第五章 麻花钻与铰刀.
第五章 钻孔
持，不允许用手握持。
5.3 钻孔
二、钻头装夹
A. 钻头的装夹方法按其柄部的形状不同而异。 B. 直径Φ12mm以下的直柄钻头可用钻夹头装夹紧。
操作步骤如下： 1. 选择所需要的钻头直径。 2. 将钻头垂直置入钻床的主轴孔内。注意应尽量使钻头
二、镬孔
定义：在孔口表面用锪钻加工出一定的形状的孔 或表面的操作。
例如：锪圆柱形埋头孔（见图a）、锪圆锥形埋头孔（见 图b） 、锪用于安放垫圈用的凸台平面（见图c） 。
5.6 孔的其他加工方法
三、铰孔
定义：用铰刀对现有的孔进行精修，去除少量材料，以 提高孔的尺寸精度及表面粗糙度。
铰孔分为两种： 1. 设备铰孔：指将机用铰刀安装在钻
床、车床上进行铰孔。 2. 手工铰孔：指将手工铰刀安装在铰
杠上，用手旋转铰杠进行铰孔。
5.7 总结
本章重点
1. 麻花钻结构，及各部分作用。 2. 钻头装夹。 3. 起钻及正常钻削 4. 钻孔安全注意事项
钻孔录像（17min）
第五章 孔加工
第五章 孔加工
孔加工一般分为两类：
一. 钻孔：指用钻头在实体材料上加工出孔的方法。
二. 扩孔、铰孔、镬孔：指对工件上已有的孔进 行再加工。
5.1 钻孔设备
钻孔设备分为台钻、立钻、摇臂钻三种。 一. 台钻
台钻是一种常用的小型机 床，可钻直径Φ12mm以下的 孔，各部分名称见右图。
台钻主轴的转速是通过顶部 变速箱中的V带轮进行调节， 可获得5种不同转速。
两主切削刃之间的夹角2Φ（常称为顶角）为118˚。
5.3 钻孔
一、工件装夹
工件的装夹在确保安全和钻孔质量的前提下，依据实际情况可选 用不同的装夹方法，例如： 1.平正的工件采用平口钳装夹，并应使工件表面与钻头垂直。 2.圆柱形工件，端面钻孔时可用三爪卡盘装夹，圆柱面钻孔时可
钻孔与铰孔
学习目标
1．了解麻花钻的结构，几何角度和刃磨等基本知识。 2．掌握划线、钻孔的方法；掌握扩孔、铰孔的基本方法。
安全规范
1.刃磨钻头前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧 紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。 2．刃磨钻头不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面， 造成工伤事故。 3．磨钻头时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。 4．磨钻头时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。 5. 要严格按照刃磨步骤进行，确保安全。 6. 钻孔时，工件要夹牢，严禁用手扶持钻孔。 7. 严禁戴手套操作。
该零件为一板类零件，在中心线上有两个Φ6mm的孔需要钻出， 其工艺特点是尺寸精度要求不高，比较容易加工且精度容易保证。 零件图如图6.2所示。
车刀与车削 加工技 基础 图 6.2 钻孔 —钻孔与铰孔—
项目六 钻孔与铰孔
二、准备工作
1.材料：材质：Q235；尺寸：48±0.05 mm×48 ±0.05mm×12 mm（相邻两边垂直度不大于0.04mm）。 2.工、刃、量、辅具 麻花钻φ6mm，锥形倒角钻9 0°；游标卡尺、千分尺和 90°宽座角尺、钳工台、台虎钳、机用虎钳、平行垫块、钻床、钻 夹头、钻夹头钥匙、变径套、楔形铁(卸下钻夹头)、冷却液。
倒角
用90°锪 孔钻加工0.5×45º 倒角。 11．检验 目测孔壁表 面粗糙度；用千 分尺检验底板的 外形尺寸，用游 标卡尺检验两孔 的中心距和位置。
(a)钻偏后重新打样冲矫正中心 (b)钻孔时使用切削液
图6.7 钻孔
—钻孔与铰孔—
项目六 钻孔与铰孔
三、注意事项
（1）严格遵守钻床操作规程，严禁戴手套操作。 （2）工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢 固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。 （3）开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。 （4）钻孔时不可用手和棉纱或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清 除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。 （5）操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主 轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转制动。 （6）严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必 须在停车状况下进行。 （7）清洁钻床或加注润滑时，必须切断电源。
机械制造专业毕业论文--设计“端盖”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
摘要机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
这次设计的是端盖，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是端盖。
了解了端盖的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
