钻机刹车系统及计算
电 磁 涡 流 刹 车
DWS70电磁涡流刹车使用说明书上海申通石油机械厂一、性能及说明DWS70型涡流刹车作为钻深为7000米的海洋或陆地钻机的辅助刹车，既可与绞车成套供应，也可为矿场已经使用的钻机配套作为单独部件供应。
１、技术规范最大扭矩110000N.m钻井深度（用41/2"钻杆）7000m作用原理感应涡流制动线圈个数 4每个线圈额定电阻（20°C时）10.722Ω线圈绝缘等级H级励磁功率23KW励磁电流（四线圈并联时）84A需用冷却水量560L/min最大出水温度（当进水温度42°C时）78°C重量11000kg二、结构电磁涡流刹车由刹车主体、可控硅整流装置及司钻开关等三部分组成。
1、刹车主体它由两个基本部分组成，如图一所示。
其一为静止部分，称为定子；其二为转动部分，称为转子。
在定子与转子之间有一定的气隙，称为工作气隙，电磁涡流刹车的刹车主体采用外电枢结构的型式，也就是说，其转子在定子外面旋转。
刹车的定子由磁极和激磁线圈构成。
磁极是磁路的一部分，采用电工钢成，这种材料的导磁系数高，矫顽力小，以满足下钻时有用制动扭矩大，而起空吊卡时无用制动扭矩小的要求。
激磁线圈是刹车的电路部分，工作时通以直流电流，它固定于磁极上，与磁极组成一个整体成为定子。
刹车在运行时要产生大量的热量，因此激磁线圈采用了耐高温的电磁线与相应的绝缘材料，以保证线圈在高温下仍具有良好的绝缘性能。
图一电磁涡流刹车结构示意图1. 端盖2. 转子3. 机座4. 定子5. 激磁线圈6.上呼吸器7.下呼吸器刹车的转子通过齿式离合器与绞车滚筒轴相联，由绞车滚筒驱动，与滚筒同速旋转。
转子既是磁路的一部分，又是电路的一部分，采用电工钢制成。
它和定子磁极、工作气隙构成刹车的完整磁路。
2．可控硅整流装置：它由整流变压器和可控硅半控桥式整流电路组成。
用以将钻机交流发电机或交流电网供给的交流电压变成可调直流电压，给激磁线圈通以可调直流电流。
钻机盘刹液压控制系统
钻机盘刹液压控制系统盘式刹车具有刹车力矩容量大，制动效能稳定，耐衰退性能好，制动灵敏，操作省力，更换维修方便结构紧凑，便于专业化、系列化生产等优点，国内外各工业部门均将其视作先进的制动技术加以研究和发展。
工作原理：盘式刹车控制系统由液压元件和气控元件组成。
液压控制系统的工作原理：液压控制系统的动力，是用2套规格相同的液压泵分别作为主液压泵2和备用液压泵2，主液压泵由电动机驱动，备用液压泵由气马达6带动。
当停电或主液压泵出现故障时，按下按钮阀7，备用液压泵2就可代替主液压泵2短时间向系统供油，不影响钻井作业。
根据液压站提供的油压是松闸或是紧闸状态，盘式制动器又可分为常闭式和常开式两种。
图3为液压控制系统工作原理图，液压系统分为4个部分：一是油液供给系统，它主要由油箱、粗滤油器1、油泵2、精滤油器3,安全阀4以及单向阀5组成。
二是正常刹车部分，它主要由两个减压刹车阀6和9，二位三通换向阀7和8组成。
三是安全刹车系统，它主要由二位三通换向阀7、8、14、两位两通换向阀15、蓄能器10、延时阀11、单向阀12和减压阀13组成，四是气控系统，它由1个手动二位三通换向阀和1个气控二位三通换向气阀组成。
液压控制系统的主油路可分为正常工作部分和安全刹车部分。
正常工作时,液压油经吸油管由泵2打出,经精滤器3和单向阀5由油路b、c分别进人两个叠加式减压刹车阀6和9,再经换向阀7和8到刹车钳油缸通过刹把组件可以调节叠加式减压刹车阀,即调节刹车钳油缸内油压值的大小。
当刹把处于零位时,叠加式减压刹车阀出口压力最大,此时绞车处于工作状态。
当需要刹车时,司钻仅需下压刹把,使其出口压力降低,便可达到刹车的目的。
司钻可凭手感x和压力表控制刹车力矩的大小。
安全刹车用在正常刹车失灵或防碰天车系统需要及其它紧急情况下，此时二位三通换向阀7、8、14同时换向,使一部分刹车油缸直接回油,另一部分刹车油缸和延时缓冲系统沟通,实现二级制动,达到应急安全制动的目的。
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究石油电动钻机是一种重要的石油勘探和开采设备，它在石油行业中发挥着至关重要的作用。
在石油勘探和开采过程中，需要使用电动钻机对地下石油资源进行钻探，而盘刹系统作为电动钻机的重要组成部分，对电动钻机的安全和性能起着至关重要的作用。
本文将对石油电动钻机的盘刹系统进行讨论与研究，以期为电动钻机的性能提升和安全保障提供参考。
1. 盘刹系统的作用盘刹系统是电动钻机的重要部件，它主要通过制动盘和刹车盘之间的摩擦来实现对钻机的制动。
在电动钻机的工作过程中，盘刹系统能够在钻进过程中对电动钻机进行快速制动和停止，从而保障了工作的安全和效率。
在钻机需要移动或重装时，盘刹系统也能够起到固定钻机位置的作用。
石油电动钻机的盘刹系统一般具有以下特点：（1）高温环境下工作，对盘刹系统的稳定性提出了较高的要求。
在石油勘探和开采现场，常常会出现高温环境，盘刹系统需要能够在高温条件下长时间稳定工作。
（2）大扭矩、高速度下工作，对盘刹系统的制动性能和耐磨性提出了挑战。
石油电动钻机在钻进过程中需要进行大扭矩、高速度的作业，盘刹系统需要具有良好的制动性能和耐磨性，以保障电动钻机的安全和稳定工作。
3. 盘刹系统存在的问题与挑战在实际工作中，盘刹系统也存在一些问题和挑战，主要包括：针对盘刹系统存在的问题和挑战，可以从以下几个方面进行改进：（1）材料与工艺的改进。
可以采用耐高温、耐磨损的新材料，改进盘刹系统的制动盘和刹车盘的工艺，以提高盘刹系统在高温、高速条件下的稳定性和耐磨性。
（2）制动系统的优化。
