精益生产管理中的常见术语(五)
精益生产常用术语
精益生产常用术语Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性.参见:投资线性化.Lean Enterprise （精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求,来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果,并启动下一个改善计划.Lean Production （精益生产）一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法.与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间,更少的投资,和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产"这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统.我们假设A公司(一个零售商）直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商）大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司）安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商,补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI,看板，网络设备，等等),来保证价值流各工序之间的平衡生产,举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商,联成一条“送牛奶”的供应链.Kanban (看板）看板是拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。
精益生产术语解释
精益生产术语解释1.及时生产(JIT)只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。
通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。
2.单件流(One piece flow)是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。
该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。
3.拉动生产/推动生产以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。
而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。
4.节拍(Takt Time)是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。
节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。
5.5S5S是精益生产的重要基础。
没有良好的5S，精益生产无从谈起。
6.标准作业指导书(SOS)所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。
标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。
7.物料传递员(W/S)又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。
物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的8.7大浪费(7wastes)精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：•不良品的浪费•生产过剩的浪费•库存的浪费•多余动作的浪费•运输的浪费•等待的浪费•加工及流程的浪费9.自働化（Jidoka）将人的智能转化成自働机械，使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。
精益常用术语
1、安灯（Andon）或称Andon，按灯，日语“灯”的意思。
是目视管理的一种工具，让人一眼看出工作状态，并在有任何异常情况时（如机器停机、质量问题、工装故障、操作员的延误、以及材料短缺等）发出信号。
同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。
现场出现各种问题致生产线停止时，操作员通过“灯绳”启动信号灯，或自动启动信号灯。
现场管理人员由此快速做出反应。
2、A-B控制（A-B Control）一种控制两台机器或是两个工位之间生产关系的方法，用于避免过量生产，确保资源的平衡使用。
图示中，除非满足下面三个条件，否则任何一台机器或传送带都不能运行：A机器已装满零件；传送带上有标准数量的在制品（本例中为一件）；B机器上没有零件。
只有当这三个条件都满足的时候，才可以进行一个生产周期，然后等再次满足这些条件时，再进行下一个周期。
3、A3报告（A3 Report）一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张A3纸上。
在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。
国际通用的A3纸是指宽297毫米，长420毫米的纸张。
4、标准作业（Standardized Work）或称标准化作业、标准化操作。
为生产工序中每一名操作员都建立准确的工作程序，以人的动作为中心，按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。
以下面三个因素作为基础：节拍时间，是指一个生产工序，能够符合顾客需求的制造速度。
准确的工作顺序，操作员在节拍时间里，要按照这个顺序来工作。
标准在制品（包括在机器里的产品），用来保证生产过程能够平顺的运转。
标准作业完成并发布后，就成为Kaizen（改善）的目标。
标准作业的好处包括：能够记录所有班次的工作，减少可变性，更易于培训新员工，减少工伤或疲劳，以及提供改进活动的基础数据。
因此它是管理生产现场的依据，也是寻求改善的基础。
5、标准作业表（Standardized Work Chart）或称标准作业票，标准化操作表。
精益生产管理常用术语
精益生产管理常用术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。
比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
精益生产十大词汇
精益生产十大词汇
这里总结了精益生产的十大词汇，从这十个词汇可以了解到精益生产的主要内容。
1、拉式生产（pull production）
后工序仅根据前工序的需求来加工一定数量的产品，一个工序衔接一个工序的需求，这样就形成了拉式生产方式。
为了有效便捷地传递需求，一般通过看板手段，即在看板上标明需求量及现有量等信息，后工序可根据看板信息进行生产。
2、准时化生产（Just In Time）
3、自働化（Jidoka）
4、浪费（Muda）
5、防呆法（Poka-yoke）
6、快速换模（SMED）
7、节拍时间（TAKT time）
8、价值流图（VSM）
9、精益屋
10、改善（Kaizen）。
39个精益管理术语,都在这里了...
