钢结构制作工序

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钢结构车间加工和各工序

钢结构车间加工和各工序样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验(不合格应返回)→(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装(“H”型钢)→焊接(四个主焊缝)→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈(摩擦面处理)→油漆→编号包装样板、样杆及钻模制作:样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。

样板、样杆及钻模的极限偏差原材料的进厂及检验:钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材钢板对接坡口的加工及拼接:由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。

坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅,边缘加工：下料后,•应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘(坡口), 一般都采用火焰切割,•不再进行边缘加工组装：组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30--50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。

焊接: 钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。

H型钢的焊接顺序:要求对称焊；焊脚高度：按图纸标注。

焊缝的质量等级:A一级: 主材接长的对接焊缝.B二级: 除A以外的其它要求溶透的焊缝.C三级: 所有角焊缝.焊缝的外观缺陷应达到<<焊缝质量等级及缺陷分级>>所示标准.焊丝,焊剂的使用：校正:焊接检验合格后, 应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准柱梁端板的安装a．柱子端板安装前应首先将孔钻好,并在底板上划出纵横中心线及柱梁的安装轮廓线。

钢结构制作工序

钢结构制作工序
钢结构制作工序是一项复杂而精密的工作，需要经过多个环节的设计、加工、组装和安装。

下面将从材料准备、加工制造、质量检验和安装
四个方面详细介绍钢结构制作的主要内容。

一、材料准备
钢结构制作的第一步是材料准备，包括选材和采购。

在选材方面，需
要根据设计要求选择合适的钢板、型钢和管材等；在采购方面，需要
考虑供应商信誉度和质量保证。

二、加工制造
1. 制图：根据设计图纸进行制图，包括零件图、总图等。

2. 切割：根据零件图对钢板进行切割，并进行尺寸检查。

3. 成形：将切割好的钢板进行成形加工，包括弯曲、卷曲等。

4. 焊接：将成形好的零件进行焊接连接，并进行焊缝检查。

5. 表面处理：对焊接好的零件进行表面处理，包括打磨、喷漆等。

三、质量检验
1. 尺寸检查：对每个零部件进行尺寸检查，确保符合设计要求。

2. 焊缝检查：对焊接好的零部件进行焊缝检查，确保焊接质量。

3. 材料检查：对采购的钢材进行材料检查，确保符合标准。

四、安装
1. 现场勘测：在安装前进行现场勘测，确定施工方案。

2. 预制组装：将加工好的零部件进行预制组装，并进行尺寸检查和质量检验。

3. 现场安装：将预制好的零部件进行现场安装，并进行调整和固定。

以上就是钢结构制作工序的主要内容。

在实际操作中，还需要注意施工安全和环保等问题。

只有严格按照规范操作，才能确保钢结构制作质量和施工效率。

钢结构主要施工工艺流程

钢结构主要施工工艺流程如下：施工放线→基础混凝土内预埋螺栓→（钢结构加工制作）门式刚架吊装→吊车梁安装→钢梁安装→屋架、屋面板及屋檐板安装→墙面板安装→钢结构涂装。

一、施工放线（1）按照设计要求，根据图纸要求，配合土建单位将标高、轴线核实核准。

（2）施工前用经纬仪复核轴线，并用水准仪确定标高，并用墨线在不易损坏的固定物上作好记号，注明标高，并做好记录。

（3）在确定轴线和标高之后，即放好大样之后，再放小样，也就是确定每个钢柱在基础混凝土上的连接面边线及纵横十字轴线，即门式刚架的柱脚位置。

（4）在定位刚架时，要尽量避免刚架柱脚与螺栓的碰撞，以避免刚架柱底面的变形，从面减少与基础混凝土的接触面，以及螺栓的弯曲变形，造成螺栓纠直之后给螺栓带来的强度损耗。