可以对盘刹系统的制动系统进行优化设计，提高其制动性能和响应速度，以确保电动钻机在工作过程中具有更好的制动效果。
（3）智能化技术的应用。
可以引入智能化技术，对盘刹系统进行智能化改造，实现对盘刹系统工作状态的实时监测和智能控制，提高盘刹系统的稳定性和可靠性。
5. 结语石油电动钻机的盘刹系统在石油勘探和开采中起着至关重要的作用，对其稳定性、制动性能和耐磨性提出了较高的要求。
石油钻机主刹车系统的发展
石油钻机主刹车系统的发展石油钻机主刹车系统是石油钻井过程中非常重要的一个组成部分，它起到控制钻机主轴运转的关键作用。
随着石油钻机技术的不断发展，主刹车系统也经历了多次改进和升级。
本文将详细介绍石油钻机主刹车系统的发展历程以及其在石油钻井中的作用。
1. 初期主刹车系统早期的石油钻机主刹车系统采用机械式刹车，主要由脚踏刹车和手动刹车两大部分组成。
脚踏刹车通过踩踏刹车踏板来实现刹车作用，手动刹车则通过手动拉动刹车杆来刹车。
这种主刹车系统操作相对简单，但存在刹车力矩小、刹车效果不稳定等问题。
2. 液压主刹车系统的出现随着液压技术的发展，石油钻机主刹车系统逐渐采用液压刹车。
液压主刹车系统由液压泵、液压缸、刹车片等组成。
液压泵通过驱动液压油流入液压缸，使刹车片夹紧主轴，从而实现刹车作用。
相比于机械式刹车系统，液压主刹车系统具有刹车力矩大、刹车效果稳定等优点。
但是，液压主刹车系统需要依靠液压油的供给，一旦液压油泄漏或供油不足，刹车效果会受到影响。
3. 电液混合主刹车系统的应用为了解决液压主刹车系统的缺点，电液混合主刹车系统应运而生。
电液混合主刹车系统结合了电气和液压两种技术，主要由电动机、液压泵、液压缸等组成。
电动机通过驱动液压泵来产生液压力，实现刹车作用。
相比于传统的液压主刹车系统，电液混合主刹车系统具有刹车力矩大、刹车效果稳定、响应速度快等优点。
同时，电液混合主刹车系统还可以实现刹车力矩的自动调节，提高了刹车的精度和可靠性。
4. 智能化主刹车系统的发展随着自动化技术和智能化技术的不断发展，石油钻机主刹车系统也朝着智能化方向发展。
智能化主刹车系统通过传感器和控制器的配合，可以实现对刹车力矩、刹车时间等参数的自动调节和控制。
这种智能化主刹车系统不仅提高了刹车的精度和可靠性，还可以减少人工操作的工作量，提高工作效率。
总结：石油钻机主刹车系统的发展经历了从机械式刹车到液压刹车，再到电液混合刹车的过程。
最近，智能化主刹车系统的出现进一步提高了石油钻机的刹车精度和可靠性。
12000m钻机盘式刹车系统的研制_马青芳
图2
刹车间隙自动调节机构
1 —活塞杆； 2 —棘爪； 3 —活塞盖； 4 —工作液缸。
从图可以看到，活塞杆上带有与棘爪相耦合的 棘齿，棘爪机构能够及时分阶段锁定活塞杆伸长的 长度，从而避免刹车块在执行刹车任务时行程过 大、制动力下降和灵敏度不足的潜在风险 。通过工 作液缸的棘爪机构，可以分级调整工作液缸的工作 行程，达到安全便捷调节补偿刹车间隙的目的 。这 样刹车片即使在磨损较为严重的情况下也能轻松快 速地实现间隙补偿，实现安全可靠刹车，从而保证 刹车系统的安全性和可靠性。 2. 2 刹车片自动回位装置 盘式刹车系统在工作过程中刹车片偏磨非常严 重，其原因主要有 2 个： ①刹车片的摩擦对偶件为 刹车盘，沿刹车盘半径方向与刹车片各接触点的线 速度不同。由于在比压相同时，磨损量与接触点的 相对线速度成正比，所以造成靠近刹车盘边缘处刹 车片磨损严重，形成刹车片的偏磨。②松刹后，浮 动的刹车片容易倾斜，使刹车片摩擦面不能与刹车 盘面平行脱开，较重的大直径侧，即刹车盘外缘处
［1 ］
从图可以看到，自动回位机构的功能是通过一 个拉簧的弹簧拉力而实现的。该拉簧一端连在钳体 的固结螺钉上，另一端连在杠杆的固结螺栓上。当 自动回位机构安装到位时，拉簧将会有一个初始的 伸缩量，刹车片在该拉力作用下与刹车盘保持水平 且刹车盘上的正压力基本均匀。当刹车片外缘部分 磨损加快时，拉簧进一步伸长，外缘部分对刹车盘 的正压力减小，外缘磨损变缓。这样就能有效减轻 因线速度不均和压力不均而引起的偏磨 。 另一方面，笔者还合理设计钳体销轴的位置， 使比压沿半径方向合理分布，因为磨损量与接触点 的相对 线 速 度 / 比 压 成 正 比， 可 以 抵 消 线 速 度 的 影响。
拥有良好的使用性能至关重要。刹车副是刹车系统 中最不稳定的环节，对刹车副的研究是一个永恒的
钻机液压盘式刹车制动分析
钻机液压盘式刹车制动分析制动系统是钻机的重要组成部分，是保障钻井作业正常进行的关键，其性能直接影响钻井工程的质量与效益。
从完成钻井作业角度讲，带式刹车由于受制动原理与结构的限制，制动能力和总体性能难以全面满足钻井工艺的要求。
而盘式刹车由于其自身技术的特点，根据工艺需要配置制动系统以提高其总体性能的可能性要大得多。
因此，盘式刹车制动系统的性能就成为体现对盘式刹车技术认识与设计水平的重要方面。
1 液压盘式刹车制动系统的特点与分析钻井作业要求制动系统工作可靠且具有良好的工艺特性。
可靠性首先表现在紧急情况时，刹车装置可在人为干预下快速作出反应，并提供足够的制动力矩；其次，系统可不在人为干预下实施应急自动刹车。
制动系统工艺特性是最大限度地满足送钻、起下管柱制动要求的性能以及满足正常情况下短时或长时停车制动要求的性能。
刹车钳是制动的执行元件，其性能直接影响整个系统的工作.开式钳的制动力随油压的上升而增加，更符合带式刹车的操作习惯，油压调节特性更适合送钻和起下管柱等常规作业的要求。
因此，应选择开式钳作为完成常规作业制动的执行机构，以保证制动性能。
而意外情况下的紧急制动则主要应由闭式钳承担。
这是因为泄压制动快速，制动力来自碟簧的机械力，在无电力的条件下仍可制动。