39个精益管理术语，都在这里了...1、精益：实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。
2、精益管理方式，包含自働化和准时化生产（JIT）两大支柱。
3、流动化生产：工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。
这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。
4、拉动系统（或生产）：后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。
5、价值流程图（VSM—Value Stream Map）：是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
6、5S ：Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Sitsuke整理Seiri ：将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；整顿 Seiton ：将需要的东西按规范摆好以方便使用；清扫 Seiso ：日常清扫、保持完好可用；清洁 Seiketsu ：保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；素养 Sitsuke ：个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。
7、目视化管理。
基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。
从质量上来说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。
不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。
导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。
目视化也可以叫做可视化。
8、准时化生产（JIT—Just-In-Time）：如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理，提高生产效率。
该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。
不单是in time, 而是just in time，这是一个重要的关键。
“Just-In-Time”和“自働化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。
9、自働化（Jidoka）：在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自働化”。
精益生产培训中的精益生产术语
精益生产培训中的精益生产术语很多人不知道应该如何学习精益生产培训，对此总是一头雾水抓瞎。
其实，参加精益生产培训，推行精益生产管理，我们可以先了解一下精益生产的基本知识和理念。
现在，中普咨询精益生产培训公司和大家讲一讲，精益生产咨询培训中的一些精益生产术语。
1、允收品质水准(AQL) Acceptable Quality Level精益生产培训公司，精益生产的产品允收品质水准是顾客与供货商之间的交易运作模式，容许供货商在协议的条件下，交付某一限定比率的不良品。
2、问五次为什么(Ask why five times)精益生产培训五个“为什么”一个发掘问题真正原因的常识原则。
另外精益生产培训中还有“5S”、“5M”等术语。
“5S”是指是指整理(SHIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)等五个项目，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
3、查核现场(Check gembutsu)精益生产培训提醒，当欲探寻问题的根源时，在现场实地有形的物体加以调查。
4、符合性(Conformance)精益生产培训中用以表示产品或服务能达到相关规格、合约或规则，所要求的一个确定指示或评定。
5、管制图(Control_chart)精益生产培训“管制图”为一个具有上下管制界线的图。
在其图上，绘有一系列的样本或样本组统计量的测定值。
此图通常绘有一条中心线，用以协助侦测所绘之统计值，有否趋向其中之一条管制界线。
6、成本(Cost)在QCD的范畴中，“成本”一词通常系指成本管理，而非削减成本。
成本管理涉及到对各种资源的适度管理，以及消除所有类别的无驮(浪费)，在此种方式下，会降低总成本。
7、跨功能(部门)管理(Cross-functional management)在精益生产培训中，这是为达成QCD跨越部门之间的管理活动。
(精益生产)精益生产术语
Set-basedConcurrentEngineering(多方案同步 进行的开发工程)在产品开发项目初期，首先研发 出多个设计方案，并制造原型产品，将各产品性 能都进行比较之后，才开始确定最终设计方案。
根据 Toyota 和 Denso 的实践经验，这个过程需要 有实质性的组织学习。从整体来看，这个过程比 那些基于单一方案的系统时间短，成本低。但是 在开发过程的初期，就选定一个设计方案，而通 常的结果都是——错误的开始、修改设计项目失 败乃至于最少的回收。
用来防止上游工序，或是供应商出现生产能力不 ProductionAnalysisBoard(生产分析板)通常是
足的情况。