AbstractMachinery Manufacturing Technology curriculum design is finished we learn all the basic course of the University, technology and the most basic course after the specialized, which is our graduation project before conducting the various courses of study by an in-depth comprehensive review of the total, is also a Theory with practical training, therefore, in our four years of university life occupy an important position.This is the cover design, parts map, rough map, one of the assembly, machining process with the card and the corresponding fixture designed by the procedures of the process of a card. First of all, we must familiar with the parts, the parts subject to the cover. Cover understanding of the role, followed in accordance with the nature of parts and components in the face of the map on the roughness of rough determine the size and mechanical Jiagongyuliang. According to another location and then we set the benchmark fine first base, established after the benchmark crude, finalizing the cover of the road map, the enactment of the workpiece clamping programme, to draw fixture assembly.目录1、端盖的工艺分析及生产类型的确定 (5)1.1、端盖的用途 (5)1.2、端盖的技术要求 (5)1.3、审查端盖的工艺性 (5)1.4、确定端盖的生产类型 (6)2、确定毛胚、绘制毛胚简图 (6)2.1选择毛胚 (6)2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 (6)2.2.1公差等级 (6)2.2.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量 (7)2.2.3绘制端盖毛坯简图 (7)3、拟定端盖工艺路线 (8)3.1、定位基准的选择 (8)3.1.1．精基准的选择 (8)3.2.2．粗基准的选择 (8)3.2 、表面加工方法的确定 (8)3.3、加工阶段的划分 (9)3.4、工序的集中与分散 (9)3.5、工序顺序的安排 (9)3.5.1机械加工工序 (9)3.5.2．热处理工序 (10)3.5.3．辅助工序 (10)3.6、确定工艺路线 (10)4、加工余量、工序尺寸和工差的确定 (11)5、切削用量、时间定额的计算 (12)5.1、切削用量的计算 (12)5.1.1钻孔工步 (12)5.1.2 粗铰工步 (13)5.1.3精铰工步 (13)5.2、时间定额的计算 (13)5.2.1．基本时间t j的计算 (13)5.2.2．辅助时间t a的计算 (14)5.2.3. 其他时间的计算 (15)5.2.4．单件时间t d j的计算 (15)6.夹具设计 (16)6.1提出问题 (16)6.2设计思想 (17)6.3夹具设计 (17)6.3.1定位分析 (17)6.3.2切削力及夹紧力的计算 (18)6.3.3夹具操作说明 (20)6.3.4确定导向装置 (20)7. 体会与展望 (21)8.参考文献 (22)端盖零件图1、端盖的工艺分析及生产类型的确定1.1、端盖的用途端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。
第3-5节钻扩铰锪
5、群钻显著提高了切削性能和刀具耐 用度。群钻对麻花钻主要作了三方面 的修磨： （1）在麻花钻的主后刀面上磨出两个 对称的月牙槽，形成三尖、七刃双顶 角； （2）修磨横刃，使其为原长的1/5-1/7， 并加大横刃前角； （3）对于直径大于15mm的钻头，在刀 刃的一边磨出分屑槽。
二、扩孔和铰孔 1、扩孔
2、钻头受力分析： 在各切削刃上： 轴向力Ff 径向力Fp 切向力Fc 总的扭矩： M＝M0＋M01＋M横 轴向力： F＝F0＋F01＋Fpe 轴向力主要由横刃产生， 扭矩主要由主刃产生。
3、麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后 角和横刃斜角。
4、麻花钻的缺点 刚度差、导向性差 横刃产生的轴向力很大 切屑与孔壁剧烈摩擦 半封闭式切削，润滑、 散热、排屑条件很差 精度低，加工质量差
切削液在较高的压力下由工件孔壁与钻杆外表 面之间的空隙进入切削区进行冷却、润滑，并将切屑经钻头的 排屑孔冲入钻杆内部向后排出。内排屑深孔钻适合加工直径 20mm以上、深径比不超过100的孔。 由于内排屑深 孔钻可以避免 切屑划伤孔壁 故加工质量较 高，精度达 IT9-7，Ra值 达3.2μm。
套料钻：中空结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只切出
一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。适于加工直 径大于60mm的深孔及贵重材料。新型孔Βιβλιοθήκη 工刀具新型孔加工刀具完
谢谢！
毕
三、锪孔及其它孔加工刀具
用锪钻（或其他代用刀具） 加工沉头孔的方法称为锪孔。 锪孔钻有平底锪钻和锥面锪 钻。也可以用麻花钻刃磨掉 两主刃形成。
扁钻
轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便于采用先进 刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤其在加工大直径孔 （D>38mm）时，更是比麻花钻经济。
麻花钻、铰刀、扩孔钻的区别
麻花钻是一种最普通最常用的钻孔工具，适用于各个场合。