二、基础混凝土内预埋螺栓（1）在基础混凝土浇捣之前，再仔细核对螺栓的大小、长度、标高及位置，并固定好预埋螺栓。

（2）在基础混凝土浇捣之前，黄油及塑料薄膜包住预埋螺栓的丝口部分，以避免混凝土浇捣时对螺栓丝口的污染。

/（3）在浇捣混凝土之时，派有经验的专人值班，做好混凝土浇捣时对预埋螺栓定位的影响。

以避免预埋累栓的位移及标高的改变。

（4）基础混凝土浇捣之后，及时清理预埋螺栓杆及丝口上的残留混凝土。

三、钢结构加工制作工艺过程：1.下料图单此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。

2.放样、号料①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。

②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。

③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。

3.下料：钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。

4.组立、成型钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。

钢结构工程施工工艺

钢结构工程施工工艺（一）、钢柱加工工艺1）空腹钢柱待钢焊接、矫正后, 定尺切头, 再焊接柱底板、顶板、筋板、墙皮支座。

2）格构式组合柱制作先定尺加工上下肢焊接钢, 下肢钢二次切头时要加焊接收缩余量、每米加1mm。

3）在刚性平台上搭设组装支架, 间隔约3m一个, 支架用水平仪测平, 调整好上下肢高差在组装支架上划出钢柱中线, 上、下肢边线, 再按图纸要求组装钢柱全部零件。

4）钢柱全部零件组装完毕, 要重点检查钢柱平整度、旁弯、肩梁和柱底板与柱轴线的垂直度、眼孔偏差。

柱下肢焊接时要采用对称焊接, 防止旁弯变形, 柱底板焊接要控制产生角变形。

5）柱间支撑为门式刚架。

三角形斜支撑桁架部分, 无法运输, 故此部分桁架弦杆、腹杆在工厂（或现场加工场地）加工后现场拼装成整体。

6)吊车梁加工工艺:吊车梁加工工序与焊接钢基本相同, 但在腹板下料时要注意起拱度的要求。

7）吊车梁腹板与翼板接头的焊接坡口, 采用刨边机加工。

8）装配定位前, 腹板坡口面及两侧50mm范围内的氧化物及铁锈用高速砂轮机除净, 翼板宽度方向的中心部位100mm范围内的氧化物铁锈进行彻底清理。

9）在专用台架上卧置组装成工字梁。

工字梁一律点焊定位, 点焊长度为100-200mm, 间距不大于400mm, 厚度均等于坡口深度二分之一。

10）根据吊车梁材质和结构要求, 气体保护焊打底选用镀铜焊丝, 焊丝的质量必须符合国际标准要求, 为防止因结构焊接应力大而引起焊接裂纹, 焊丝的碳含量应控制在0.08%以下。

2. 构件防腐（1）抛丸除锈:钢材(构件)的表面处理应按设计规定的施工方法施工, 并达到规定的除锈等级标准要求。

所有构件均采用抛丸除锈, 将表面油污、氧化层和铁锈以其它杂物清除干净, 达到标准要求。

构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清除干净。

喷丸前应用砂轮打磨气割表面、火焰矫正部位的硬化层, 以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。

钢结构七大生产流程

钢结构七大生产流程钢结构七大生产流程钢结构制作施工工艺适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。

1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。

1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。

并向甲方和监理提供检验报告。

1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。

1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。

1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。

用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。

1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。

1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。

高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。

1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。

3作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。

1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。

1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。

1.3.4主要材料已进厂。

1.3.5各种机械设备调试验收合格。

1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1)熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