一块置于生产工序旁边的白板，用来显示实际操
ChiefEngineer(总工程师)在丰田公司，这个术语 是指全权负责一条生产线开发和运营的管理者 (例如,一个汽车平台，或是在一个平台上开发出
right-sizedtool(适度装备)一个容易操作、维护、 能迅速换模、容易搬运，安装后能以小批量进行 生产的设备。这种装备有助于投资和人力的线性 化。适度装备的例子包括：小型洗衣机，热处理 烤箱，以及喷漆室等，那些可以放置在一个工作 单元的装备，以实现连续流的设备。参见： CapitalLinearity（投资线性化)， LaborLinearity（人力线性化)对比：Monuments （大型装备)
精益生产名词解释
精益生产名词解释精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的生产管理方法，它目的是实现高质量、高效率的生产过程，并提供最佳产品和服务，以满足客户需求。
精益生产起源于日本的丰田生产方法，后来逐渐发展成为一种全球范围内广泛应用的生产管理方法。
精益生产的核心思想是通过消除浪费和优化生产流程来提高效率、降低成本、提高质量和服务水平。
精益生产中的一些重要概念和名词包括：1. 价值流图：价值流图是对产品或服务价值流动路径的图形化描述，包括价值流的起点、终点、各个环节和所涉及的物料、信息和人员流动。
通过价值流图的绘制和分析，可以识别出生产过程中的浪费和瓶颈，为改进提供依据。
2. 浪费：浪费是指生产过程中不增加价值的活动或资源的消耗。
精益生产将浪费分为七大类别，即过量生产、库存、等待、运输、不合格品、过程中不必要的动作和员工潜能的浪费。
通过消除浪费，可以提高效率和质量，降低成本。
3. 5S：5S 是精益生产的重要工具之一，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S的实施，可以提高工作环境的整洁度和效率，减少浪费，提高工作质量。
4. 单一分钟交换模具：SMED（Single Minute Exchange of Die）是一种减少设备换模时间的方法。
通过优化设备换模步骤，合理分配工作任务和提前准备工作，可以显著减少换模时间，提高生产效率。
5. 维修保养：维修保养是精益生产中的一个关键环节，辅助设备及时、有效地进行维修和保养，确保设备的正常运行，防止生产中断和损失。
6. 皮卡车生产系统：皮卡车生产系统（pick-up truck production system）是精益生产的一个具体实施模式，指的是通过标准化生产流程、优化供应链管理、精细化生产计划和控制，实现高效率、高质量的皮卡车生产。
总之，精益生产是一种以提高效率、降低浪费为目标的生产管理方法，通过消除浪费和优化生产流程，提高效率、降低成本、提高质量和服务水平，满足客户需求。
精益生产术语
精益术语LeanLexicon原创LaborLinearity(劳动力线性化)一种在生产工序(特殊是一个生产单元〕中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，能够接近于线性。
参见：投资线性化。
LeanEnterprise(精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心同德消除白费，同时按照顾客要求，来拉动生产。
那个时期性任务一结束，整个企业马上分析结果，并启动下一个改善方案。
LeanProduction(精益生产)一种治理产品开发、生产运作、需求商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成比照的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时刻，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投进资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时刻，也远比大批量生产更有效益。
〔Womack，Jones和Roos1990,P.13〕“精益生产〞那个术语由MIT国际机动车辆工程的助理研究员JohnKrafcik于20世纪80年代最先提出。
LeanLogistics(精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司〔一个零售商)直截了当向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给物资。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出假设干的物资之后，那个信号就会提示制造商，补充相同数量的物资给A，同时制造商会提示他的需求商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号〔EDI，瞧板，网络设备，等等〕，来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及需求商，联成一条“送牛奶〞的需求链。
精益管理术语
精益管理术语∙安灯系统（Andon）–原是日文中“灯”的意思，现指安装在生产区的目视控制设备，操作员如有需要向维修人员和管理人求助时，就会启动该系统，工位的灯会亮，并且会发出警报声，显示板也会显示情况。
∙瓶颈（Bottleneck）–价值流中限制了整个生产进度的操作∙单元式制造（Cellular Manufacturing）——一种制造方式，指生产工作单元具备足够能力来生产一种产品或几种类似的产品∙单元（Cell）–或工作单元（work cell）,指把一个生产流程所需的所有操作以直接的顺序排列起来；把完成生产所需要的设备全部移动到同一个区域∙周期时间（Cycle Time）-完成一个操作周期所需的时间。