1径向圆跳动本标准等同采用ISO标准有关径向圆跳动的规定，即d≥2mm时：径向圆跳动=0.03+0.01(L/d)；d<2mm时：不规定径向圆跳动值(其中d为麻花钻工作部分直径；L为麻花钻长度)。
我国85标准对该项公差值的规定未考虑长径比，仅按直径来规定径向圆跳动，显然不够合理。
与85标准相比，本标准对该项公差要求有所放宽，但对大规格钻头稍有加严。
本标准规定的径向圆跳动值对应的直径范围为2～100mm。
当需要设计生产d>100mm麻花钻时，技术指标由供需双方商定或供方根据需方要求自行确定。
斜向圆跳动(刃口高度差)麻花钻切削刃对工作部分轴线的斜向圆跳动用于考核切削刃口的对称性。
切削刃口对称性误差越大，钻头寿命越低，且易使被加工孔径扩张，钻孔精度降低。
本标准规定精密级麻花钻的斜向圆跳动值等同采用国际标准，即d<2.5mm时：dh=0.025mm；d≥2.5mm时：dh=0.013d0.699。
普通级麻花钻的斜向圆跳动值调整为：d<2.5mm时：dh=0.08mm；d≥2.5mm时：dh=0.056d0.380。
本标准规定的斜向圆跳动值对应的直径范围为1～100mm，d>100mm钻头的斜向圆跳动由供需双方商定或由供方根据需方要求确定，d<1mm麻花钻的斜向圆跳动公差值等同于1mm麻花钻的规定。
钻芯对称度麻花钻钻芯对工作部分轴线的对称度对麻花钻寿命和钻孔精度有较大影响。
试验表明，Ø15mm锥柄麻花钻的钻芯对称度由0.05mm增大到0.10mm时钻头寿命将下降16%；钻芯对称度加大到0.20～0.30mm时钻头寿命将下降44%，钻孔平均扩张量将由0.25mm增大到0.40mm。
可见，控制钻芯对称度对于保证钻头质量十分重要。
本标准规定精密级麻花钻的钻芯对称度等同采用相应ISO标准，即d≤1mm时：dk=0.08mm；d>1mm时：dk=0.08d0.537。
金属工艺学第五章 典型表面加工的方案分析
2．参考方案 ① 外圆 32f7(IT7，Ra1.6 m)：粗车—调质—半精车—磨削；车 床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ② 外圆 28h6(IT6， Ra0.4m):粗车—调质—半精车—粗磨—精 磨；车床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ③ 齿形M(8GM，Ra1.6 m):滚齿—齿面淬火—珩齿；滚齿机 和珩齿机；滚齿机上采用三爪卡盘－顶尖装夹，在珩齿机 上采用双顶尖装夹；滚刀和珩磨轮。 ④ 平键槽N(槽宽尺寸IT9，槽侧 Ra3.2 m )：铣键槽；立式铣 床或键槽铣床；平口虎钳或轴用虎钳装夹；键槽铣刀。
(3)载荷分布的均匀性 即要求齿轮啮合时，齿面接触良 好，以免引起应力集中，造成齿面局部磨损，影响齿轮的使 用寿命。
(4)传动侧隙 即要求齿轮啮合时，非工作齿面间应具有 一定的间隙，以便贮存润滑油，补偿因温度变化和弹性变形 引起的尺寸变化以及加工和安装误差的影响。否则，齿轮传 动在工作中可能卡死或烧伤。
3、是否热处理及热处理方法
① 挡块(调质240HBS)：粗铣(或粗刨)—调质—半精铣(或半 精刨)—精铣(或精刨)。
② 平行垫铁(淬火50HRC)：粗铣(或粗刨)—半精铣(或半精 刨)—淬火—磨。
四、根据零件材料的性能选择
例1：两种阀杆外圆加工方案。 ① 45钢阀杆( 25h4,Ra0.05 m)
二、齿轮齿形加工方法的分析
齿形加工是齿轮加工的核心和关键，目前制造齿轮主要 是用切削加工，也可以用铸造或辗压(热轧、冷轧)等方法。 铸造齿轮的精度低、表面粗糙；辗压齿轮生产率高、力学性 能好，但精度仍低于切齿，未被广泛采用。
用切削加工的方法加工齿轮齿形，按加工原理的不同， 可以分为如下两大类：
(1)成形法(也称仿形法) 是指用与被切齿轮齿间形状相符 的成形刀具，直接切出齿形的加工方法，如铣齿、成形法磨 齿等。
钻削,铰削加工
后角 f：钻头的后角是在假定工作平面 （即以钻头轴线为轴心的圆柱面的切平面）内 测量的切削平面与主后刀面之间的夹角。 考
虑到进给运动对工作后角的影响，同时为了补 偿前角的变化，使刀刃各点的楔角较为合理， 并改善横刃的切削条件，麻花钻的后角刃磨时 应由外缘处向钻心逐渐增大。
3.运动分析：主运动为镗刀的旋转运动，进给运动为 镗刀或工件的移动。
4.分类：
a.卧式镗床
b.坐标镗床：是一种高精度的机床。主要特点： 具有坐标位置的精密测量装置。
c.金刚镗床：一种高速精密镗床。主要特点： vc很高，ap和f很小，加工精度可达IT5-IT6.Ra达0.63--0.08μm
二、钻床
§6-4 镗床和钻床
一、镗床
1、应用：镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机 床。通常用于加工尺寸较大，精度要求较高的孔，特 别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求较高的 孔。如箱体上的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔， 铰孔等工作。
2、镗削特点:刀具结构简单,通用性达,可粗加工也可 半精加工和精加工,适用批量较小的加工，镗孔质量取 决于机床精度.
铰刀的基本结构如图所示
它由柄部、颈部和工作部分组成，工作部分包括
切削部分和校准部分，切削部分用于切除加工余量；
校准部分起导向、校准与修光作用。铰刀切削部分呈
锥行，其锥角2κr的大小主要影响被加工孔的质量和
铰削时轴向力的大小。对于手用铰刀，为了减小轴向
力，提高导向性，一般取κr=30´—1°30´；对于机
铰刀的公称直径是指校准部份的圆柱部份 直径，它应等于被加工孔的基本尺寸，而其公 差则与被铰削孔的公差、铰刀的制造公差、铰 刀磨耗量和铰削过程中孔径的变形性质有关。
1_第五章 孔类工件的加工
2.铰刀的种类
(1)按用途分类 可分为机用铰刀和手用铰刀。 (2)按切削部分材料分类 分为高速钢和硬质合金铰刀。
第4-5章
第五节
铰
孔
图5-17 大刃倾角铰刀
1)能控制切屑流出的方向，在正刃倾角的作用下，使切屑流向待
加工表面，如图所示。 2)提高铰刀的寿命，延长其使用寿命。
第4-5章
第五节
铰
孔