因此，钻机盘式刹车的刹车钳应该由开式和闭式两种钳型组成。
１。
１钻机液压盘式刹车制动系统图1是根据上述原则与要求设计的钻机盘式刹车制动系统原理图。
图1ZJ50钻机盘式刹车制动系统原理图1—闭式钳；2—紧急阀；3—驻车阀；4—开式钳；5—司钻阀；6—防碰解除阀１。
２液压盘式刹车制动受力分析1。
2。
1 钻机盘式刹车的常开钳与常闭钳均是通过调节钳缸内油压的大小对制动力进行调节的。
常开钳依靠液压力制动，弹簧力松闸，不充油时处于松闸状态。
常闭钳依靠弹簧力制动，液压力松闸，不充油时处于制动状态。
无论是常开钳还是常闭钳，均有完全松闸和制动状态。
完全松闸时刹车块与刹车盘之间存在间隙Δ。
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究石油电动钻机是一种常用的钻井设备，盘刹系统是其重要的安全保障装置之一。
盘刹系统的性能和稳定性对于钻机的正常工作和作业安全至关重要。
本文将对石油电动钻机盘刹系统进行讨论与研究，分析其结构、工作原理、优缺点及改进方向，以期为相关领域的研究提供参考和借鉴。
一、盘刹系统的结构与工作原理1. 结构石油电动钻机盘刹系统一般由制动器、制动鼓、制动片、制动液压缸、制动液压站等组成。
制动器为盘式制动器，通过制动鼓将旋转能量转换为热能，从而实现制动作用。
2. 工作原理当需要停止钻机转动时，通过控制系统发送信号，制动液压站将制动液压缸内的压力油推动制动片，使其与制动鼓紧密接触，从而达到制动作用。
当需要释放制动时，压力油被释放，制动片与制动鼓分离，钻机恢复转动。
二、盘刹系统的优缺点1. 优点（1）制动效果好：盘式制动器可以在较短的时间内将钻机制动停止，保证了作业的安全性。
（2）稳定性强：盘刹系统的结构简单，稳定性较强，在恶劣工况下也能保持良好的制动效果。
2. 缺点（1）制动片磨损快：制动片与制动鼓摩擦会导致制动片磨损，需要定期更换，增加了维护成本。
（2）制动液压系统复杂：制动液压系统涉及到多个部件，故障率较高，需要加强维护和检修。
三、盘刹系统的改进方向1. 结构方面可以研发高性能的制动片材料，提高其耐磨损性能，延长更换周期，降低维护成本。
优化制动鼓的工艺，提高其耐磨性，延长使用寿命。
2. 技术方面可以引入智能控制技术，提高盘刹系统的响应速度和稳定性，减少对制动液压系统的依赖，降低故障率，提高整机的可靠性和安全性。
3. 维护方面加强对盘刹系统的定期维护和检修，建立健全的维护保养制度，提高盘刹系统的使用效率和寿命。
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究随着石化工业的发展，石油电动钻机的使用越来越普遍。
而石油电动钻机盘刹系统作为石油电动钻机的核心部件之一，在保证石油电动钻机安全运转方面起着至关重要的作用。
本文将针对石油电动钻机盘刹系统进行讨论和研究。
石油电动钻机盘刹系统是将动能转化为热能的重要部件。
该系统主要由刹车盘、刹车片、刹车活塞、刹车油管等组成。
当驾驶员踩下刹车踏板时，制动器活塞将液压油压入刹车片内形成摩擦力，使刹车盘停止运动。
该系统的主要作用是控制石油电动钻机的速度和停止，确保石油电动钻机的行驶安全，防止意外事故的发生。
1、刹车盘磨损问题刹车盘是石油电动钻机盘刹系统的核心部件之一。
随着石油电动钻机使用时间的延长，刹车盘将逐渐磨损，会导致刹车效果降低，进而导致石油电动钻机制动距离变长，从而增加意外事故的风险。
2、刹车失灵问题刹车失灵是石油电动钻机盘刹系统最严重的问题之一。
造成刹车失灵的原因主要有两个：一是由于制动器内部元件损坏导致刹车片不能顺利压紧刹车盘，二是由于无法保持刹车系统的压力平衡，使得刹车失去制动效果。
刹车失灵是导致事故的最主要原因之一，其必须得到严格的防范控制和技术保障。
刹车过度磨损是石油电动钻机盘刹系统的常见问题之一。
当石油电动钻机的行驶速度过快，然后突然使用刹车时，刹车片会与刹车盘产生严重的摩擦，容易导致刹车片的过度磨损。
这种情况下，建议加装制动盘加热器，使制动盘温度升高，减少刹车片磨损，提高制动效率。
为解决石油电动钻机盘刹系统存在的问题，我们可以从以下几个方面进行解决：1、定期检查和保养定期检查和保养是保持石油电动钻机盘刹系统正常运转的基础。
检查和保养包括：检查刹车盘磨损情况，检查刹车片磨损情况，检查刹车油路是否堵塞，检查刹车各部位是否损坏。
2、使用优质刹车片刹车片是石油电动钻机盘刹系统中最脆弱的部件之一。
使用优质刹车片可以大大提高刹车片的耐磨性和制动效率。
3、加装制动盘加热器加装制动盘加热器可以在石油电动钻机行驶速度较高时，将制动盘温度升高，减少刹车片磨损，提高制动效率。
石油钻机刹车安全保护系统的设计与应用研究
石油钻机刹车安全保护系统的设计与应用研究近年来，石油开采技术迅猛发展，與此相对应的是诸多石油开采设备的不断发展。
石油钻采设备作为石油开采设备的一项重要技术近年来得到了长足发展。
石油钻采设备中最为重要的部分就是刹车系统部分，该部分技术的优越性和先进性在很大程度上决定其最终的使用效率及安全度。
因此，本文对于当前市面上石油钻机广泛应用的刹车安全保护系统进行逐一分析。
特别是其中的刹车信号部分及与其相对应的气控信号部分等。
石油钻机刹车安全保护系统是否能够在保持足够安全度的同时，满足人性化设计需求，同时兼具智能、自动化的特征，将会对整个石油钻机设备最终的使用效果产生深远影响。
基于以上设计理念，本文以此为核心展开探讨，提出相应的安全保护系统改进措施，以此来使得不同石油钻机系统都能够获得相应的优化路径。
进一步推动了石油开采行业的发展。