如果一个完整的生产流程内的每个操作的周期时间都能减少到跟生产节拍时间相等，可采用单件流水作业方式生产。
∙人体工程学（Ergonomics）–对设备、工序和工作环境进行评估，评判标准是看它们能否为操作员提供安全舒适和适量的生产工作。
∙先入先出（FIFO）–英文首字母缩写。
以放置时间的先后来决定消耗的顺序，先进先出。
∙5S - 营造便于进行目视控制和精益生产的环境所使用的五个术语（英文都以S开头）o整理（英文为Sort，日文为seiri) - “分类，丢弃”—凡是进行此项工作所不需要的东西，一概扔掉o整顿（英文为Straighten，日文为seiton) –“安排和标识”—妥善地，更加有效的摆放和安排设备和材料o清扫（英文为Shine，日文为seison) —“清洁与打扫”—保持东西清洁干净。
定时清洁也能帮助检查设备或者工具是否有问题。
o标准化（英文为Standardize，日文为seiketsu)—“经常回顾”—不断改善上面的3S做法，并将其制度化、规范化。
o自律（英文为Sustain，日文为shitsuke)—“纪律”—维持好习惯的动力∙五个“为什么”（Why5)大野耐一每次遇到问题时，都会问五次为什么，这样才能找到造成问题的根本原因，从而制定和实施有效的对策。
精益管理专业术语-W系列
精益管理专业术语・w系列
1. Work （工作）
与制造产品相关的活动，可以把这些活动划分为三个类别：
2•增值工作：制造产品所需要的宜接的动作，例如焊接，钻孔，以及喷漆
2•附加工作：操作员为了制造产品所必须进行的，但是在顾客看来，又不是创造价值的动作，例如，伸手去拿工具，或卡紧夹具
3•浪费:不创造价值而且可以被消除的动作，例如要走动才能取一些应当放在可及范围之内的零件
2. Work-ln-Process （在制品）
也就是我们常说的WIP
原材料，在制品和成品都是用来描述库存位置的术语。
所以在制品是对介于原材料和成品之间的生产过程中的产品的称谓；
3.7Wastes/8Wastes （7 大浪费/8 大浪我）
浪费，使用资源但是没有对产品或服务增值的任何东西。
丰田七大浪费指：品质不良、过量生产、过多流程、库存、不必要动作、运输及等待，八大浪费（DPS）增加了忽视创意。
4. WaterSpider （水蜘蛛）
—个熟练并训练有素的人，使零件供应循环，协助转换，提供工具和材料。
5. WorkCell （工作单元）
具有逻辑性和多产性分组的机械，工具和员工，生产一个产品族=
6. WorkinProcess （WIP）（在制品）
从原料到成品，产品或库存在整个工厂不同的完成阶段。
7. WorkSequence （工作顺序）
为了使工作得以完成，需要执行明确的步骤和活动;。
精益生产术语解释
LaborLinearity(劳动力线性化)一种在生产工序(特殊是一个生产单元〕中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，能够接近于线性。
参见：投资线性化。
LeanEnterprise(精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心同德消除白费，同时按照顾客要求，来拉动生产。
那个时期性任务一结束，整个企业马上分析结果，并启动下一个改善方案。
LeanProduction(精益生产)一种治理产品开发、生产运作、需求商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成比照的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时刻，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投进资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时刻，也远比大批量生产更有效益。
〔Womack，Jones和Roos1990,P.13〕“精益生产〞那个术语由MIT国际机动车辆工程的助理研究员JohnKrafcik于20世纪80年代最先提出。
LeanLogistics(精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司〔一个零售商)直截了当向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给物资。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出假设干的物资之后，那个信号就会提示制造商，补充相同数量的物资给A，同时制造商会提示他的需求商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号〔EDI，瞧板，网络设备，等等〕，来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及需求商，联成一条“送牛奶〞的需求链。
Kanban(瞧板)瞧板是拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。
精益生产基本术语
精益生产基本术语Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
精益术语汇编
精益术语汇编1、精益：实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。
