第7课：什么是自働化 (16)第8课：什么是均衡化 (18)第9课：什么是连续流 (21)第10课：什么是推动生产和拉动生产 (23)第11课：什么是TT/CT/LT (27)第12课：什么是SMED (29)第13课：什么是山积表（Yamazumi） (32)第13课：什么是ECRS (34)第14课：什么是防错 (36)第15课：什么是流程图 (41)第16课：什么是PDCA (43)第17课：什么是5Why (46)第18课：什么是A3 Report (49)第19课：什么是目视化管理 (51)第20课：什么是纸卡系统（Kaimishibai） (53)第21课：什么是OPL (55)第22课：什么是大部屋-Obeya (57)第23课：什么是标准作业 (61)第24课：什么是安灯系统（Andon） (65)第25课：什么是大野耐一圈 (68)第26课：什么是“三现”主义 (69)第27课：什么是Gemba walk (71)我们一起学精益-第28课：什么是单件流 (74)第29课：什么是物料超市 (77)第30课：什么是水蜘蛛 (80)第31课：什么是循环取货（Milk run） (83)第32课：什么是先进先出（FIFO ） (85)第33课：什么是双料箱系统（Two-bin System） (88)第34课：什么是线边物料（Border of Line） (90)第35课：什么是cell单元生产 (92)第36课：什么是低成本自动化（LCA ） (94)第37课：什么是接着线（Chaku-Chaku Line） (96)第38课：什么是自动卸料（Hanedashi） (99)第39课：什么是意大利面条图（Spaghetti Chart） (101)第40课：什么是价值、价值流、价值流图 (102)第41课：什么是问题和问题意识 (105)第42课：什么是改恶与改善 (107)第43课：什么是解决问题的步骤（PSP） (109)第44课：什么是内建质量 (113)第45课：什么是品管圈QCC (116)第46课：什么是鱼骨图 (118)第47课：什么是提案改善 (120)第48课：什么是改善周 (122)第49课：什么是TPM (124)第50课：什么是OEE (128)第51课：什么是自主保全（AM） (130)第52课：什么是计划保全（PM） (132)第53课：什么是3P-生产准备流程 (134)第54课：什么是战略部署（PD） (136)第55课：什么是工作教导 (142)第56课：什么是日常管理（DM） (144)第57课：什么是5S (146)第58课：什么是红牌作战 (150)第59课：什么是TOC (152)第60课：什么是SWOT分析 (154)第1课：什么是精益（Lean）精益生产（Lean Production），简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程，而非分批和排队等候的一种生产方式。
JPS 精益知识手册
JPS 精益知识手册目录一、精益的定义二、浪费的定义三、JPS 十大要素四、JPS 五大工具五、JPS 七大衡量指标六、JPS 工作小组活动常用工具七、JPS 精益知识题库一、精益的定义精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场或下道工序急需产品。
益，即所有经营活动都要有益、有效，具有经济性。
精益是一个系统化的过程，通过识别和消灭浪费使资源得到最有效的利用。
精益的内在原则消灭浪费、标准化操作、生产零缺陷及通过关注物流和信息流实现单件流动。
精益生产：一种通过消灭浪费，从而缩短从定单到发货之间时间的生产理念。
江铃精益生产系统（JPS）由来JPS 是江铃结合自身实际，从福特引进的一套汽车制造业先进的生产管理体系，其借鉴和吸收了FPS 理念和做法，以消除浪费为目的，强调生产管理过程中三大最重要因素——人、沟通、消除浪费。
江铃精益生产系统（JPS）简介JPS 按照精益的原则和方法，授权予一群有能力的员工，共同学习，安全生产。
它要求在生产和交货过程中，不断满足并超越顾客在质量、成本和时间方面的期望。
江铃精益生产系统（JPS）目标追求：○零缺陷（无质量缺陷及隐患）○零故障（工装、夹具、设备等）○零库存（计划来料的安全库存）○零浪费（八大浪费）JPS= 消灭浪费二、浪费的定义所花费的时间、人力、空间而对提供给顾客的产品或服务不产生增值的事情。
七大浪费●物料的移动●过量生产●多余的动作●过程不当●返工●等待●库存什么是增值？○站在顾客的立场上，有四种增值的工作-----使物料变形------组装-------改变性能-部分包装什么是非增值？○站在客户的立场上，非增值的工作-------运输物料--------走路--------返工或返修--------检验三、JPS 十大要素○全面生产性维护TPM○培训Training○工位过程控制ISPC○制造工程ME○环保Environmental○工业物料IM○安全与健康SHARP○工作小组WG○管理Leadership○同步化物流SMFJPS 十大要素◎全面生产性维护（TPM）TPM 是JPS 最基本、最核心的过程。
精益生产理念及体系简介word版本
Process Engineer:Edison Chen Amphenol AHSI XM 2012-07-17
第一部分
精益生产理念介绍
第二部分
精益生产工具及手法介绍
第一部分
第三部分
七大浪费与对策
第一部分
第四部分
精益生产交流讨论
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产 Lean Production，简称LP
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上 通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势 同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
防呆法的基本原理
排除化：剔除会造成错误的要因。 替代化：利用更确实的方法来代替。 容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊、个别化。 异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。 缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。
将5S进行到底!!！
5S管理---素养
每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然.