标签：石油钻机;刹车安全保护系统;设计与应用;气控0 引言石油钻机设备在其发展过程中，已经拥有了包含：断气、断电保护功能及过卷、重锤、电子等防碰措施在内的高效的安全保护系统[1]。
石油钻机系统之所以能够获得有效的运行，在本质上也与以上措施之间在保护逻辑上的全面性有着密不可分的联系。
这种内在联系，也能够实现对于液压盘刹车系统的高度控制。
因此，最终整个系统的运转才会获得逐步提升[1]。
在此背景下，在满足现有石油钻机现场使用状况下，探究一种更深度的且能够统筹其内在保护逻辑的方案，会对其最终安全使用水平的提升产生不容小觑的深远影响。
1 石油钻机刹车安全保护系统设计分析当前的石油钻机，拥有多种不同形式的驱动方法，对于不同的石油钻机，其控制操作单元所采用的控制形式也不同。
一般来讲，主要有气控阀控制形式与电磁阀控制形式两种[2]。
此外在其执行机构中，盘刹系统拥有多种类型的手柄，如机械类手柄、电子类手柄等。
因此，不管是在设计全新的石油钻机，还是对旧有的石油钻机进行改造，首先要对其刹车安全保护系统进行针对性的重新设计，使其获得相应的、源源不断的使用动力。
石油钻机盘式刹车的配置分析
参考文献 ：
图 ６ 单 螺 杆 泵 定 子 橡 胶 衬 套 的 应 力
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应变 分布规律 （ 图略） 与应 力 完 全 一致 ， 只 是数
清华大学出版社 ， ２ ０ ０ ５ ．
值 不同 ， 最大应变为 １ ． ０ ５ ９ ／ ６ 。对 于 橡 胶 材 料 来 说 ，
承受 这么 大的应变 是没 有问 题的 。
收 稿 日期 ： ２ ０ ０ ８ — ０ １ － ０ ８
２ ５ ７ ０ ６ １ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ；２ ． Ｂ ｅ ｉ ｊ ｉ ｎ ｇ Ｐ ｕ ｓ ｈ ｉ ｋ ｅ Ｐｅ ｔ ｒ ｏ ｌ ｅ ｕ ｍ Ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ｒ ｙ Ｎｅ ｗ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｂ ｅ ｉ ｊ ｉ ｎ ｇ １ ０ ０ ０ ８ ３ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ）
工作制动力矩m1427kn?iti驻车制动力矩ma7308kn?iti总制动力矩mz2158kn?iti4结束语鉴于目前还没有一套完整的盘式刹车配置计算方法本文通过对钻机工况与盘式刹车特性的讨论分析了盘式刹车配备时各刹车力矩的计算以供设计制造时参考
维普资讯
２ ０ ０ ８年 第 ３ ７卷 第 ４期 第 ４ ４页
［ ３ ］ 周 宁 ． ＡＮＳ Ｙ Ｓ机 械 工 程 应 用 实 例 ［ Ｍ］ ． 北京 ： 中 国水
利水电出版社 ， ２ ０ ０ ６ ．
钻机刹车装置
司钻将刹把抬起， 完全松开刹带， 整个系统在钻柱 作用下以接近自 由落体加速度加 速。到B点开始刹 车，由于制动装 置即滚筒吸收了 能量，随着制动 力矩的增大，下 落加速度逐渐减 小。
在此阶段中有
M＝M静－M动
式中：M－滚筒 制动力矩：
M动－下钻系统 产生的惯性力矩， （此时为负值）。
2)等速段CD 在此阶段，下
2)双杠杆机构 用浮动连杆把两套杠杆铰连在一起就组成了双杠
杆机构(图8.15)。
对支点0取距得：PcosL杆 ＝Fm
所以：
P＝ Fm
PcosL杆
对支点o’取矩得：tcosR3＝Fn
所以：
t＝ Fn
tcosR3
由 P＝
Fm
P cos L 杆
和 t＝ F n
t cos R 3
得： i t ＝ F n P cos L 杆
Mmax＝βM静 （8－20）
这里β为动载系数，其值取决于下钻操作。这是 因为最大制动力矩产生于钻柱刹止时，此时作用在 快绳上的载荷为钻柱的静载荷、惯性载荷、振动载 荷及冲击载荷。其中上述前三种载荷与操作无关， 而刹止时的冲击载荷则完全取决于下钻操作，当下 钻速度低(如以1 m／s速度下放)，行程结束前提前 4～5米就开始减速平稳刹住钻柱，冲击载荷很小， β＝1.5；如以高速(2m／s)下放，并在终点急刹车，
按照刹车钳缸零油压时的制动状态可分为常开式
钳和常闭式钳。它们典型的制动工作原理如图8.17 所示。
对于常闭钳制动方案(图8-17a)，由于碟簧作用力
可使刹车块压向刹车盘，因此增大进入钳缸的油压 将抵消一部分碟簧作用力， 使制动力下降。反之，降低油压，则可增加制动力
对于常开钳制动方
案(图8-17b)，由于油 压作用力可使刹车块压 向刹车盘，因此，增大 进入钳缸的油压将使制 动力增大，而降低油压 则将使制动力下降。 这样，操作司钻手柄， 使进入钳缸的油压连续 变化，可实现对刹车制 动力的连续调节。
石油钻机主刹车系统的发展
大庆石油学院应用技术学院毕业设计钻机主刹车系统的发展摘要本文主要论述了石油钻机主刹车系统的基本概况，对带式刹车、盘式刹车及多盘式计算机控刹车进行了深入的阐述，尤其是参考分析了目前国内外大多数钻机使用刹车的类型及优缺点，得出为人类的生存和发展，国家的繁荣富强，石油工人的生命财产安全考虑，今后钻机主刹车系统将向着更安全快速的自动化、智能化的方向发展。