钢结构加工制作各工序质量控制标准

过程质量限制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版.2、拼板2.1、先拼接后下料,特殊工程需先下料后拼接时,应采用引弧引出板,气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm,埋弧焊,引弧引出板长度应大于80mm.2.2、翼缘板拼接长度不应小于600,腹板拼接宽度不应小于300mm.2.3、当板厚28mm拼接时,焊件需开剖口.首先用碳弧气刨清根必须刨到反面原焊缝焊肉,其次使用角磨机进行打磨〔打磨至外表金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷〕时,最后进行焊接.2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除,去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整.严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板.2.5、不得在焊区以外的母材上引弧,电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物.对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷.2.6、对接焊缝外形尺寸规定：、拼接完成后必须保证钢板平面度,出现折弯现象必须校平前方可转入下道工序.下料1、放样、号料1.1.放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.1.2.严格根据放样排幅员进行号料、放样,特别注意材质、板厚是否相符,且钢板号料时去除“生边〞边缘5〜10mm.1.3.放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量.注所下材料必须符合以下要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于600mm;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm.1.4.样板、地样必须全部检查,检验合格前方可使用或切割〔异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线,基准线必须用墨线清楚弹出〕.1.5.放样时平行线距离和分段尺寸,允许偏差±1mm.对角线差,允许偏差1.5mm.宽度、长度,允许偏差±1mm:2、切割2.1.检查上道工序所制作构件是否符合本道工序质量要求〔拼板平整度,焊缝外观不允许存在焊接缺陷〕；2.2.确认基准线、轨道线和铺助线,所下板材需要端头找方情况下必须与轨道线基准线同时进行.2.3.半自动切割必须画平行轨道线,不得随意切割.2.4.直条切割机切割时板料边定位和轨道平行.2.5.切割完后必须把切割工件上的氧化铁、切割缺陷等清理干净,钢材外表的浮锈、泥沙、粘连物必须去除干净,零部件必须有明显的用油漆笔标识〔规格、材质、构件编号、操作人员〕分类、分区域整洁堆放.2.6.材料气割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱,气割外表应平整、清洁,不应有明显的凹、损伤,坡口面氧化皮清理得是否干净.3制孔3.1.制孔应采用钻孔,严禁采用割孔,制孔除数控设备制孔以外其余制孔必须采用模板方法套制.3.2.主体构件制孔时在构件组装之前制孔或安装加筋板前画出制孔基准定位线在安装完加筋板后进行制孔〔有焊缝等级要求或坡口方向必须确认制孔的方向3.3.限制孔径、孔距尺寸、孔群加工注意对角线尺寸组立质量限制标准1、检查、核对上道工序工件的质量和数量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.1.1、组立时应严格按图纸及工艺进行组立,组立应对零件编号、规格、尺寸进行复查.1.2、H型钢翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开200mm以上,上下翼缘板不应在同一断面,或按相关工艺要求.1.3、组立前须清理零部件的毛刺、飞边；腹板与翼板紧贴,最大间隙不大于1mm；翼缘板拼接焊缝与腹板紧贴处应磨平以保证间隙要求.1.4、翼缘板与腹板端头应按图纸及工艺要求装配,腹板组装后不得扭曲.1.5、定位点焊部位应光滑、平整对称,不得有偏位、咬边等缺陷.定位点焊的长度和间距应满足：1.6、当钢梁腹板厚度t216mm且腹板与翼缘板的连接焊缝为荣投行时,腹板与翼缘板接触面位置的1 型连接焊缝周围50mm应用砂轮机外表的氧化皮、铁锈、油污等杂物,此位置打磨需全部露出金属光泽. 2、组立后型钢的允许偏差应满足下表要求：装配质量限制标准1、组装所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.2、通用组装胎架搭设应有足够的强度和刚度,胎架便于工件装、卸,最好是点接触,预防焊疤、焊缝影响拼装精度,胎架必须经检验合格前方可投入使用,并定期复检.3、异形构件组装,严格按图纸1:1进行放样,胎模〔地样〕上必须画出轴心线、定位线、边缘线、加工线等基准线.4、在构件组装之前所有板件必须先矫正,不得强行组对,以免构件弯曲或扭转；5、钢梁、钢柱的牛腿、筋板、孔板拼装时,必须与眼孔中定位,多层牛腿在同一直线时,牛腿拼装面必须在同一直线〔拉线检查〕.6、相同批量构件,半成品拼装必须标识构件编号和构件流水号,成品构件必须标识构件编号和轴线号.7、全熔透焊缝位置必须打磨处理,焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污等,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块.8、去除引弧板时不允许用锤敲击,应使用气割切除,但不得损伤母材,切割缺陷必须补磨平整,去除氧化渣,铁屑、灰尘,〔禁止超应力组装〕.9、翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于200mm.上下翼缘板不应在同一断面；腹板拼接宽度不小于300 mm,长度不小于600 mm；以上拼接焊缝的质量等级均按一级焊缝要求.10、劲型柱、箱型柱组装时,端口尺寸必须用工装模具定位；11、构件组装完成后必须用钢印方法编号,钢柱、桥梁、桁架或特殊构件必须按技术要求标识测量基准或安装定位线.