因为有很好的标记， 需要时很快就能找到所要东西.
现场组织管理- 可视管理
精益生产术语解释
精益生产术语解释1.及时生产(JIT)只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。
通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。
2.单件流(One pieceflow)是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。
该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。
3.拉动生产/推动生产以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。
而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。
4.节拍(Takt Time)是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。
节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。
5.5S5S是精益生产的重要基础。
没有良好的5S，精益生产无从谈起。
6.标准作业指导书(SOS)所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。
标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。
7.物料传递员(W/S)又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。
物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的8.7大浪费(7wastes)精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：∙不良品的浪费∙生产过剩的浪费∙库存的浪费∙多余动作的浪费∙运输的浪费∙等待的浪费∙加工及流程的浪费9.自働化（Jidoka）将人的智能转化成自働机械，使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。
Lean术语
lean 术语Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
(完整版)精益生产术语
Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik 于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
精益生产术语
精益生产术语为了便于大家进一步学习精益生产,并作为实践的指南,特选用与精益生产有关的术语６６条,并加以解释．１．精益生产Lean Production含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式,美国学者对这种生产方式的理论上加以概括与总结,命名为“Lean Production”,中文翻译为“精益生产”.“ Lean”的意思是没有脂肪.这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪,认为动作良好的企业应该是没有库存的,因此命名为“Lean Production”.2．附加价值Value Added含义：附加价值是企业本身创造出的价值.附加价值愈高则获得能力愈强.附加价值=销售额-材料费+委外加工费+折旧费+工资.附加价值率的计算方式为：附加价值/营业收入100%.比率越高则贡献越大,显示获利能力愈强,精益企业应达到30%以上.3．7种浪费Seven Wastes含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——1等待的浪费；2搬运的浪费；3不良品的浪费；4动作的浪费；5加工的浪费；6库存的浪费；7制造过多早的浪费.4．价值流图Value Stream Mapping含义：所谓价值流,是指一个产品／服务在流程中所必须要经过的一组特定活动包括增值活动和非增值活动．识别价值流,是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会．识别价值流的常用工具,就是价值流图．价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来,作为随后即将展开的精益改造的依据．5．丰田生产方式Toyota Production System含义：一般认为,丰田生产方式的支柱有两个,一是＂自动化＂,二是“及时生产”.根据大野耐一的描述,丰田生产方式的现场管理,有两个特点,一是流水化制造,二是拉动式计划方法,也就是看板方式.丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起,后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置.生产的产品则按照生产流程顺序流动.由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器.于是提高了生产力.这也就是单元生产最初的雏形.第二项特点是应用看析方式.这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段.6．自动化Jidocka含义：丰田公司不是单纯的自动化,而是强调＂带人字旁的自动化＂．在丰田公司的任何一个工厂里,差不多所有的设备上都装着自动停止装置,譬如＂定位停车方式＂,＂全面运转系统＂,＂保险阀＂及其它种种安全装置．机器被赋予了人的智慧．给机器加上人字旁这件事,大大改变了操作的工作．因为,当机器正常运转的时候,用不到人,人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了.所以,一个人可以管理好几台机器,随着人员的减少,生产效率将飞速提高.“带人字旁的自动化”的精神,来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机.7．防呆Bakayoke、Fool-proof含义：为了实现生产合格率100%的目标,必须在模具、工装夹具方面多用脑筋,添置防止不合格发生的设备,这就是防呆装置.防呆装置有6类：①出现操作失误就装不上工装夹具.②物品不符合规格,机器就不会加工.③出现操作失误,机器就不会加工.④自动修正操作失误、动作失误,然后开始加工.⑤在后工序检查出前工序不合格,前工序停止动作.⑥作业上如有遗漏,后工序停止运作.8．及时生产Just in Time含义：及时生产是希望现场能够达成这样一种理想状态：在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品.9．物料需求计划Material Requirements Planning含义：美国营运管理协会APICS提倡采用计算机进行物料计划,这一方法逐渐发展成MRP.以前,MRP只包含物料计划,但后来,开始向整个生产管理的数据体系发展,称为ERP.10．推动式生产Push Production含义：按照MRP的计算逻辑,各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产.上工序无需为下工序负责,生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可,这种方式称之为推动式生产.11．拉动生产Pull Production含义：在拉动生产的方式下,作业员不是根据上级领导预先制定的生产计划,而是根据下一工序发出的目视信号,来决定何时生产、生产什么、生产的数量,以及何时停产、何时进行生产切换.拉动生产同时制定了规则,告诉作业员,当生产中出现问题时,他们应该采用何种解决步骤,应该向谁申请帮助.最后,一个拉动生产系统应该具有良好的目视性,使得管理者或计划员能够一眼就获得需要了解的生产进度情况.12．看板Kanban含义：看板是拉动式计划与控制系统的信号传递工具．在最初的拉动生产方式中,采用小纸片作为传递信号的工具,这种小纸片日本人称之为看板．于是看板这一名称便沿用了下来．现在,看板早就不在局限于纸板了,电子看板目前是主流．13．生产平准化Level Production含义：生产现场的生产任务越不稳定,浪费就越多．因为设备、人员、周转在制品等等各项要素必须与生产任务的最大需求去配备.为了防止生产线的这种不稳定现象,必须致力于生产计划趋于稳定,这就是生产平准化.14．利特尔法则Little’s law含义：Lead Time＝存货数量生产节拍．如何有效地缩短生产周期呢利特尔法则已经很明显地指出了方向．一个方向是提高产能,从而降低生产节拍．另一个方向就是压缩存货数量．然而,提高产能往往意味着增加很大的投入．另外,生产能力的提升虽然可以缩短生产周期,但是,生产能力的提升总有个限度,我们无法容忍生产能力远远超过市场的需求．一般来说,每个公司在一定时期内的生产能力是大致不变的．而从长期来看,各公司也会力图使自己公司的产能与市场需求相吻合．因此,最有效的缩短生产周期的方法就是压缩在制品数量．15．Pitch Time含义：狭义地讲,是指按照生产节拍的速度,生产一个托盘的产品所需的时间．广义地讲,是指按照生产节拍的速度,生产一个搬运批量的产品所需的时间．16．Pace Time含义：在拉动生产方式下,一张看板对应一定数量的产品,Pace Time就是生产一张看板代表数量的产品的时间.搬运批量是看板数量的整数倍.17．Loop Time含义：物料搬运人员频繁沿设定的搬运路线进行搬运,Loop Time就是物料搬运人员在生产现场循环一圈的时间.18．换模段取、Exchange of Die含义：机器从生产一种产品转为生产另一种产品,需要更换模具,称之为换模.