2、精益管理方式，包含自动化和准时化生产（JIT）两大支柱。
3、流动化生产：工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。
这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。
4、拉动系统（或生产）：后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。
5、价值流程图（VSM—Value Stream Map）：是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
6、5S ：Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Sitsuke整理Seiri ：将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；整顿Seiton ：将需要的东西按规范摆好以方便使用；清扫Seiso ：日常清扫、保持完好可用；清洁Seiketsu ：保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；素养Sitsuke ：个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。
7、目视化管理。
基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。
从质量上来说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。
不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。
导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。
目视化也可以叫做可视化。
8、准时化生产（JIT—Just-In-Time）：如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理，提高生产效率。
该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。
不单是in time, 而是just in time，这是一个重要的关键。
“Just-In-Time”和“自动化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。
9、自动化（Jidoka）：在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自动化”。
精益生产工具及术语汇编
良好的习惯，遵守规则的技术六浪费精益生产中对浪费的定义是凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件、和工作时间的部分，都是浪费。
生产现场的浪费归纳为以下七种：1等待的浪费2搬运的浪费3不良品的浪费4动作的浪费5加工本身的浪费6库存的浪费7制造过多（早）的浪费七价值流图（VSM）所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。
这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付客户的全部过程。
价值流图（Value Stream Mapping）是帮助你分析整个价值流的一个强有力的工具，他可以使整个价值流--通常是纷乱复杂的，变为可视的一张价值流现状图，使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除。
这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除浪费之源，使之不至于卷土重来，从而提高企业的竞争力。
八工业工程（IE）工业工程（Industrial Engineering，简称IE）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。
体系包括四方面的内容：1作业改善（作业本身）2流程改善（作业流程）3现场改革（原料投入到成品产出、生产线）4企业系统改革、精益生产体系（包括信息流、物流、采购、制造、销售等的改革）九生产性生产性是投入生产要素和产出生产要素的比率，是评价生产效率高低的指标。
生产性的种类包括以下四种：1物质生产性：以物量表示产出量，适当把握效率或技术水平2价值生产性：以货币单位表示产出量，跟不同行业（公司）比较时有效3劳动生产性：产出/劳动，直接关系到工资问题4资本生产性：产出/资本，能左右企业的维持和发展十标准时间（Standard Time）标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求所需的作业时间。
精益管理专业术语
精益管理六西格玛——常用专业术语：（筛选）什么是六西格玛西格玛（大写Σ，小写σ）是希腊文的字母，其小写“σ”在统计学中称为标准差。
在六西格玛方法中，用来表示过程的质量水平，其中4σ＝6210 /百万，5σ＝230/百万，6σ＝百万。
一般企业的产品瑕疵率大约是3~4σ，以4σ而言，相当于每一百万个机会里有6210次误差。
如果企业不断改进流程，达到6σ的程度，即在一百万个机会里只找得出个瑕疪，这样的绩效已经近于完美。
六西格玛作为流程改进方法论，最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出，于20世纪90年代通过通用电气公司的实践得以发展和完善。