焊接工序质量限制标准1、焊工必须经测试合格并取得合格证书.持证焊工必须在其测试合格工程及其认可范围内施焊.2、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材相匹配,且严格按设计及施工工艺要求进行施焊.3、焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污,定位焊药皮、坡口必须用电动钢丝刷清理干净,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块；4、必须按焊接工艺要求施焊,不得随意改变焊接方法和焊接材料种类规格,构件两端必须加设引弧板.5、焊缝感观应到达：外形均匀,成型良好,焊道与焊道、焊道与根本金属间过渡平滑,焊渣和飞溅物去除干净,焊缝接头部位过度应平滑,收弧要饱满,无未封口现象〔熔透部位焊完24小时后再进行报验UT检测〕. 7、坡口焊缝,反面清根必须彻底,其质量应到达一、二级焊缝探伤要求;并在施焊焊缝位置50mm处用油漆笔标识清楚操作人员.注的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值但总长度不得超过焊缝长度10%; 2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值.校正打磨一、交接检查：检查核对上道工序工件的质量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.二、矫正1、碳素结构钢在环境温度低于一l 60c低合金结构钢在环境温度低于一l 2℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲.碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时,加热温度不应超过900.配低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却.2、型钢腹板局部平面度〔f〕在1米范围内允许偏差为：S<6mm时,fW3.0mm: 6mmWbW 14mm时,fW2.0mm; b>14mm时,fW1.5mm 〔b为钢板厚度〕.3、合缝板顶紧接触面不应少天75%紧贴,且边缘间隙不应大于0.8mm.4、焊接后的构件其矫正质量符合下表要求,吊车梁不得下挠,吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面允许偏差不大于1.0mm.5、合缝板钢板的局部平面度〔f〕在300mm范围内允许偏听偏差为b；b<14mm时,fW1mm;b>14mm时, fW0.5mm;在300〜600mm 范围内允许偏差为：3W14mm 时,fW1.5mm; 5>14mm 时,fW1.0mm;在600~1000mm 范围风允许偏差为：3W14mm 时,fW2.5mm;b>14mm时,fW2.0mm; 〔3为钢板厚度〕.6、矫正后的钢材外表不应有明显的凹凸面和损伤,划痕深良不得超过0.5mm.且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.三、打磨1、矫正完成后,应对组装的焊疤、飞溅物、毛刺进行打磨清理,构件外表不得有明显的凹坑〔面〕、损伤和划痕〔包括吊夹具端制造成的扭曲〕.2、对接焊缝的引弧板或熄弧板采用气割切除,不能割伤母材,并修磨不整,不得用锤击落.3、高强度螺栓连接摩擦面应保持枯燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢等. 四、标记：按规定要求将构件编号打上钢印,并将待转序的构件有序的放好.严禁出现因放置不当造成构件变形或将待转序的构件与其它未完工的构件混在一起！除锈质量限制标准1、除锈必须在二次加工全部完成,且办理了构件转序手续或经加工组组长同意后才准备进行.3、构件外表的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等,应在除锈前清理干净,同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；4、钢材外表如有油污和油脂,应在除锈前去除干净.涂装、吊运质量限制标准1、涂装前操作工应清理灰尘,检查构件外表是否到达规定要求〔除锈后的钢材外表不应的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等〕,不符合要求的,应重新清理或除锈.2、涂装用的油漆、涂料和稀释剂的品种、型号.涂装通数、漆膜厚度均应符合设计或合同规定要求.当设计对涂装遍数、漆膜厚度无要求时,宜根据技术部要求进行作业：每道干漆膜厚度宜为30um,允许偏差为-5um.当天用的涂料应在当天配置,并不得随意添加稀释剂.3、涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5—38之间相对湿度85%构件外表结露时不得涂装,涂装后4小时内不得淋雨.4、钢构件但凡高强度螺栓国家连接并的磨擦系数要求的范围内不允许涂刷油漆或的污渍,安装焊缝周围应留出30〜50mm 范围不涂装,与混凝土相接触和外表不得涂装油漆.5、油漆应涂刷均匀、细致,无明显色差、流坠、皱皮、针眼、气泡、不得有脱皮、返锈、误涂、漏涂等缺陷.6、涂装完成后,构件的标志、标记和编号应清楚完整.三、吊运1、构件转序前,需办理相关转序手续或经加工班组组长同意前方可吊运.2、在吊运中应注意构件的涂层的保护,构件、零件不变形、不损坏,涂层不受损.3、构件堆放应整洁,垫块应平整,稳定,预防构件在堆放中出现变形.4、按规定允许的局部气孔及补焊打磨不够平滑处应用腻予处理好.5、转入成品区的构件如发生变形损坏、涂层损伤,应及时修正,补漆或向有关职能部门反映,以确保发货前构件完好无损.折弯、压型工序质量限制要求一、折弯1、构件折弯应根据技术部的细化图或绘制的相关工艺单进行.2、天沟翻边或钢板折边应做样板加工,角度误差不得大于30,超过允许范围的应及时返工.二、压型1、材料的品种、型号、规格、涂层和外观质量应符合设计要求及相关标准规定.2、压型金属板成形后,其基板不应有裂纹.3、有涂层、镀层压型金属板成形后,涂层、镀层不应有肉眼可见的裂纹,剥落和划痕等缺陷.4、压型金属板成形后,外表应干；争,不应有明显凹凸和皱褶.5、压型金属板的尺寸允许偏差：表13.2.3压型金属板的尺寸允许偏差(mm)表1325压型金属板施工现场制作的允许偏差(mm)。