3)增加了重磨次数，每次重磨铰刀时，只要重磨刀齿上有刃倾角 部分的前面。 3.铰刀尺钻
孔
(1)柄部 麻花钻柄部在钻削时起夹持定心和传递转矩的作用。
表5-1 莫氏锥柄钻头直径
(2)颈部 颈部位于工作部分和柄部之间。
(3)工作部分 工作部分是麻花钻的主要部分，由切削部分和导向 部分组成。 2.麻花钻工作部分的几何形状
第4-5章
第二节
钻
孔
图5-3 麻花钻的几何形状
第4-5章
图5-28 端面沟槽车刀 第4-5章
第六节
车内沟槽、端面槽和轴间槽
(3)外圆端面沟槽车刀和车削方法 如图5-28c所示,外圆端面沟槽 车刀的形状比较特殊。
第4-5章
第七节
孔类工件的检测
一、孔类工件的检测内容及量具 二、孔径尺寸精度的检测
图5-29 用内卡钳测量孔径的方法
1.内卡钳与外径千分尺配合
第4-5章
第四节
车
孔
图5-14 高速钢精内孔车刀
三、内孔车刀的装夹 四、车孔时的切削用量 五、车孔时产生废品的原因及预防方法
第4-5章
第四节
车
孔
表5-5 车孔时产生废品的原因及预防方法
第4-5章
第五节
铰
孔
钻孔和铰孔（理论）
钻孔和铰孔 理论课
备课时间 上课时间
教学 目标
1、了解钻头的装拆和钻孔方法。 2、懂得切削用量的选择和冷却液的使用。 3、了解钻孔时容易产生废品的原因及预防方法。
重 点 钻孔时钻头的进给量和机床的转速 难 点 钻孔时钻头的进给量和机床的转速 教具学具 车床、钻头、铰刀、中心钻 教法学法 现场讲授法、观察法 课时
正常钻削。
2、当钻头要钻穿工件时，由于钻头横刃首先穿出，
因此轴向阻力大减，所以这时进给速度必须减慢。
否则钻头容易被工件卡死，损坏机床和钻头。
3、钻小孔或深孔时，由于切屑不易排出，必须经
常退出钻头排屑，否则容易因切屑堵塞而使钻头
“咬死”。
4、钻小孔转速应选的高一些，否则钻削时抗力大，
容易产生孔位偏斜和钻头折断。
教学程序
教学内容和教师活动
相关工艺知识 一、麻花钻的选用
学生活 动
为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一 挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心，其方法 是，先用钻头钻入工件端面（少量），然后用挡铁 支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可，但
挡铁不能把钻头顶过工件中心，否则容易折断钻 头，当钻头以正确定心时，挡铁即可退出。
5、钻削前，应先试铰，以免造成废品。
钻孔和铰孔相关工艺知识
板
一、麻花钻的选用
书 二、铰孔时的切削用量
设
三、铰削方法
计
四、注意事项
完成目标
学生掌握
教 学 后 记
用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心， 再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。
二、铰孔时的切削用量 1、铰孔之前，留的余量不能太大或太小，余 量太小，车钻削痕迹不能铰去；余量太大会使铁 屑挤塞在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削 区而影响质量。因此铰削余量为 0.08----0.15mm。 2、铰削时机床转速应在低速，这样容易获得 小的表面粗糙度。 3、由于铰刀修光校正部分较长，因此进给量 可以取得大一些，钢料取 0.2—1 毫米/转，铸铁可 取的更大些。 三、铰削方法 1、铰孔之前，通常先钻孔和镗孔，留一定余 量进行铰孔。但必须指出镗孔对质量的重要意义。 因为通过镗孔，不仅能控制铰削余量，更重要的 是能提高零件的同轴度和孔的直线度。对于 10mm 以下的小孔由于镗削困难，为了保证铰孔质量， 一般应先用中心钻定位，再钻孔和扩孔，然后进 行铰孔。 2、铰孔时，必须加切削液，以保证表面质量。 四、注意事项 1、起钻时进给量要小，等钻头头部进入工件后可
第五章 钳工基础知识(培训内容)
第五章钳工基础知识培训一、概述1、钳工的工作内容：是用手工工具对金属工件进行划线、凿削、锉削、锯割、钻削、攻丝、套丝、铰削、刮削和研磨等。
2、钳工的常用设备：钳桌台、台虎钳（包括固定式和回转式二种）、砂轮机使用砂轮机应注意哪些安全事项：A砂轮的旋转方面应正确，使磨屑向下方飞离砂轮。
B砂轮启动前，人站立在砂轮侧面等待砂轮转速速达到正常才能进行磨削。
C砂轮的平衡误差太大时不能使用。
D工件太大不能用砂轮进行磨削。
二、划线1、划线就是在工件上按图纸和其它要求确定出加工所需要的界线2、划线常用的工具：划针、划针盘、划线平板、规划线、直角尺、V形铁、直角铁和C字夹头、千斤顶、万能角度尺、样冲。
3、划线基准：基准就是依据的意思，划线时，选择一个或几个平面（或线）作为划线的依据划其余的尺寸都从这些面或线开始，这样的面或线称为划线基准。
4、划线基准常见有三种类型：A以两个互相垂直的平面为基准B以一个平面和一个中心面为基准C以两个互相垂直的中心面为基准。
5、基本线条的划法：划平行线划垂直线划圆弧线6、划线借料：由于铸造和锻造加工不当，在尺寸、形状和位置上都存在一定的误差，但是，在误差超出不大的情况下，可通过划线来调整坯件各待加工面的余量分配，使不合格的坯件经加工变成合格零件。
这种补救方法称为划线借料。
7、简述划线的步骤。
答：划线时应当根据划线基准先划出水平方向的所有线条，再划出其它方向的线条，最后划圆和圆弧线。
划线应细而清晰，划线完毕后应仔细检查有无错误或遗漏的线，确定无误后，即可打样冲眼。
8、打样冲眼应注意什么？答：（1）圆心必须打样冲眼，以利于划圆或钻孔时找中心；（2）线的起止点和两条线的交点必须打样冲眼；（3）曲线的转弯处（键槽的两个圆弧顶点）必须打样冲眼；（4）打样冲眼的距离要均匀。
根据线段的不同长度，间距可取20～100mm。
三、凿削（或錾削）1. 凿削就是用手锤锤击凿子（或叫錾子），凿子对金属工件进行加工。
《机械制造技术基础》第五章钻、镗、刨、插、拉削加工的知识
2.粗精加工一起完成，影响了工件的加工质量；
3.排屑困难，易产生阻塞，导致刀齿损坏。
§5-1 钻削与孔加工刀具 孔加工复合刀具种类较多，按工艺类型分有： 1.同类工艺复合刀具
2.不同类工艺复合刀具