关键词：石油；钻机；主刹车ABSTRACTThis article mainly deals with oil rigs in the primary braking system fast facts, on the band brake, disc brake and a number of computer-controlled brake disc are elaborated, especially reference analyzes at home and abroad most rigs using brake type and advantages and disadvantages, in line with for human survival and development, national prosperity, oil workers of life and property security, future drill master brake system will quickly toward a more secure, automated, intelligent direction.Keywords:petroleum;rig;main brake目录第1章前言 (1)第2章带刹车 (2)第3章液压盘式刹车 (4)3.1制动机构 (4)3.1.1 工作钳 (4)3.1.2 安全钳 (5)3.1.3 刹车盘 (6)3.1.4 钳夹 (7)3.2液压站 (7)3.2.1 邮箱组件 (8)3.2.2 泵组 (8)3.2.3 控制块总成 (8)3.2.4 截止阀 (8)3.2.5 电控柜 (9)3.3操作台 (9)第4章新一代钻机多盘式刹车 (10)4.1结构特点 (10)4.1.1 多盘式刹车力矩大体积小 (10)4.1.2 刹车盘内有水冷内腔 (10)4.1.3 专门设计的气缸离合机构 (10)4.1.4 计算机系统控制实施刹车和松刹 (11)4.1.5 多种安全保护功能 (11)4.2基本主要参数 (11)4.3计算机控多盘刹车的优越性 (11)4.3.1 较大的刹车力矩 (11)4.3.2 多种使用功能 (11)4.3.3 较先进的经济技术指标 (12)4.3.4 更好地刹车性能 (12)4.3.5 共用钻机气源 (12)第5章展望 (13)致谢 (14)参考文献 (15)第1章前言随着技术的进步和能源市场的发展，石油勘探开发向海洋和沙漠纵深拓展，更加安全可靠的刹车系统也成为未来的发展方向，因此，中石油，中石化和中海油三大石油公司均提出了为应对新环境发展更加安全可靠的钻机刹车的需求。
钻井盘刹课件概论
液压盘式刹车可分为常开型杠杆钳液
压加压式、常闭型杠杆钳弹簧加压式、常 开型固定钳液压加压式、常闭型固定钳弹 簧加压式四类。
一、制动执行机构
制动执行机构主要包括： 工作钳、安全钳、刹 车盘和钳架四部分。
1、滚筒 2、刹车盘 3、钳架 4、工作钳 5、安全钳 6、过渡板
维护：
1、刹带块的剩余厚度不小于12mm，刹带 块与刹车毂四周的间隙均应在4～6mm。
2、绞车平衡梁与绞车底座平面的间隙合适。 3、刹带刹紧时刹把与水平面夹角在40°～ 50° 4、尽量避免两刹带同时更换。新刹带装好 后，要调节吊钩和拖带轮的位置。 5、严重失圆和扭曲的刹带禁用。
第二节 液压盘式刹车
1、刹车盘
刹车盘按结构形式可分为：
水冷式 风冷式 实心刹车盘
应定期检查每一刹车盘的厚度。刹车 盘单边的允许磨损量为5mm，因此盘厚为 66mm时，必须更换新盘。如果磨损不均 匀，应选磨损最严重处进行测量。
2、钳架
钳架：是一个弯梁，工作钳和安全钳 安装在上面，通常是两个，钳架的上下端 通过螺栓分别固定在绞车横梁和绞车底座 上。
盘式辅助刹车（伊顿刹车）
结构：由弹簧、密封件、活塞、压力
盘、气缸、螺栓、安装法兰、动摩擦盘、 静摩擦盘和夹管等组成。
工作原理：通入压缩空气，活塞推动
压紧盘组件移动并压紧动摩擦盘；扭矩从 螺栓传递到安装法兰，气动压紧。关闭气 源，复位弹簧协助活塞、压紧盘组件脱开 和回位。摩擦产生的热量由流过铜合金静 摩擦盘后的特除型腔的冷却水流散发。
截止阀
柱塞泵
电机
3、控制块总成
由集成油路块、蓄能 器、插装式单向阀、溢流 阀、高压滤油器和板式截 止阀等元件组成。
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究石油电动钻机作为石油勘探、开采领域中重要的设备之一，常常需要进行高强度的工作，其安全性和可靠性是至关重要的。
盘刹系统作为电动钻机的一部分，也是确保工作安全的重要组成部分之一。
本文将对石油电动钻机盘刹系统进行讨论与研究。
盘刹系统是电动钻机上用来控制旋转平台（钻井平台）停止或减速的系统，如图1所示。
盘刹系统一般由制动器、操作杆、连接轴、减速器等部件组成。
制动器是盘刹系统的核心部件，由制动盘、摩擦块、弹簧等构成。
作用原理：制动器通过弹簧的张力将制动盘与电动钻机主轴紧密贴合，使制动盘和主轴满负荷接触，从而起到制动和缓速的作用。
当需要旋转平台停止或减速时，通过扳动操作杆由电磁铁将制动器脱开，使制动盘脱离钻机主轴，从而实现停止或减速的目的。
图1 盘刹系统结构示意图盘刹系统的工作原理决定了其具有如下特点：1. 快速刹车：盘刹系统具有快速刹车的特点，当需要停止旋转平台时，可以迅速地通过扳动操作杆实现停止，从而保证了作业安全和效率。
2. 稳定性好：盘刹系统制动器的制动盘和主轴满负荷接触，可保证制动器的稳定性，有效降低了钻井机械的负载和震动，从而延长了设备的使用寿命。
3. 安全性高：盘刹系统的制动器是通过弹簧的张力保持紧密贴合的，一旦出现故障或者操作不当，可以及时停车，保证了设备和人员的安全。
需要注意的是，盘刹系统的使用中需要严格按照规定操作，避免在使用过程中随意调整或操作。
此外，盘刹系统在长时间使用后需要及时检查和维护，特别是对于制动器的制动盘、摩擦块等易磨损部件需要定期更换或维修，保证盘刹系统的正常工作。