钢结构施工工序流程

钢结构施工工序流程一、前期准备工作钢结构施工的前期准备工作是确保施工顺利进行的重要环节。

首先，需要进行设计工作，包括结构设计、材料选择和构件尺寸确定等。

然后，根据设计图纸进行材料采购和加工，确保施工所需的钢材和构件准备充分。

同时，还需要制定详细的施工计划和安全措施，确保施工过程安全可靠。

二、基础施工基础施工是钢结构施工的第一步，包括地基处理和基础浇筑。

首先，需要对地基进行勘察和处理，确保地基稳定并符合设计要求。

然后，进行基础的浇筑工作，使用混凝土填充基坑，形成承重基础。

三、立柱安装立柱安装是钢结构施工的关键环节之一。

首先，需要确定立柱的位置和朝向，确保符合设计要求。

然后，进行立柱的安装和固定，常用的方法有焊接和螺栓连接。

安装过程中需要使用起重机械进行吊装和定位，确保立柱垂直和水平度符合要求。

四、梁安装梁安装是钢结构施工的重要环节，主要包括主梁和次梁的安装。

首先，需要对梁进行调试和检查，确保梁的质量符合要求。

然后，使用起重机械进行梁的吊装和定位，将梁与立柱进行连接，常用的方法有焊接和螺栓连接。

五、屋面安装屋面安装是钢结构施工的关键环节之一，主要包括屋面板和屋面饰面的安装。

首先，需要对屋面板进行调试和检查，确保屋面板的质量符合要求。

然后，将屋面板安装到梁上，常用的方法有焊接和螺栓连接。

最后，进行屋面饰面的安装，常用的材料有彩钢板和玻璃等。

六、墙体安装墙体安装是钢结构施工的重要环节，主要包括外墙和内墙的安装。

首先，需要对墙体进行调试和检查，确保墙体的质量符合要求。

然后，将墙体安装到梁和柱上，常用的方法有焊接和螺栓连接。

最后，进行墙体的固定和防水处理，确保墙体稳固和防水。

七、楼梯和扶手安装楼梯和扶手的安装是钢结构施工的重要环节之一，主要包括楼梯和扶手的制作和安装。

首先，需要根据设计要求制作楼梯和扶手的构件。

然后，使用起重机械进行吊装和定位，将楼梯和扶手安装到楼层上，常用的方法有焊接和螺栓连接。

八、检验和验收钢结构施工完成后，需要进行检验和验收工作，确保施工质量符合要求。

钢结构常规加工制作及防护—加工工艺流程之加工车间工序

刨边机
制作流程
5 弯曲成形
成形可分热成形和冷成形两大类。按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折
边和模压四种成形方法。
6 零件校正
制作流程
弯曲成形
制作流程
弧形钢板组装成的构件
制作流程
卷管机
制作流程
半自动气割机
制作流程
制作流程
制作流程
手动气割机
制作流程
水下等离子切割机
制作流程
3 制孔：制孔分钻孔和冲孔。
钻孔适用性广，孔壁损伤小，孔的精度高，一般用钻床。
冲孔效率高，但孔壁质量差，仅用于较薄钢板上的次要连接孔，且孔径须大于板厚。
制作流程
钻孔
制作流程
制作流程
冲孔
制作流程
制作流程
4 边缘加工
目的：为消除切割造成的边缘硬化而刨边。为保证焊缝质量而刨或铣坡口。为保证装配的准确及局部承压的完善而将钢板刨直或铣平。
边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。
制作流程
铣边机（可铣坡口）
制作流程
端面铣床
制作流程
制作流程
端面铣床加工的柱端
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ作流程
制作流程
使用氧-乙炔、丙烷、液化石油气等火焰加热融化金属，并用压缩空气吹去融蚀的金属液，从而使金属割离，适合于曲线切割和多头切割。
利用等离子弧线流实现切割，适用于不锈钢等高熔点材料的切割。
制作流程
机械切割—剪板机
制作流程
制作流程
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机械切割—锯切机
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生产准备车间
钢结构制作的工序
放样车间