§5-1 钻削与孔加工刀具 二、麻花钻的构造与主要几何参数
是常见的孔加工刀具。一般用于实体材料上的粗 加工。钻孔的尺寸精度为IT11--IT12，Ra为5012.5μm。加工范围为0.1--80mm,以φ30mm以下时最
（3）通常只能单刀加工，不能用多刀同时切削。 所以与铣加工比较，牛头刨床的生产率比较低。 牛头刨床主要用于单件、小批量生产或修理车间。
二、龙门刨床
主要用来加工大平 面，尤其是长而窄的 平面，也可加工沟槽 或同时加工几个中小 型零件的平面。生产
率不如铣削高，主要
用于中小批生产及修 理车间。
§5-4 刨床、插床及其加工范围 三、单臂刨床
§5-1 钻削与孔加工刀具
1.从实体材料上加工出孔的刀具 用于加工精度要求不高，或为精度要求较高的 孔作预加工。 （1）扁钻 （2）中心钻 中心钻用来加工各种轴类工件的中心孔。
§5-1 钻削与孔加工刀具
3、麻花钻
是常见的孔加工刀具。一般用于实体材料上的粗 加工。钻孔的尺寸精度为IT11--IT13，Ra为5012.5μm。加工范围为0.1--80mm,以φ30mm以下时最 常用。
适用于加工宽度较大，而又不需要在整个宽度上加工的零件。
四、插床
插床的生产效率较低，通常只用于单件、小批量生产中插削槽、 平面及成型表面等。
§5-4 刨床、插床及其加工范围
插刀上下运动为主运动，工件 可作纵横两个方向的移动，
工作台还可作分度运动。加工 与安装面垂直的面、沟槽
第5章 钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
5.1.2 麻花钻
1.组成 麻花钻直径大于6～8 mm时，常制成焊接式。 其工作部分的材料一般用高速钢 （W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2）制成，淬火后 的硬度可达62～68HRC。其柄部的材料一般 采 用45钢。 麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。
麻花钻
1.组成
柄部是钻头的夹持部分，用来定心和传递动力，有 锥柄和直柄两种。一般直径小于13 mm的钻头做成 直柄;直径大于13 mm的钻头做成锥柄，因为锥柄可 传递较大扭矩。 颈部是为磨制钻头时供砂轮退刀用的，钻头的规格、 材料和商标一般也刻印在颈部。 麻花钻的工作部分又分为切削部分和导向部分。 标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两 条副切削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两 个后刀面和两个副后刀面）组成。
5.1.7 钻孔时的冷却和润滑
钻孔时，由于加工零件的材料和加工要求 不同，所用切削液的种类和作用就不同。
钻孔一般属于粗加工，又是半封闭状态加 工，摩擦严重，散热困难，加切削液的目 的应以冷却为主。
5.2 扩孔与扩孔钻
5.2.1 扩孔 扩孔是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大 的加工方法。
5.2.2 扩孔钻
由于扩孔切削条件大大改善，所以扩孔钻的结构 与麻花钻相比有较大不同。如图所示为扩孔钻工 作部分的结构简图，其结构特点如下: （1）由于中心不切削，没有横刃，切削刃只做成 靠边缘的一段。 （2）由于扩孔产生的切屑体积小，不需大容屑槽， 扩孔钻可以加粗钻芯，提高刚度，工作平稳。 （3）由于容屑槽较小，扩孔钻可做出较多刀齿， 增强导向作用。一般整体式扩孔钻为3～4齿。 （4）由于切削深度较小，切削角度可取较大值， 使切削省力。
钳工课题钻孔锪孔扩孔铰孔
③ 用平口钳夹持工件钻通孔时;工件底部应垫 上垫铁;空出钻孔部位;以免钻坏平口钳;
2对于圆柱形工件;可 用V形铁进行装夹图5 17b;
但钻头轴心线必 须与V形铁的对称平 面垂直;避免出现钻 孔不对称的现象;
3较大工件且钻孔直径 在12mm以上时;可用 压板夹持的方法进行 钻孔图5 17c;
3切削速度的确定 切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量 进给量 及刀具耐用度进行选取; 实际加工过程中;也可根据生产实践经验和查表的 方法来选取;
钳工基础知识培训
粗加工或工件材料的加工性能较差时;宜选用较低的切削速 度 精加工或刀具材料 工件材料的切削性能较好时;宜选用较高的切 削速度; 切削速度vc确定后;可根据刀具或工件直径D按公式 n=l000vc/πD 来确定主轴转速nr/min; 在工厂的实际生产过程中;切削用量一般根据经验并通过查表 的方式进行选取; 常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推 荐 值见表43; 表44为常用切削用量推荐表;供参考;
切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度; 计算公式如 下
V = π d n /1000 式中 V ——切削速度 m/s ；
d ——工件待加工表面直径 mm ； n ——工件转速 r/s ; 在计算时应以最大的切削速度为准;如车削时以待加工表面直 径的数值进行计算;因为此处速度最高;刀具磨损最快;
图5—15 麻花钻的修磨
2 工件的装夹
工件在钻孔时;为保证钻孔的质量和安全; 应根据工件的不同形状和切削力的大小采用 不同的装夹方法;
1外形平整的工件可用平口钳装夹;如图5 17a所 示;
图5 17 工件的装夹方法
注意事项：
① 装夹时;应使工件 表面与钻头轴线垂 直;
车工工艺第五章 套类零件的车削
了解套类零件的类型及用途；掌握套类零件的几种加工方法、装夹特点以 及精度要求；掌握钻、扩、锪孔的方法，适用加工的范围，能达到一般精度的要 求；掌握铰刀的选择方法和铰孔方法；掌握内孔车刀的选择要求、装刀的方法； 掌握内孔的几种测量方法；掌握内沟 槽的几种加工和测量的方法。
第一节 套类零件加工知识
第九节 套类工件的车削工艺分析
教学目标：
1、了解套类工件加工的工艺，加工过程。刀具选择，掌握套类工件的车削质量分析 教学重点： 1、套类工件加工的工艺，套类工件的车削质量分析。 教学难点： 1、套类工件的车削质量分析 课时：1 课时 教学内容：