综上所述，盘刹系统是石油电动钻机的关键部件之一，其快速刹车、稳定性好、安全性高等特点，保证了设备和人员的安全和高效率作业。
盘刹系统的规范使用和定期检查维护，有利于延长电动钻机的使用寿命，提升生产效益。
石油钻机单杠杆刹车机构的工作原理
石油钻机单杠杆刹车机构的工作原理
石油钻机是常用的工程机械设备，用于开采油田等石油资源。
而在石油钻机的工作过程中，刹车机构起着至关重要的作用，确保安全有效的钻井操作。
其中，单杠杆刹车机构是其中一种常见的刹车机构，下面将为您详细介绍其工作原理。
单杠杆刹车机构主要由刹车杆、弹性元件、制动块和刹车轮等组成。
刹车杆是通过弹性元件与工作台相连接，当工作台移动时，刹车杆通过弹性元件的作用会产生一定的弯曲形变。
此时，弹性元件将会给制动块施加一定的压力，使其与刹车轮紧密接触。
当刹车机构开始工作时，通过控制杠杆的位置，可以调节刹车杆的弯曲程度，从而调节刹车压力的大小。
刹车压力越大，制动块与刹车轮的接触面积就会增加，刹车效果就会更好。
同时，在刹车杆的弯曲作用下，制动块会施加摩擦力于刹车轮，从而使其减速甚至停止运动。
刹车机构的设计合理与否，直接影响到刹车的效果。
因此，在石油钻机的刹车机构设计中，需要考虑刹车杆的材料强度、弹性元件的合理选择以及制动块与刹车轮之间的摩擦系数等因素。
总结起来，石油钻机单杠杆刹车机构的工作原理可以简单概括为通过刹车杆的弹性变形来施加压力于制动块，从而实现刹车轮的减速停止。
这一刹车机构的设计具有简单、可靠的特点，为石油钻机的正常运行和操作提供了重要的保障。
钻机刹车系统及计算
钳架
钳架是一个弯梁，工作栓分别固定在绞车横梁 和绞车底座上，位于滚筒两侧的前方。
钻机刹车系统及计算
刹车钳
刹车钳由浮式杠杆开式钳（常开钳）和浮式杠杆闭式 钳（常闭钳）组成。
常开钳是工作钳，用于控制钻压、各种情况下刹车。 常闭钳用于悬持情况下的驻刹。
钻机刹车系统及计算
更换刹带
更换刹带时，先卸下刹带拉簧、托轮和刹带吊 耳，然后将刹带向内移到滚筒上，再往下将其取 出。决不能用猫头绳硬将其拉出，以免造成刹带 失圆。若刹带失圆或新刹带不满足圆度要求时， 应对刹带进行整圆。
刹带整圆方法是：以刹带半圆为半径在钻台上 画圆，将卸下的刹带与该圆比较，用大锤对刹带 不圆处敲击整圆，直到刹带与所画半圆一致为止。 调节或更换刹带后，都应调节刹带上方的拉簧， 以及后面和下面的托轮位置。
钻机刹车系统及计算
刹车块制带两端的拉力
该制带任意一块制动力矩为：
钻机刹车系统及计算
刹车块刹带两端的拉力
全部刹车块形成的制动力矩为：
钻机刹车系统及计算
刹车块刹带两端的拉力
摩擦制动力：
在作近似计算时，也可用 以下修正的欧拉公式：
钻机刹车系统及计算
刹车杠杆的工作分析
刹车杠杆指刹把、曲拐轴、曲拐连杆等组 成的机构，其作用是将刹把上的操作力放 大若干倍，以满足刹住重载时刹带活端总 拉力t的需要。可将杠杆力放大的倍数叫做 杠杆的增力倍数。杠杆可分为单杠杆和双 杠杆两种。
钻机方案设计时，要注意滚筒的旋转方向； • 活动端和固定端的刹车块磨损不均匀。
钻机刹车系统及计算
盘式刹车
1985年美国一些 公司首先将盘式刹 车应用于钻机主绞 车，1995年我国开 始在钻机绞车主刹 车使用液压盘式刹 车，并得到越来越 广泛的应用。
钻机液压盘式刹车制动分析
钻机液压盘式刹车制动分析制动系统是钻机的重要组成部分，是保障钻井作业正常进行的关键，其性能直接影响钻井工程的质量与效益。
从完成钻井作业角度讲，带式刹车由于受制动原理与结构的限制，制动能力和总体性能难以全面满足钻井工艺的要求。
而盘式刹车由于其自身技术的特点，根据工艺需要配置制动系统以提高其总体性能的可能性要大得多。
因此，盘式刹车制动系统的性能就成为体现对盘式刹车技术认识与设计水平的重要方面。
1 液压盘式刹车制动系统的特点与分析钻井作业要求制动系统工作可靠且具有良好的工艺特性。
可靠性首先表现在紧急情况时，刹车装置可在人为干预下快速作出反应，并提供足够的制动力矩；其次，系统可不在人为干预下实施应急自动刹车。
制动系统工艺特性是最大限度地满足送钻、起下管柱制动要求的性能以及满足正常情况下短时或长时停车制动要求的性能。
刹车钳是制动的执行元件，其性能直接影响整个系统的工作.开式钳的制动力随油压的上升而增加，更符合带式刹车的操作习惯，油压调节特性更适合送钻和起下管柱等常规作业的要求。
因此，应选择开式钳作为完成常规作业制动的执行机构，以保证制动性能。
而意外情况下的紧急制动则主要应由闭式钳承担。
这是因为泄压制动快速，制动力来自碟簧的机械力，在无电力的条件下仍可制动。
因此，钻机盘式刹车的刹车钳应该由开式和闭式两种钳型组成。
１。
１钻机液压盘式刹车制动系统图1是根据上述原则与要求设计的钻机盘式刹车制动系统原理图。
图1ZJ50钻机盘式刹车制动系统原理图1—闭式钳；2—紧急阀；3—驻车阀；4—开式钳；5—司钻阀；6—防碰解除阀１。
２液压盘式刹车制动受力分析1。
2。
1 钻机盘式刹车的常开钳与常闭钳均是通过调节钳缸内油压的大小对制动力进行调节的。
常开钳依靠液压力制动，弹簧力松闸，不充油时处于松闸状态。
常闭钳依靠弹簧力制动，液压力松闸，不充油时处于制动状态。
无论是常开钳还是常闭钳，均有完全松闸和制动状态。
完全松闸时刹车块与刹车盘之间存在间隙Δ。
石油钻机盘式刹车制动系统
液压盘式刹车装置应安全使用刹车系统是钻井机械的关键要害装置。
钻井作业过程中主要承担以下工作：起下钻时，刹慢或刹住滚筒，控制下放速度，悬持钻柱；旋转作业时，控制滚筒转动，调节钻压，送进钻具。
在美国，刹车系统被认为“对钻井效果影响极大”；在欧洲，刹车系统被称为“一种非常危险的装置”；在我国油田，广泛流传着“司钻手中三条命”的说法，这些都表明了刹车装置对于钻井作业的重要性。