钢结构制造工程施工工序

钢结构制造工程施工工序
钢结构制造工程施工工序主要包括以下几个方面：
一、基础工程阶段
在钢结构制造工程的施工工序中，基础工程是至关重要的一环。

首
先需要对工程现场进行勘察设计，明确地基的尺寸和深度。

接着进行
基坑的挖掘和土方的回填，确保基础牢固。

最后进行基础的浇筑，保
证基础的稳固。

二、主体结构制作
主体结构制作是钢结构制造的核心环节。

首先进行结构设计和计算，确定各个构件的材料和尺寸。

然后进行焊接和切割，加工各种构件，
包括梁、柱等。

最后进行组装，将各个构件连接在一起，组成整体的
主体结构。

三、防火涂料处理
钢结构需要进行防火处理，以提高其防火性能。

首先进行表面处理，清除表面的油污和锈蚀。

然后进行涂料处理，将防火涂料均匀地涂抹
在钢结构表面。

最后进行烘烤处理，确保防火涂料牢固。

四、安装验收
在钢结构制造工程施工工序的最后阶段，需要进行安装和验收工作。

首先进行吊装和安装，将主体结构吊装至设计位置，并进行连接。

然
后进行质量验收，检查各个构件的焊接和连接是否合格。

最后进行安全验收，确保钢结构的安全性能。

综上所述，钢结构制造工程施工工序包括基础工程阶段、主体结构制作、防火涂料处理和安装验收。

每个环节都至关重要，需要严格按照流程进行，以确保工程的质量和安全性。

希望以上内容能够对您有所帮助。

钢结构制造施工工序

钢结构制造施工工序钢结构制造施工工序包括设计、加工、安装等多个环节，下面将详细介绍这些工序。

1. 设计在进行钢结构制造施工之前，首先需要进行设计。

设计师需要根据建筑师或者工程师提供的建筑图纸，结构计算书等资料进行设计。

设计要考虑结构强度、稳定性、承重能力等因素，确保结构安全可靠。

2. 钢材采购设计确定后，接下来是采购所需的钢材。

根据设计的要求和结构的实际情况，选择合适的型号、规格的钢材。

在选择钢材时，要考虑质量、价格、运输等因素，确保钢材符合要求。

3. 钢材加工采购回来的钢材需要进行加工，包括切割、焊接、打磨等操作。

这些加工工序需要在工厂或者加工车间完成，确保加工的精度和质量。

4. 防腐处理对于钢结构，防腐处理非常重要。

在加工完钢材之后，需要进行表面处理，通常是喷涂防锈漆或者热浸镀锌等方式，增加钢结构的耐腐蚀能力。

5. 运输和现场施工加工完成的钢结构件需要进行运输和现场安装。

运输过程中需要注意保护钢结构件，避免损坏。

在现场施工时，需要按照设计要求，进行配合安装工序，确保结构的稳固和安全。

6. 焊接和校正在现场安装过程中，需要进行钢结构的焊接和校正。

焊接要求操作人员具备相应的技术和证书，确保焊接质量。

校正则是对安装后的钢结构进行检查，调整，保证结构的垂直度，水平度等。

7. 质检和验收最后，钢结构制造施工工序中的最后一步是质检和验收。

质检人员需要对钢结构的各个环节进行检查，确保符合相关标准和要求。

验收人员根据质检报告进行验收，确保钢结构安全可靠。

通过以上工序，钢结构制造施工顺利进行，确保建筑的安全性和稳定性。

钢结构构件加工制作的工序

钢结构构件加工制作的工序随着工业化的发展和技术的不断进步，钢结构已经成为建筑中广泛采用的一种结构形式。

钢结构具有轻质、高强、耐腐蚀、易于加工等优点，因此在工业厂房、高层建筑、桥梁等领域得到了广泛应用。

本文将介绍钢结构构件加工制作的工序。

一、设计和制图钢结构构件的设计和制图是制作钢结构构件的第一步。

首先需要根据建筑设计图纸，制作出钢结构构件的详细图纸，包括构件的尺寸、形状、材料、连接方式等。

这些图纸需要经过严格的设计和审核，确保构件的强度、稳定性、安全性等达到要求。

在制图的过程中，需要使用计算机辅助设计软件，如AutoCAD、TEKLA等，确保图纸的精度和准确性。

二、钢材切割在制作钢结构构件之前，需要先将钢材进行切割。

钢材一般采用氧气燃烧切割、等离子切割、激光切割等多种方式进行切割。

不同的切割方式有着不同的优缺点，需要根据具体情况进行选择。

在切割过程中，需要注意切割精度和表面质量，确保切割后的钢材符合设计要求。

三、钢材加工钢结构构件的加工包括钢板折弯、冲孔、焊接、组装等工序。

在折弯工序中，需要使用折弯机将钢板进行弯曲，确保钢板的形状和尺寸符合设计要求。

在冲孔工序中，需要使用冲孔机将钢板上的孔进行冲孔，为后续的焊接和连接做好准备。

在焊接工序中，需要使用电弧焊、气体保护焊等多种焊接方式，将钢板进行连接，确保连接强度和质量。

在组装工序中，需要将已经加工好的各个零部件进行组装，确保整个构件的完整性和稳定性。

四、表面处理钢结构构件加工完成后，需要进行表面处理，以提高构件的耐腐蚀性和美观度。

表面处理的方式包括喷漆、喷砂、热镀锌等多种方式。

其中，热镀锌是目前应用最广泛的一种方式，可以有效地提高构件的耐腐蚀性和使用寿命。

五、质量检测在制作钢结构构件过程中，需要对每个工序进行严格的质量检测，确保构件的质量和性能符合要求。

检测方式包括视觉检测、尺寸检测、焊缝质量检测等多种方式。

在检测过程中，需要使用专业的检测设备和工具，确保检测结果的准确性和可靠性。

钢结构制作质量标准及工艺

钢结构制作质量标准及工艺钢结构加工制作工艺，分为：（1）拼版（2）切割（3）组立（4）埋焊（5）矫正（6）钻孔（7）拼装（8）焊接（9）喷砂（10）油漆十个工序。