一、轴承套的工艺分析 1、工艺特点：尺寸精度和形位公差要求均较高。 2、轴承套车削方案较多，可以是单件加工，也可以是多件加工。
圆锥形锪钻 a)60°锪钻 b)120°锪钻 c)锪钻工作情况
技能训练二 钻孔和扩孔练习 【基本要求】 （1）在车床上按照如图所示完成钻孔加工。 （2）然后用 d=20 mm（或者 19.7 mm）的扩孔钻扩孔加工。 （3）工件材料：HT150。
操作步骤】 （1）确定主轴转速为 360 r/min。 （2）开始时，使用较小的进给量，以免钻头摆动，当钻头切入工件后，使用正 常进给量进给。 （3）随着钻头进给的深入，由于排屑和散热困难，要多次将钻头从孔中退出， 使其充分冷却并排屑后，再继续钻孔。 （4）孔即将钻穿时，由于横刃先穿出，轴向阻力突然减小，这时必须降低进给 速度，否则钻头容易被工件卡死。
第三节、 扩孔和锪孔
教学重点： 1、了解扩孔和锪孔的方法； 2、掌握扩孔和锪孔的工具选择和使用方法； 教学难点： 1、麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨； 课时安排：2 课时 教学内容：
（1）用麻花钻扩孔 用大直径的钻头将已钻出的小孔扩大。 （2）用扩孔钻扩孔
钻头、铰刀和镗刀
减少与孔壁的摩擦和 防止孔径扩大的作 用。
铰刀按铰孔形状，可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀；按 容屑槽方向，可分为直槽铰刀和螺旋槽铰刀；按使用方 式，可分为手用铰刀和机用铰刀。其中，机用铰刀又可 分为直柄铰刀和锥柄铰刀。
（1）固定式镗刀块
如下图所示为固定式镗刀块。工作时，镗刀块 可通过斜楔或螺钉夹紧在镗杆上。安装后，镗刀块 相对于镗杆轴线的安装误差会造成孔径扩大，因此， 对镗刀块的安装精度要求很高。固定式镗刀块主要 用于粗镗或半精镗直径大于40mm的孔。
（2）浮动镗刀
浮动镗刀可分为整体式、可调焊接式（如左 图所示）和可转位式（如右图所示）。镗孔时， 浮动镗刀装入镗杆的方孔中，不需夹紧，通过作 用在两侧切削刃上的切削力来自动平衡其切削位 置。
机械制造技术
导向部分是切削部分的后备部分，它包括螺 旋槽和两条狭长的螺旋棱带。其中，螺旋槽有排 屑和输送切削液的作用；螺旋棱带有引导钻头切 削和修光孔壁的作用。
（3）颈部
颈部是指柄部与工作部分的连接部分，可供磨削 外径时砂轮退刀，并常刻有钻头的规格和厂标。
2．麻花钻结构上的缺点及改进
麻花钻在结构上存在着许多缺点，例如，前角 γo变化太大，其中，外圆处前角为＋30°，靠近钻 芯处前角为－30°，横刃前角在－55°左右；横刃 长，钻孔时定心条件差，钻头易摆动，轴向力较大； 主切削刃长，切削宽度大，卷屑和排屑困难，散热 条件差等。
为改善麻花钻结构上存在的缺点，常对其进行 修磨。主要的修磨方法有：磨短横刃，以增大横刃 前角，减小轴向力；修磨主切削刃，增加分屑槽； 修磨顶角，改善边缘散热条件；修磨前、后刀面； 修磨刃带等。
第五章 麻花钻与铰刀.
第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进
（4）修磨切削刃
增长切削刃
减轻切削刃单位长度 上的负荷 改善转角处的形成双重 顶角或三重顶角
可获得较高的加工表 面质量和精度。
将主切削刃外缘 处修磨成圆弧
30
第五章
四 铰刀
5 结构
工作部分 颈部 柄部
麻花钻与铰刀
引导锥：在切削部分的锥角2φ≤30º 时，为便于切入，
工作 部分
在其前端制成引导锥：0.5～2.5 X 45º 切削部分：锥角2φ 校准部分：有刃带（修光刃）：bα1 = 0.2～0.4 mm 导向；修光；提高表面质量和刀具寿命；便于制造、检验； 圆柱部分： 倒锥部分：降低摩擦
测量方便
6
第五章
3 刃倾角λs ：
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
在切削平面内，主切削刃与基面之间的夹角
端面刃倾角λt ：
主切削刃与基面在端面投影中
的夹角
7
第五章
4 顶角2φ与主偏角κr ：
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
顶角2φ：两条主切削刃在与其平行的平面上投影的的夹角
标准麻花钻：2φ=118 °
切屑（图形）
20 工件表面
第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进
（6）群钻
群钻，是将标准麻花钻的切削· 磨成特殊形状的钻头。
群钻是北京永定机械厂青年钳工倪志福倪志福于 1953年创造的，原名倪志福钻头，后经本人倡议改名 为“群钻”，寓群众参与改进和完善之意。
机械制造基础：钻扩铰加工
钻孔呈多角形 单击播放
钻孔位置歪斜 单击播放
钻头工作部分折断
钻头切削刃迅速磨损 单击播放
损坏形式
钻头折断、损坏的原因及预防方法
产生原因
预防方法
1.用钝钻头工作
工作部
2.转速太慢 3.切屑堵住螺旋槽
分折断
4.孔快透时进刀阻力增大，转速降低
5.工件松动
6.铸件内碰到缩孔
1.钻头磨锋利
2.合理提高转速减小走刀量
钻扩铰加工
认识钻扩铰刀具 钻床及钻削工具 钻削方法
钻削定义
用钻头在实体材料上加工出孔称为钻孔。
麻花钻的组成
麻花钻按其功用的不 同, 可以分为三部分 : 1钻柄(Shank); 2钻颈(Neck); 3钻体(Body)。
钻柄: 钻头上供装夹用的部分, 并用以传递钻孔所需的动力(扭矩 和轴向力)。 钻颈: 位于刀体和钻柄之间的过 渡部分。通常用作砂轮退刀用的 空刀槽。 钻体: 钻头的工作部分, 由切削 部分(即钻尖)和导向部分组成。
扩孔是用扩孔钻对工件上已钻出、铸出或锻出的孔进行扩大加工。
扩孔可在一定程度上校正原孔轴线的偏斜
扩孔常用作铰孔前的预加工，对于质量要求不高的孔，扩孔也可作孔 加工的最终工序。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 锪钻
• 用于加工各种埋头螺钉的沉孔、锥孔和凸台面。
铰刀用于中小直 径孔的半精加工 和精加工。
加工余量小，齿 数多，刚性和导 向性好。
在实心坯料上钻孔时，切削深度等于钻头的半径，即： aP＝D／２。