重视安全作业问题液控盘式刹车是一项集液压动力、液压传动及控制和机构执行于一体的新技术。
该产品是同时具备常开式和常闭式制动钳的复合制动系统。
近年来，液压盘式刹车装置已经成为钻机的标准配置，修井机和通井机也逐步开始安装使用液压盘式刹车装置。
液压盘式刹车装置的应用，不但改变了传统的带式刹车长期制约钻井技术进步的现状，提高了钻井的技术性能，改善了一线操作人员的劳动条件，提高了钻井的安全可靠性，而且为自动化钻井、智能化钻井解决了一项钻机核心部件的基础性关键技术。
但是，近几年随着石油勘探任务的加重，钻井作业队的数量不断增加，钻井作业过程中安全问题不容乐观。
特别是替代传统的带式刹车的新型液压盘式刹车装置是近几年才推广的新技术，由于仿冒产品的相继流入市场，过去使用带式刹车经常发生的顿钻、溜钻事故现在又重新抬头，时有发生，给钻井生产带来了严重的安全隐患。
钻机刹车装置是一个应引起包括研发、设计、采购、生产、使用及维修各个环节都要高度重视的关键部件。
为推广、应用好液压盘式刹车装置，尽量避免钻修井设备再因刹车问题产生事故，作为国内最早进行石油设备用液压盘式刹车技术的研究，并一直推广其应用的科研机构，中国石油勘探开发研究院采油采气装备所（原石油机械研究所）液压盘式刹车技术人员协同生产、应用方面的人员在认真总结液压盘式刹车装置使用经验的基础上，写成本文，希望给液压盘式刹车装置的现场使用人员提供可以借鉴的意见。
典型事故案例案例1：2008年2月，某钻井队在钻井接单根时发生顿钻事故。
钻机刹车系统及计算课件
01
02
03
安全保障
刹车系统是钻机安全运行 的重要保障，能够防止意 外事故的发生。
高效作业
刹车系统的性能直接影响 钻机的作业效率，性能良 好的刹车系统能够提高作 业效率。
延长使用寿命
刹车系统能够减少钻机各 部件的磨损，从而延长钻 机的使用寿命。
刹车系统的基本组成
制动器
制动器是刹车系统的核心 部分，用于产生制动力矩。
针对钻机作业特点，不 断对刹车系统进行优化 改进，以满足不同工况 下的安全和性能要求。
案例三：钻机刹车系统在特殊工况下的应用
01 应用场景
02 技术难点
03 解决措施
04 应用效果
05 经验总结
在高原、山地等复杂地形 进行钻机作业，需要应对 高海拔、低气压、温差大 等特殊环境条件。
高原地区气压低、氧气稀 薄，对发动机功率和制动 性能产生影响；温差大导 致刹车油粘度变化，影响 制动效果。
传动机构
传动机构用于将制动力矩 传递到制动器上，实现制 动效果。
控制机构
控制机构用于控制制动器 的开合状态，实现制动和 释放的功能。
刹车系统的分类
机械式刹车系统
气压式刹车系统
机械式刹车系统采用机械传动方式， 具有结构简单、可靠性高的优点。
气压式刹车系统采用气压传动方式， 具有结构紧凑、操作简便的优点。
故障排除
经验总结
清洗刹车油路，更换刹车油，检查并更换 磨损严重的刹车片和刹车盘，确保油路畅 通，刹车片与刹车盘配合良好。
定期对刹车系统进行检查和维护，及时发 现并排除潜在故障，确保钻机安全可靠地 运行。
案例二：钻机刹车系统优化改造
优化背景
优化方案
实施过程
石油钻机主刹车系统的发展
石油钻机主刹车系统的发展1. 引言石油钻机主刹车系统是石油钻机中的关键部件之一，用于控制钻机的运转和停止。
随着石油行业的发展，石油钻机主刹车系统也在不断演进和改进。
本文将详细介绍石油钻机主刹车系统的发展历程，包括其起源、发展阶段和技术进展。
2. 起源石油钻机主刹车系统的起源可以追溯到早期的手动刹车系统。
在早期的石油钻机中，操作工人需要手动控制刹车，这种方式效率低下且存在安全隐患。
随着技术的进步和需求的增长，自动化刹车系统开始被引入石油钻机中。
3. 发展阶段3.1 机械刹车系统早期的石油钻机主刹车系统多采用机械刹车系统。
该系统通过机械装置将刹车脚与钻机传动系统连接，通过人工操作控制刹车的启停。
这种系统简单、可靠，但操作繁琐且容易出现误操作。
3.2 液压刹车系统随着液压技术的发展，液压刹车系统开始取代机械刹车系统。
液压刹车系统通过液压装置实现刹车的启停，操作更加方便快捷。
该系统具有较高的刹车力矩和响应速度，提高了石油钻机的工作效率和安全性。
3.3 电动刹车系统随着电子技术的快速发展，电动刹车系统逐渐应用于石油钻机主刹车系统中。
电动刹车系统通过电机驱动刹车脚，实现刹车的启停。
相比于传统的机械和液压刹车系统，电动刹车系统具有更高的精度和可控性，能够更好地满足石油钻机的工作要求。
4. 技术进展4.1 智能化控制随着计算机技术的发展，智能化控制系统开始应用于石油钻机主刹车系统中。
智能化控制系统通过传感器和控制算法实现对刹车系统的自动控制和监测。
该系统能够实时监测刹车状态和工作参数，并根据实际情况进行自动调整，提高了刹车系统的稳定性和安全性。
4.2 电液混合刹车系统为了进一步提升石油钻机主刹车系统的性能，电液混合刹车系统开始被引入。
该系统通过电液转换装置将电动和液压刹车系统结合起来，充分发挥各自的优势。
电液混合刹车系统既具备电动刹车系统的精度和可控性，又具备液压刹车系统的刹车力矩和响应速度，提高了石油钻机主刹车系统的整体性能。
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刹车盘
刹车盘按结构形式分为水冷 式、风冷式和实心刹车盘三 种。水冷式刹车盘内部设有 水冷通道，在刹车盘内径处 设有进、出水口；外径处设 有放水口，用来放尽通道内 的水，以防止寒冷气候时刹 车盘冻裂；正常工作时，放 水口用螺塞封住。风冷式刹 车盘内部有自然通风道，靠 自然通风道和表面散热。实 心刹车盘靠表面散热，主要 用于修井机和小型钻机。