针对以上工序参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。

拟制定各工序质量控制要求。

一、所有工程必须严格按照图纸设计要求进行加工制作。

相关标准参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。

\二、为保证产品质量，应落实好“三检”制度：自检、互检、专职检。

各工序应根据各自工序质量控制标准，严格自检，保证不合格的零部件不向下道工序转交；工序之间要进行互检，达不到本工序质量要求的零部件不接收；质检人员要全程督查，针对各工序出现的问题，及时处理整改，三、各工序质量标准1、拼版根据下料清单合理进行板材拼接，对焊接缝严格按照制定的焊接工艺进行施焊，设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。

见规范GB50205-2001第5.2.4条。

焊缝外观质量按照规范GB50205-2001第5.2.6条执行。

2、切割根据下料清单进行合理布料，做到材料利用率最大化。

切割过程不得出现断火现象，保证割缝平滑。

清理零部件反正面割缝要进行清理，不得存留氧化铁皮、割渣等残留物。

尺寸控制按照规范GB50205-2001第7.2.2条执行。

3、组立焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，成都不应小于600mm。

注：标准H 型钢对接参照此规定执行。

焊接H型钢组装尺寸允许偏差参照规范GB50205-2001附录C 中表C.0.1规定执行。

4、埋焊严格按照针对相关工程制定的焊接工艺进行施焊，焊缝焊脚按照规范GB50205-2001第5.2.5条执行。

焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

钢结构制作工艺流程讲解

钢结构制作工艺流程讲解一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。

放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。

放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。

号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。

样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。

2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。

2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。

二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。

切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。

气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。

1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。

2.机械切割1)锯床。

2)砂轮切割机。

3)剪板机、型钢冲剪机。

3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。

三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。

型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。

2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。

四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。

钢结构主要制作工序及关键技术

钢结构主要制作工序及关键技术1.钢板矫平采用钢板矫平工艺消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备。

七辐矫平机2.钢板预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级,如下图示。

本桥所有钢板均进行预处理，其过程为：钢板预处理生产线自动喷漆另外，为了保证钢板在预处理过程钢板吊装过程中变形，均采用磁力吊上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。

3.数控切割下料构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，本公司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示。

数控切割机数控直条切割机等离子数控切割机坡口专用切割机4.边缘加工箱形构件的上、下盖板及横隔板、H形构件的腹板及有磨光顶紧要求的接触面等均采用刨边机（见下图）或铳边机加工。

箱形构件的上、下盖板的加工宽度尺寸确定，除考虑焊接收缩量等因素外，还要考虑与其组装的翼板或腹板的板厚偏差，以确保构件的截面尺寸精度。

边缘的刨铳加工深度不应小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，其加工可不受此限制），加工面粗糙度不高于25μm,顶紧传力面加工粗糙度不应高于12.5Um,顶紧加工面与板面的垂直度偏差，应小于板厚的1%,且不得大于0.3mn‰箱形构件的横隔板的垂直度偏差不大于0∙5mm。

刨边边缘的加工允许偏差应按相关工艺规定执行。

钢结构工程梁、柱生产工序

钢结构工程生产工序一、下料:1、熟悉施工图并对进场钢材材质及质量进行核对和验收。

2、根据零件图对钢板进行排料及对原材料拼接。

3、焊缝探伤及不合格的返工。

4、盖腹画线和节点板画线经自检合格后切割。

5、腹板及节点板气割批边。

二、H型钢组装:1、检查验收上道工序构件的几何尺寸。

2、校正盖腹板旁弯、盖腹板拼接焊缝角变形及盖腹板的凹凸度。

3、腹板边缘打磨，盖板与腹板连接处的打磨。

4、按施工图及工艺组装H型钢。

5、打磨修补由组装所产生的焊疤及缺陷。

三、H型钢焊接：1、检查验收上道工序H型钢焊缝组装质量。

2、按焊接工艺施焊。

3、修补焊接缺陷。

4、T型焊缝探伤（当工艺有要求时进行）。

四、H型钢校正：1、检查验收上道工序H型钢焊接质量。

2、采用校直机校正盖板的焊接变形，对角变形不对称的变形应用火焰和机械结合进行校正。

3、用火焰校正H型钢的旁弯及挠度。

4、抛丸除锈（当工艺有要求时进行）。

五、总装:1、熟悉施工图并对H型钢校正质量进行检验和验收。

2、对梁、柱端部用专角度样板进行检查和修正。

3、对梁、柱长度进行检查和修正。

4、端板及筋板按图纸要求进行制孔。

5、端板及筋板校平。

6、按施工图和工艺要求对合格的半成品进行总装。

7、焊接经检合格的构件，修补焊接缺陷。

8、节点板T型焊缝探伤（当工艺有要求时进行）。

9、对梁、柱端板的焊接变形及梁、柱旁弯、挠度进行火焰校正。

10、打磨修补由总装所产生的焊疤及缺陷。

11、预拼装。

六、涂装:1、打磨修补构件上所有的飞边、毛剌、焊接飞溅物、焊疤等杂质（修补缺陷由产生该缺陷的工序完成）2、手工除锈。

3、按工艺进行涂装。

4、修补涂装缺陷。

钢结构施工工序

流程：大的方向1、主结构吊装,2、次结构安装,3、屋面板及保温层安装，4、墙面维护安装,5、细部构造.1、主结构吊装：地面拼接钢梁，竖立钢柱,吊装钢梁，连接次结构，校正主体结构偏差，安装吊车梁(可选），吊装夹层（可选），防火涂料涂装。