在扩孔或锪孔时，可按下例公式计算：
aP
Dd 2
mm
式中：D —— 已加工表面直径（mm）； d —— 待加工表面直径（mm）。
钻削方法 钻孔时的冷却和润滑
钳工工艺——钻孔与铰孔
6．钻孔机具 钳工常用的钻孔机具有台 式钻床、立式钻床、摇臂钻床 和手电钻等。 (1)z512型台式钻床 台式钻床简称台钻，是安 放在台案上的小型钻床。Z512 的意义是：z－表示钻床；5－ 表示台钻组；12－表示最大钻 孔直径为12mm。台钻的结构见 “台钻”图。
小型台式钻床
主要由机头，
主轴，立柱，
电机，机床底 机头 座，机头升降
手柄，等组成。
主轴
机床底座
进给手柄
机头升降 手柄
电机 立柱
(2)立式钻床
立式钻床简称立钻，按其钻孔直 径分有25mm、35mm、40mm和50mm 等几种，立钻的结构见“立钻”图。
(3)摇臂钻床
简称摇臂钻，它适用于加工 大型工件和多孔工件。主轴变速 箱能移动，摇臂可回转360°。摇 臂钻的结构见“摇臂钻”图。
⑧后角(α)切削刃上某点的后角，是切削平面与后刀面的夹角 。主切削刃上各点的后角不同，越靠进钻心越大(钻心处α＝20° ～26°)，外缘处最小(α＝8°～14°)。通常所说的后角，是指钻 头外缘处的后角。
后角的作用是减少后刀面与加工表面的摩擦。后角过小，后刀面 与加工表面摩擦严重，不利于钻削；后角过大、切削刃锋利，但切 削刃的强度削弱，而且钻削孔易成多棱形。因此，钻硬材料时后角 应适当小些，钻软材料时后角可适当大些(见麻花钻头顶角和后角 的选择表)。
④主切削刃长、切屑较宽。因此，切屑卷曲后所占的空间就大 ，容易堵塞排屑槽。
5．麻花钻头的刃磨
麻花钻头刃磨的目的，一是将用钝的钻头磨削锋利；二是 使损坏的切削部分恢复正常的几何角度，或根据钻削材料的不 同，改变切削角度和形状；三是针对标准麻花钻头结构上的缺 点进行修磨(见刃磨目的图)。
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测量方便
6
第五章
3 刃倾角λs ：
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
在切削平面内，主切削刃与基面之间的夹角
端面刃倾角λt ：
主切削刃与基面在端面投影中
ห้องสมุดไป่ตู้
的夹角
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第五章
4 顶角2φ与主偏角κr ：
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
顶角2φ：两条主切削刃在与其平行的平面上投影的的夹角
标准麻花钻：2φ=118 °
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第五章
四 铰刀
5 结构
工作部分 颈部 柄部
麻花钻与铰刀
引导锥：在切削部分的锥角2φ≤30º 时，为便于切入，
工作 部分
在其前端制成引导锥：0.5～2.5 X 45º 切削部分：锥角2φ 校准部分：有刃带（修光刃）：bα1 = 0.2～0.4 mm 导向；修光；提高表面质量和刀具寿命；便于制造、检验； 圆柱部分： 倒锥部分：降低摩擦
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第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进
（2）修磨前刀面
加工较硬材料时，可将 主切削刃外缘处的前刀 面磨去一部分，适当减 小该处前角，以保证足 够强度
当加工较软材料时，在前 刀面上磨出卷屑槽，加大 前角，减小切屑变形，降 低切削温度，改善工件表 面加工质量
是磨削钻头柄部时的砂轮越程槽
常用来标钻头的规格。 工作部分 分切削部分和导向部分 切削部分：担负切削工作 导向部分：导向 备磨部分 钻芯：正锥 锥度：1.4～2/100 外径：倒锥 锥度：0.03～0.12/100
2
第五章
切削部分： 2个前刀面：螺旋槽
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
2个主后刀面：锥面
22
第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进 （6）群钻
外刃：AB段 前角与标准麻花钻基本相同 圆弧刃：BC段 前角平均增大10°
23
第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进 （6）群钻
内刃：CD段 标准麻花钻前角：2 ～ -30° 群钻前角：16 ～ -8° 平均提高25° 内刃：CD段 前角平均增大4～6°
18
第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进
（5）磨出分屑槽
分屑槽：将宽切屑分成多段窄切屑
切屑（图形）
工件表面
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第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进
（5）磨出分屑槽
在钻头后刀面上磨出分屑槽，有利于 排屑及切削液的注入，大大改善了切 削条件，特别适用于在韧性材料上加 工较深的孔。 两条切削刃上的分屑槽位置必须互相 错开
25
第五章
三 硬质合金钻头
麻花钻与铰刀
无横刃硬质合金浅孔钻
特点： （1）无横刃 （2）直槽,长度短 （3）钻芯直径大：从2.98mm增大到6.56mm （4）内冷却 （5）轴向力降低40%以上
26
普通硬质合金钻头
第五章
四 铰刀
麻花钻与铰刀
1 用途：对已有孔进行加工
孔的精加工、半精加工 磨前、研磨前的预加工
在主剖面内测量的前刀面与基面的夹角
主刀刃上不同点，前角变化很大 从外缘到钻芯，前角不断减小
标准麻花钻： 从外缘到钻芯： 前角从30°减小到- 30°
5
第五章
2 （侧）后角αf ：
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
在以钻头轴线为轴心的圆柱面的切平面内测量的切削平面与主后 刀面之间的夹角 能反映钻头后刀面与 过度表面之间的摩擦 关系