它通过精确的数理统计和分析，找出影响质量的因素并解决问题，力求使产品和服务的质量接近6σ水平。
随着实践的经验积累，六西格玛现在已不仅仅是一个衡量业务流程能力的标准和业务流程优化方法，而是已经衍生成一套成体系的管理哲学，为企业提高绩效提供了一套行之有效的方法，因此为世界各地越来越多的现代企业所采用，并逐渐从制造业、服务业拓展到医院和政府部门。
实施六西格玛管理的好处主要表现在以下几个方面：——提升企业管理能力——提升企业产能——增加财务收益——节约企业运营成本——提高顾客满意度——改进服务水平——形成积极向上的企业文化Five Whys (五个“为什么”)当遇到问题的时候，不断重复问“为什么”，目的要发现隐藏在表面下的问题根源。
例如，一个关于机器故障停机的例子：1．为什么机器停止工作？机器超负荷运转导致保险丝烧断了。
2．为什么机器会超负荷运转？没有能够对轴承进行充分的润滑3．为什么没有给轴承充分的润滑？润滑油泵泵送不足4．为什么泵送不足？润滑泵的转轴过于陈旧，甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。
5．为什么转轴会破旧受损？由于没有安装附加滤网，导致金属碎屑进入了油泵。
如果没有反复的追问“为什么”，操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次发生。
精益生产术语中英文版
精益生产术语中英文版1. 精益生产的概述精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理方法。
它源于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），通过优化生产过程，最大限度地提高生产效率和质量。
精益生产强调对价值流程的分析和改进，以减少无价值的活动和浪费，并提高产品或服务的价值。
2. 精益生产术语中英文对照以下是精益生产常用术语的中英文对照表：中文术语英文术语浪费Waste价值流Value Stream价值流映射Value Stream Mapping五大改善原则Five Improvement Principles连续流Continuous Flow一均衡One Piece FlowTakt时间Takt Time拉动生产Pull Production和谐人机关系Harmonious Man–Machine Relationship标准化工作Standardized WorkJidoka Jidoka看板系统Kanban SystemKaizen Kaizen二次流程Secondary ProcessPDCA循环PDCA Cycle七大浪费Seven Wastes急寻原则Just-in-Time Principle质量控制圈Quality Control CircleKaikaku Kaikaku持续改进Continuous Improvement标准工作Standard Work3. 精益生产术语解释3.1 浪费（Waste）在精益生产中，浪费指的是任何不增加价值但增加成本和时间的活动。
这些活动是没有必要的，可以被消除或减少。
根据精益生产的理念，浪费被分为七类，即运输、库存、运动、等待、超生产、缺陷和过度加工。
3.2 价值流（Value Stream）价值流是指从原材料到最终产品或服务交付前的所有步骤和活动。
通过分析价值流，可以发现哪些步骤是无价值的或无必要的，并进行优化，以提高整体效率和质量。
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精益生产管理中的常见术语（五）
建议系统（SuggestionSystem):在日本，建议系统是个人主导的改善活动不可或缺的组成部分。
建议系统规划是公司的一项战略规划，其设计要经过周密的筹划、实施和沟通。
同时，还要审慎地关注高层管理者的反应，开发出一套反馈与奖励系统。
日本式的建议系统强调提高士气，重视员工参与的价值，而不像美国式系统那样过分强调经济回报和金钱奖励。
（日本建议系统的使用规模可以由每年提交的建议总数反映出来。
1985年，在日本公司中，松下公司员工提出的建议数量最多，总数超过600万！)
全面生产维护（TotalProductiveMaintenance):全面生产维护（TPM)的目的是在设备全生命周期内使其效益最大化。
TPM涉及各个部门所有层级上的每个人。
它鼓励人们结成小组，通过小组活动进行工厂维护，这其中包括以下基本元素：维护系统开发、基本的内务教育、解决问题的技能、实现零突破的活动。
高层管理者必须设计一套系统，使得它能发现每一个人在全面生产维护中的能力和责任并予以奖励。
全面质量控制（TotalQualityControl):在覆盖所有人的有组织的改善活动中，管理者和员工联合起来齐心合力，在各个层级改进绩效。
改进绩效的直接用意就是实现跨职能目标，如质量、成本、进度安排、人力发展以及新产品的开发。
全面质量控制(TQC)认为这些活动最终会带来顾客满意度的提升。
劳工大学（UniversityofLabor):日本生产力中心设立的一个项目，旨在教育工会的领导者掌握合理的业务管理理念，从而使他们能更好地与资方谈判。
可视化管理（VisibleManagement):以一种清晰直观的方法为一项工作包含的各个元素提供相关信息和指导说明，以便工人们能将生产效率最大化（看板系统就是该技巧的典型例子）。
准缺陷（Warusa-kagen):全面质量控制中指算不上是问题，但也不十分正确的事情。
这种情况若置之不管，有可能会发展成严重的问题。
准缺陷是改进活动的起点。
在车间中，工人最先发现缺陷，因此，工人也就成为维护和改进的第一梯队。