第五节 绞车的制动系统
刹车机构包括主刹车和辅助刹车 ❖机械刹车功用与使用要求 ❖带式刹车 ❖盘式刹车 ❖辅助刹车
一 机械刹车的功用
❖下 钻 、 下 套 管 时 ， 刹 慢或刹住滚筒，控制 下放速度；
❖悬持钻具； ❖正 常 钻 进 时 ， 控 制 滚
筒转动，以调节钻压， 送进钻具。
二 机械刹车使用要求
钳架
钳架是一个弯梁， 工作钳及安全钳均安装 在其上。通常配备两个 钳架，钳架上下端通过 螺栓分别固定在绞车横 梁和绞车底座上，位于 滚筒两侧的前方。
刹车钳
刹车钳由浮式 杠杆开式钳（常 开钳）和浮式杠 杆闭式钳（常闭 钳）组成。
常开钳是工作 钳，用于控制钻 压、各种情况下 刹车。常闭钳用 于悬持情况下的 驻刹。
刹把调节
在钻井过程中随着刹车块磨 损量的增加，刹把终刹位置逐渐 降低，当刹把终刹位置与钻台面 夹角小于30°时，操作不便，因 此，必须对刹带进行调节。调节 时，先用平衡梁上的专用扳手松 开锁紧螺母，调节拉杆的长度， 直到刹紧刹车鼓时，刹把与钻台 面的夹角为45°时为止，然后拧 紧锁紧螺母。
更换刹带
刹车块制带两端的拉力
该制带任意一块制动力矩为：
刹车块刹带两端的拉力
全部刹车块形成的制动力矩为：
刹车块刹带两端的拉力
摩擦制动力：
在作近似计算时，也可用 以下修正的欧拉公式：
刹车杠杆的工作分析
刹车杠杆指刹把、曲拐轴、 曲拐连杆等组成的机构，其作 用是将刹把上的操作力放大若 干倍，以满足刹住重载时刹带 活端总拉力t的需要。可将杠 杆力放大的倍数叫做杠杆的增 力倍数。杠杆可分为单杠杆和 双杠杆两种。
滚筒轴承座的润滑点也分别 分布在左、右孔板上，由直径 10mm的紫铜管连接至轴座上。
刹带两端的拉力
轻便钻机连续石棉制软带的拉力由欧拉公式： 刹带对轮鼓造成的制动力
连续石棉软制带刹车两 端的拉力
设Rb为刹车鼓半径，则制动力矩为：
根据具体钻机起升系统及下钻钩载可 计算出所需最大制动力Fbmax，从而可 计算出刹带两端的拉力t，T。
更换换刹车块
当刹车块磨损量达到其 厚度的一半时，就要更 换刹车块。更换时，最 好单边交叉更换，以免 由于新刹车块贴合度差 刹不住车。
刹车机构的润滑
刹车机构上除平衡梁上支座 上的润滑点外，其余所有润滑 点均集中在平衡梁下面左、右 两块润滑孔板上，用锂基润滑 脂对各润滑点每天注油1次。 刹车机构的各销轴铰接处及平 衡梁两端的球面支座处应经常 浇30号机械油润滑。
在钻机方案设计时，要注意滚筒的旋转方向； 活动端和固定端的刹车块磨损不均匀。
盘式刹车
1985年美国一些 公司首先将盘式刹 车应用于钻机主绞 车，1995年我国开 始在钻机绞车主刹 车使用液压盘式刹 车，并得到越来越 广泛的应用。
盘式刹车
盘式刹车典型结构，主 要由以下部分组成： 刹车盘5 刹车液压缸1 刹车钳（开式：安全钳， 闭式：工作钳） 钳架4 液压控制系统 控制系统
安全可靠 刹车不可靠而发生重大溜钻事故，造成设备
损失、井下事故，甚至危及工人的人身安全。 灵活省力
刹车不灵活，会加重司钻的体力劳动，且 不能及时准确控制升降系统工作。 寿命长 减少辅助生产时间，节省成本。
刹车的分类
刹车按作用原理可分为： 带式 块式 盘式 石油矿场主要用钳等 组成。刹车盘通过滚筒轮缘与滚 筒组装成一体，刹车钳安装在钳 架上，它是盘式刹车实现刹车的 主要部件。
刹车盘是直径为15001650mm，厚为65-75mm带有冷 却水道的圆环，其内径与滚筒轮 缘配合，装配成．体。刹车盘环 形侧表面与刹车钳上的刹车块构 成摩擦副，实现绞车的刹车，
开式钳
当向钳缸供给压力油时，液压力推动 活塞左移动，由于钳缸的浮式放置，活塞 与缸体通过上销分别推动左右钳臂的上端 向外运动，减少了左右下销之间的距离， 带动刹车块向内运动，从而将刹车块以一 定的正压力压在旋转中的刹车盘L，在刹 车盘与刹车块之间产生摩擦力，对刹车盘 实施制动。可见，开式钳的刹车力来源于 液压力，且压力油的压力越高，刹车力越 大。如果进入钳缸压力油的压力等于零， 活塞与缸体通过安装在左右上销端部的回 位弹簧向内运动，刹车块向外运动与刹车 盘脱离接触，刹车钳松刹。
更换刹带时，先卸下刹带拉簧、托轮和刹带 吊耳，然后将刹带向内移到滚筒上，再往下将 其取出。决不能用猫头绳硬将其拉出，以免造 成刹带失圆。若刹带失圆或新刹带不满足圆度 要求时，应对刹带进行整圆。
刹带整圆方法是：以刹带半圆为半径在钻台上 画圆，将卸下的刹带与该圆比较，用大锤对刹 带不圆处敲击整圆，直到刹带与所画半圆一致 为止。调节或更换刹带后，都应调节刹带上方 的拉簧，以及后面和下面的托轮位置。
盘式近年来也有较大发展。
二 带式刹车组成及工作原理
如图为单杠杆刹车机构示意图。 该刹车机构由以下部分组成： 控制部分（刹把4、气动控制8） 传动部分（传动杠杆或刹车曲轴3 ） 制动部分（刹带1，刹车鼓2） 辅助部分（平衡梁6和调整螺钉7)
刹车带
两根刹车带完全相同，一 般为6mm厚的圆形钢带。 钢带的两端分别铆接活端吊 耳，钢带的内壁衬有石棉改 性树脂材料压制而成的刹车 块，刹车块用沉头铜螺钉固 定再钢带上。一般沉头螺钉 沉头深度为16mm，所以， 当刹车块磨损16mm必须更 换。
单杠杆刹车机构
计算公式如下：
双杠刹车机构
计算公式如下：
带式刹车的优缺点
带式刹车的包角可达270°甚至330°，其制动力矩可随 包角的增大而增大，以适应重型绞车的需要；
采用双杠杆刹车机构即省力又安全； 机构紧凑，便于维修。 但刹车时滚筒轴受一弯曲力，其值为T，t的向量和； 只能用于单向制动，因其反向制动力矩要小许多，所以