柄部方向减小的直径倒锥量:
（0.03～0.12/100) 从而形成副偏角
国际标准还规定：
直径大于0.75mm的麻花钻在导向部分 上制有两条窄的棱边（副后刀面）
主偏角 10
第五章
6 横刃角度 ：
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
横刃：两个主后刀面的相交线 横刃斜角ψ：在端面投影中，横
刃与主切削刃之间的夹角 标准麻花钻：ψ =50～55°
后角增加，横刃斜角减小
横刃前角γoψ：负值，标准麻花钻γoψ =-54～ -60°
横刃后角αoψ：αoψ ≈90°- ∣γoψ∣
横刃切削条件差：横刃轴向力占全部轴向力的1/2以上
对尺寸精度影响较大
11
第五章
1
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻存在的问题
（1）主刀刃上各点前角变化大，造成轴向力、扭矩大，切削条件恶化
12
第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进
（1）修磨横刃
① 将整个横刃磨去
形成新的切削刃，加大前角，使轴向力大大减小。 钻头强度被削弱，定心不好
只适用于加工铸铁等强度较低的材料。
13
第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进
四 铰刀
2 分类
按尺寸是否可调 不可调
麻花钻与铰刀
可调：两端有压环螺母 用于单件、小批量、修配
3 加工质量
IT6～IT8；Ra1.6～0.4 ①齿数多、导向好、刚性好、ac小，故加工精度及粗糙度较高
②通常铰刀与机床是浮动联接——只传递扭矩，不传递刚性
因此，铰刀一般只能提高孔的尺寸精度，不能提高位置精度 若提高位置精度：需精密导向装置
29
第五章
四 铰刀
4 用量特点
钻削：v大，f小
麻花钻与铰刀
v = 10～55 m/min
f = 0.1～0.5 mm/r
铰削：v小，f大，ap小 v = 4～6 m/min （高速钢） v = 12 m/min（硬质合金） f = 0.2～2 mm/r,甚至：f = 4 mm/r ap = 0.03～0.15
第五章
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
标准麻花钻的结构：由柄部、颈部和工作部分组成 柄部： •钻头的夹持部分 •传递转矩和轴向力 •分锥柄和直柄 •直柄主要用于直径小于 12mm的小麻花钻。
•锥柄用于直径较大的麻花 钻
•锥柄钻头的扁尾用于传递 转矩和拆卸钻头。
1
第五章
颈部：
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
2个副后刀面：外圆棱边 2条主切削刃：前刀面、主后刀面的交线
横刃 主切削刃
2条副切削刃：前刀面、副后刀面的交线
1条横刃：2个主后刀面的交线
刀尖 副切削刃 3
第五章
1 螺旋角β与侧前角γf
螺旋角β：钻头外圆柱面与螺 旋槽交线的切线与
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
钻头轴线的夹角
螺旋角β实际上就是侧（进给）前角γf
32
主刀刃：前角从30°减小到- 30° 横刃： -54 ～ -60°
（2）棱边(副后刀面，在端截面中是一段圆弧）副后角为零，摩擦严重
（3)刀尖处，切削速度最大，散热条件最差（前角大），因此磨损很快。 （3）切屑宽，各点切屑流出速度相差很大，切屑呈宽螺卷状，排屑不畅， 切削液难于注人切削区。 （4）横刃较长，其前、后角与主切削刃后角不能分别控制。
8
第五章
4 顶角2φ与主偏角κr ：
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
主偏角κr ： 主切削刃在基面 上的投影与进给方向的夹角 主切削刃上各点的基面位置不同 因此，主切削刃上各点的主偏角是变化的
主偏角
9
第五章
5 副主偏角κ′r ：
麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
国际标准规定：
直径大于1mm的麻花钻外径有向
2
分类
按结构分： 整体式：d=1～20 —— 直柄 d=10～32 —— 锥柄 套装式： d=10～32 镶齿式：镶硬质合金
27
第五章
四 铰刀
2 分类
按动力源分： 手用铰刀：
麻花钻与铰刀
机用铰刀：套装
带柄（直柄、锥柄） 按被加工孔形状分： 圆孔铰刀：
锥孔铰刀：加工余量较大
两把或三把一套
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第五章
切屑（图形）
20 工件表面
第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进
（6）群钻
群钻，是将标准麻花钻的切削· 磨成特殊形状的钻头。
群钻是北京永定机械厂青年钳工倪志福倪志福于 1953年创造的，原名倪志福钻头，后经本人倡议改名 为“群钻”，寓群众参与改进和完善之意。
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第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进
（4）修磨切削刃
增长切削刃
减轻切削刃单位长度 上的负荷 改善转角处的散热条 件 提高耐用度
主副切削刃交接处磨 出过渡刃，形成双重 顶角或三重顶角
可获得较高的加工表 面质量和精度。
将主切削刃外缘 处修磨成圆弧
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第五章
2
麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进 （6）群钻
效果： ①普遍提高了前角，改善了切削条件 ②圆弧刃不仅起到分屑作用，还能很好地定心，不易偏摆 ③横刃缩短，前角增大，改善了切削条件 ④和标准麻花钻相比，轴向力降低35～50%，扭矩降低10～30%，耐用度提 高3～5倍。在保持同样耐用度的情况下，生产率提高2倍以上。 ⑤加工精度和表面质量也有所改善