只有通过缩短产品切换时间,才能缩小批量规模,因而才能减少在制品库存.通过小批量生产,可以缩短各种产品的生产提前期,工厂能够非常迅速地适应顾客的订货和需求的变化.19．快速换模Sumeddo、Single Minute Exchange of Dies含义：SMED是将换线时间缩到最短的一门技术.SMED在50年代初期起源于日本,由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来,他帮助丰田公司把产品切换时间由４小时缩短为３分钟.20．外部操作External Setup含义：不必停机就能进行的换模操作.21．内部操作Internal Setup含义：必须停机才能进行的换模操作.22.单元生产Cell Production含义：单元生产是一种生产线设置技术,与传送带流水线和按照功能布局相比,单元生产这种方法具有三个明显的特点：①机器设备与工具按照工艺顺序进行流水化布局.②员工是多能工,能够1人操作多道工序.③工序间的在制品最少,采用一个流.23．成组技术Group Technology含义：成组技术揭示和利用产品间的相似性,按照一定的准则分类成组,同组产品能够采用同一方法进行处理,以便提高效益.在机械制造工程中,成组技术是计算机辅助制造的基础,将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统,以获得最大的经济效益.成组技术的核心是成组工艺,它是把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件族,按零件族制定工艺进行加工,从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率.零件的相似性是广义的,在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性,以基本相似性为基础,在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性,称为二次相似性或派生相似性.24．标准操作书Standing Operation Process含义：标准操作书是作业员进行操作必须遵守的标准.标准操作书必须包含三要素：生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序.25．周期时间Cycle Time含义：Cycle Time就是每生产一个产品需要的时间．例如；一个产品需要经过５台设备,那么每台设备都会有自己的Cycle Time,每台设备的Cycle Time可能都是不一样的．26．生产节拍、节拍时间Takt Time含义：与Cycle Time相同的是,Takt Time也是生产能力的一种表达方式．与Cycle Time不同的是,尽管生产流程由多少道工序构成,尽管每道工序的Cycle Time都是不同的,但是Takt Time只有一个．因此,Takt Time是整个生产系统的生产能力,而Cycle Time是指每个工序各自的生产能力．27．在制品、半成品、仕挂Work in Process含义：生产现场的物料分为三种形态：原材料、在制品、成品.已经开始加工、但是还没有结束加工为成品的物料都是在制品.28．一个流One Piece Flow含义：生产现场的物料常常是批量流动的,比如每做完100个在制品才转入下一道工序加工,这称之为批量流.一个流是与此相对应的概念,意思是说做完1个制品后立刻转入下一道工序加工.29．标准在制品、标准手持Stand WIP含义；精益生产特别强调对在制品数量的控制,原则上,生产线应该是每位作业员手上只有一个在制品,但是由于特殊工艺的要求、特殊的布局等等原因,不能够做到彻底的一个流,因此对在制品数量进行标准化,称之为标准在制品.30．一人多机与一人多工序含义：在机械加工的过程中,一位作业员能够操作3台车床,这叫做一人多机.但是,如果一位作业员同时操作一段生产流程上的1台车床、1台锯床、1台钻床,这就是一人多工序.在精益生产中,由于重视流水化作业,因此以一人多工序为改善方向.31．多能化Multi-skilled , Cross-trained含义：对作业员进行培训,使之掌握多种作业技能,以配合精益生产１人多工序的要求．32．操作顺序、作业手顺Operation Sequence含义：进行操作的顺序．在一人多工序的情况下会出现先机床还是先铣床的操作顺序问题．33．提前期、生产期Lead Time含义：Lead在英语中有提前的意思.从客户给工厂下订单,到工厂交货,一定会有一个提前量,这个提前量,就是Lead Time.34．工业工程Industrial Engineering含义：日本IE协会定义：通过科学的方法,对人、物、资金、信息、时间等企业资源加以有效利用,快速、低价提供市场所需的优质商品和服务,同时也带给产品生产者以满足和幸福.IE,即是对达成上述目标的方法进行研究的活动.美国IE协会定义：对整合了人、物、设备的体系进行设计、改善、实施的活动.