主要控制质量：主体结构偏差应符合规范及设计要求，高强螺栓初终拧应符合要求。

2、次结构安装：屋面墙面檩条，屋面墙面支撑，翼缘支撑等等。

3、屋面板及保温层安装：先铺保温层，后安装屋面板（也有的项目在保温层下铺设一层钢丝网，防止保温层脱落，这主要看保温层等级了）主要控制质量:屋面主要是防水问题,所以要看板与板搭接，打钉情况，胶涂的饱满不饱满，打胶处应擦干净，板表面涂镀层不应被破坏防止生锈等等。

4、墙面维护安装：主要就是墙面保温层及墙面板安装。

主要控制质量：墙面主要是一个美观问题，和一个窗口地方防水问题。

还有就是安装偏差问题.比如底部要平，整个平面要平，板与板之间平整度偏差要符合要求等等。

5、细部构造:主要就是一些饰边安装，比如屋面与墙之间的包角，墙面拐角处的包角,墙面板与砖墙之间的泛水板，门及窗口饰边等等。

主体分为两大部分基础→制作安装基础又分为（基础地勘→基础开挖→预埋螺丝→基础浇注→后期的基础灌浆→室外散水→室外排水沟（有的厂房设计室内有排水沟或是电缆沟的建议与安装同步一起完成）→围墙砌筑→贴瓷砖等）制作安装又分为（加工制作→构件一次刷漆→结构预拼装→钢构件吊装→主体结构调校→檩条安装→门窗柱安装→天沟落水管安装→钢构件二次刷漆（有的是防火、有的是防腐，根据设计要求）→盖屋面板（有的有钢丝网、有的有保温层,同时完成）→墙面板安装→门窗安装→给排水安装→电气设备安装）这些不是一成不变的,最好还是根据自己厂房的实际情况调整，同时还要配合验收、报验、材料进场，避开高低空同时作业、用电用水的冲突等等，不知道对你有用不。

钢结构施工工艺流程(完整版)

钢结构施工工艺流程(完整版)一：钢结构施工工艺流程(完整版)1. 前期准备1.1 调查阶段1.1.1 场地调查1.1.2 地质勘查1.1.3 设计要求评估1.1.4 方案确定1.2 施工准备1.2.1 材料准备1.2.2 设备准备1.2.3 人员组织1.2.4 施工计划制定2. 地基处理2.1 土地平整2.2 地基处理方案选择2.2.1 地基强化2.2.2 地基加固2.2.3 地基处理资料2.3 地基施工2.3.1 挖土施工2.3.2 固定地基处理材料2.3.3 地基处理验收3. 钢结构安装3.1 钢结构材料验收3.1.1 钢材验收3.1.2 连接件验收3.2 钢结构预制3.2.1 钢构件预制3.2.2 衔接件制造3.2.3 钢结构成品保护3.3 钢结构组装3.3.1 设备、工具准备 3.3.2 搭设起重设备 3.3.3 钢结构吊装3.3.4 钢结构定位3.3.5 钢结构连接3.4 焊接工艺3.4.1 焊接材料选择 3.4.2 焊接设备准备 3.4.3 焊接方法3.5 钢结构防腐3.5.1 防腐材料选择 3.5.2 防腐工艺流程3.5.3 防腐验收4. 装饰装修4.1 防火涂料施工4.2 玻璃幕墙安装4.3 室内装修4.3.1 空调安装4.3.2 墙面装修4.3.3 地面装修4.3.4 电气线路布置5. 竣工验收5.1 安全检查5.2 施工质量检查5.3 设备调试5.4 相关手续办理附件：1. 钢结构施工图纸2. 设计方案文件3. 钢材、连接件材质检测报告4. 地基处理验收报告5. 焊接工艺规程法律名词及注释：1. 土地平整：将工地土地表面进行整平处理，提供施工基础。

2. 地基强化：使用某种方法对地基进行强化，提高地基承载力。

3. 地基加固：使用某种方法对地基进行加固，增加地基稳定性和抗震性能。

4. 施工计划制定：制定详细的施工进度计划，明确施工工作时间和工序。

5. 防腐材料选择：选择符合相关标准和要求的防腐材料。