应用工学分析、设计原理、方法的同时,以数学、物理学及社会科学等专业知识和经验为依据,对该体系的效果进行展示、预测和评价.一句话概括IE：IE是使员工快乐高效进行生产的技术.35．IE体系含义：①作业改善、②流程改善、③现场改革、④企业系统改革、精益生产体系.古典IE的内容主要是传统的IE七工具.古典IE主要是对现有生产体系进行改善.现代IE的内容主要是单元生产、快速切换等内容.现代IE致力于重新构筑生产体系.系统IE的内容主要是拉动式生产计划、DBR 排程法、精益采购、快速交货等内容.系统IE的最高成就是企业实现以零库存为代表的浪费为零.36．作业测定Work Measurement含义：作业测定的方法,大致可分为直接法和间接法.所谓直接法就是直接观测生产活动所需的时间的方法,有时间分析和工作抽样,所谓间接法就是设定不同要素的基本时间资料和过去经验数值等组合的时间值的方法.有PTS、标准资料、统计标准及实绩记录等方法.37．作业研究含义：以IE为中心改善作业,进行有目的分析的方法体系.方法研究和作业测定是不同的,前者是分析作业质的方面,后者是分析量的方面,但是,要使作业达到质和量的统一,就要进行综合分析.通过取得的数据,对人的动作,采用的工具及设备,必要的资材及生产布局进行研究,达到使用最小的劳动力及获得最大的效果.38．IE七工具、IE七道具IE Seven Tools含义：IE七工具是一名IE工程师必须掌握的7项技能.这7项技能是：生产线平衡、动作分析、布局改善与搬运分析、工作抽样、时间研究、程序分析、操作分析.39．生产线平衡Line Balancing含义：生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法．目的是消除作业同不平衡的效率损失以及生产过剩．40．动作经济原则Principle of Motion Economy含义：动作经济原则是由吉尔布莱斯提倡的,其目的是要实现高效率而又减少疲劳．动作经济原则主要涉及三个领域：①与使用身体有关原则；②有关作业场地布置的原则；③工具、机器设备的设计原则.41．搬运三要素含义：影响搬运有三个要素,它们是重量、距离、时间,要提高搬运的效果就必须减轻重量,缩短距离,缩短时间,近年来,在物流的概念中新增了容积,它被称为搬运的第四个要素.42．布局Layout含义：在工厂中布局的要点如下：①考虑未来布局改变的可能性.②搬运的合理化.③保养和安全的对策.④设备及空间的平稳.⑤关心作业的环境及条件.⑥管理的容易度.⑦公害,节省资源对策.43．工作抽样Work Sampling含义：工作抽样又称工作抽查,是一种统计推论的方法．它是根据统计学的原理,以随机抽样的方法来测定一个部门在一定时间内,实际从事某项工作所占规定时间的百分率,以此百分率来测定人力通常的效率．该方法运用于无法以动作时间衡量的工作．44．标准工时Standard Time含义：标准工时是在标准工作环境下,进行一道加工所需的人工时间．标准工时的制定方法有两种,一种是马表观测法,另外一种是时间预测法．45．马表观测法Stop Watch含义：马表观测法是一种利用多通道马表进行时间观测的技术,旨在决定一位合格适当、训练有素的操作者在标准状态下,对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间.46．DMDecimal Minute含义：在马表观测法中,为了便于计算测定时间值而使用的时间单位,是１分钟的１/1001DM=秒.一般称呼为DM,也称为Decimal Minute.47．时间预制系统Predetermined Time System含义：预置时间系统简称PTS法,是国际公认的制定时间标准的通用技术手法.它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间,而非通过现场观测的时间分析方法.PTS只是一个总称,目前有WF法、MTM法、MOD法等40余种方法.48．简明工作因素法Brief Work Factor含义：简明工作因素法是1987年由Science Management Corporation 和荷兰飞利浦公司共同开发出来的一种时间制度．它把原则和数值都加以简化到可以背诵；但又和其它工作因素法脉络相承,没有自相矛盾的地方．非常适于工厂的领班、保全技术员及IE、R＆D在日常工作中使用,以便改进工作方法,增进效率.BWF分析法区别于其它方法的部分在于：①身体部位造成的时间值的差忽略不计身体部位没有区分②分析单位大5/1000分.③区分的条件较为笼统距离、重量等49．动作时间测定法、MTMMethods Time Measurement含义：分解作业的基本动作并对应此动作的性质及条件,预先确定时间的方法,是PTS法既定时间标准法的一种,时间单位采用TMU,1TMU=分钟法Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard含义：1966年,澳大利亚的海特博士在长期研究的基础上创立模特排时法Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard,简称MOD法,该法将人体动作归纳为二十种,将时间与动作融为一体,是最简洁概括的方法,因此MOD法易学易用,且实用方便,同时其精度又不低于传统的PTS技法.51．标准资料法含义：从过去收集到的实绩资料开始制订每个要素作业单位的时间标准资料,适用于每个必要的作业和要素作业时间,通过作业全体的要素时间的合计来设定标准时间的方法,要素作业是预算最小单位.52．学习曲线Leaning Curve含义：所谓学习曲线,就是用来表示单台产品生产工时和累积产量之间函数关系的曲线．学习曲线在工业工程中应用很广,可用于预测产品工时,可以作为新产品报价的依据,也可以用作考核生产工人技术熟练程度提高的依据．53．全面生产管理、TPMTotal Production Management含义：以建立追求生产系统效率化极限总和的效率化的企业体质为目标．在现场所构筑的生产系统中,以企业整体生命周期为对象,追求零故障,零不良,零灾害,防止所有损失于未然．由生产部门开始,而后跨越开发,营业,管理,采购等部门．经营者至第一线从业人员全体参加,以重复小团队的方式不断活动,达成一切零损失．54．5S含义：5S是基于所有人都参与基础的的一种管理方法.1955年,日本企业提出了整理、整顿2个S.后来因管理的需求及水准的提升,才陆续增加了其余的3个S,从而形成目前广泛推行的5S架构,也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质,在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善.现在不断有人提出6S、7S甚至8S,但其宗旨是一致的,只是不同的企业,有不同的强调重点.5S的内容是：整理sorting, organization_seiri整顿arrangement, tidiness_seiton清扫sweeping, purity_seiso清洁cleaning, cleanliness_seiktsu素养discipline_shitsuke55．目视管理Visual Management含义：所谓目视管理,是利用“一目了然的工具”来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理方式.它是以视觉信号为基本手段,经公开化为基本原则,尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见,借以以推动自主管理、自我控制.所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式,也称之为“可视化的管理”.56．安藤灯Andon含义：Andon是在生产过程中出现异常时,迅速告知大家的指示灯．指示灯原则上由作业员亮灯,因此Andon授权作业员可以在异常时呼叫支持．Andon对于企业快速实现精益很有帮助,可以使得企业能够迅速发现问题,从而建立健康的生产流程．57．持续改善Continue Improvement含义：精益生产推进方式的一种,改善就是简化做事的方法.58．改革kayikaku含义：精益生产推进方式的一种,先是进行几天的学习,然后立刻到生产现场重新排列布局、进行动作分析提高工作效率、提高生产线平衡率.含义：要想发现问题,就反复问５次＂为什么＂这是精益思想的基本态度．５Ｗ就是５个“Why”,反复地问5次“为什么”就能了解真正的原因,也能了解应该好如何处理,也就是“ How”.61．ECRS原则含义：改善的四项原则：取消Eliminate、合并Combine、重排 Rearrange、简化Simplify.含义：是经营效率化3个原则：Standardization标准化、Simplification单纯化、Specialization专门化的总称.63.头脑风暴Brain Storming含义：头脑风暴法又称智力激励法,是现代创造学奠基人美国奥斯本提出的,是一种创造能力的集体训练法．它把一个组的全体成员都组织在一起,使每个成员都毫无顾忌地发表自己的观念,既不怕别人的讥讽,也不怕别人的批评和指责．它适合于解决那些比较简单、严格确定的问题,比如研究产品名称、广告口号、销售方法、产品的多样化研究等,以及需要大量的构思、创意的行业,如广告业.64.品管圈、QCCQuality Control Circle含义：QCC就是由同一工作场所的人们自动自发地组成数人一圈的小团体又称QC小组,然后全体合作,活用品管的手法,以掘工作现场所发生的问题,并独立自主地加以解决的活动.65．利用率、稼动率Kadouritsu含义：所谓机器设备的利用率,是指一台机器设备可能的生产数量与实际生产数量的比值．市场的需求量是变动的,在生产销量下降的情况下仍然追求利用率的话,会生产出销售不出去的多余库存,造成浪费．66．可动率含义：可动率是对利用率的修正.可动率是指需要机器设备在一定时间内生产多少,机器设备就能够按时按量完成任务的能力.。