表面粗糙度及其检测 (2)
表面粗糙度与检测(新国标)(技术经验)
在取样长度lr内，纵坐标值Z(x)的绝对值的算术平均值
Ra
1
lr
lr 0
Z(x
)dx
Ra
1 n
n i1
Zi
Z(x)
Zi
Ra
算术平均 偏差Ra
lr
技术研究
x
12
（2）轮廓的最大高度Rz
在取样长度lr内 Rz ZPmax ZV min
Z(x)
Z P1
Z Pmax
中线
Rz
Z v1
Zv2
lr
最大高度Rz
1. 表面粗糙度要求标注的内容
表面粗糙度 要求标注的内容：
表面粗糙度单一要求（不可省略）
传输带
补充要求
取样长度 加工工艺
加工余量等。
技术研究
31
表面粗糙度要求标注的内容在图中注写的位置，见图 所示。
粗糙度要求的注写的位置
a —第一个表面粗糙度（单一）要求（μm）；
b — 第二个表面粗糙度要求（μm）；
技术研究
26
技术研究
27
技术研究
28
技术研究
29
5.3 表面粗糙度符号、代号及其注法
一. 表面粗糙度的符号
符号
意义及说明
基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值 或有关说明（例如：表面处理、局部热处理状况等）时，仅适用 于简化代号标注
基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法获得。例如： 车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工、气割等
（1）对摩擦和磨损的影响 具有微观几何形状误差的两个表面只能在轮廓的峰顶
发生接触，如下图所示 。
技术研究
5
（2）对配合性能的影响 如果是间隙配合，磨损后，间隙增大； 如果是过盈配合，由于峰值的存在，压入后，过盈量不足。
第三章--表面粗糙度及检测
第二节 表面粗糙度评估参数值旳 选择
评估参数值旳选择
总原则：在满足功能要求旳前提下，尽量选择较大旳表 粗糙度参数值，以减小加工难度，降低成本。
选择措施：类比法。 一般原则： （1）同一零件上工作表面比非工作表面粗糙度参数值小。 （2）摩擦表面比非摩擦表面旳粗糙度参数值小，滚动摩擦 表面比滑动摩擦表面旳粗糙度参数值小。 （3）承受交变载荷旳表面及易引起应力集中旳部分（如圆 角，沟槽）粗糙度参数值应小些。
t
p
p
l
100%
1 l
n i 1
bi
100%
S、Sm和tp称为间距参数，值越小，轮廓表面越细密，密 封性愈好。
13
第一节 表面粗糙度旳评估
❖评估参数旳数值
原则要求：当Ra为0.025～6.3μm或Rz为0.100 ～25μm范围时，应优先 选用Ra参数。 Ra ＜0.025μm， Ra ＞6.3μm时，用光学仪器测量比较适 合，因而应选用Rz 。
个最大旳轮廓谷深平均值之和：
5
5
y pi yvi
Rz i1
i 1
5
Rz
(h2
h4
h10 ) (h1 5
h3
h9 )
Rz值越大，表面越粗糙。
10
第一节 表面粗糙度旳评估
（3）轮廓最大高度Ry 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间旳距离。
Ra、Rz和Ry称为表面粗糙度旳高度参数。
11
要求：国标推荐， ln=5l；对均匀性好旳表面，可选ln＜5l；对均匀 性较差旳表面，可选ln＞ 5l。
5
第一节 表面粗糙度旳评估
取样长度、评估长度和轮廓中线
6
Hale Waihona Puke 第一节 表面粗糙度旳评估（3）中线 中线是指用以评估表面粗糙度参数旳一条基准线。
表面粗糙度及其检测
3.2.1 表面粗糙度评定参数及其数值
1.术语及定义 (1) 取样长度l(新标准中用lr)： 指在轮廓总的走向上量取的用于测量或评定表面粗糙度所 规定的一段基准线长度。应与表面粗糙度的大小相适应。 规定取样长度是为了限制和减弱表面波纹度对表面粗糙测 量结果的影响，一般在一个取样长度内应包含５个以上的 波峰和波谷。表面越粗糙，取样长度就越大。 (2) 评定长度ln(新标准中用ln)： 在评定或测量表面轮廓时所必须的一段长度。评定长度可 包括一个或多个取样长度。表面不均匀的表面，宜选用较 长的评定长度。通常评定长度一般按5个取样长度来确定。 如下图
第3章 表面粗糙度及检测
图5-7
轮廓单元的宽度
第3章 表面粗糙度及检测
评定参数的选择一般仅选用高度参数，推荐优先 选用Ra值，因为Ra能充分反映零件表面轮廓的特 征。 当表面过于粗糙（Ra＞6.3μm）或过于光滑（ Ra ＜ 0.025 μm ）时，可选用Rz，因为此范围便于选 择用于测量Rz的仪器测量。 当零件材料较软时，因为Ra一般采用触针测量。
同一精度，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度 值要小。 一般尺寸公差、表面形状公差小时，表面粗糙度 参数值也小，但也不存在确定的函数关系。如机床 的手轮或手柄。 一般情况下，它们之间有一定的对应关系，设形状 公差为T，尺寸公差为IT，它们之间的关系可参照以 下对应关系： 若 T≈0.6 IT，则 Ra≤0.05 IT； Rz≤ 0.2 IT T≈0.4 IT，则 Ra≤0.025 IT； Rz≤ 0.1 IT T≈0.25 IT，则 Ra≤0.012 IT； Rz≤ 0.05 IT T＜0.25 IT，则 Ra≤0.015 T； Rz≤ 0.6 T
20
32 40
表面粗糙度的检测及选择
表面粗糙度的选用
二、表面粗糙度参数值的选用
（1）同一零件上，工作表面的粗糙度应比非工作表面要求严格，Rmr(c)值 应大，其余评定参数值应小。
（2）对于摩擦表面，速度愈高，单位面积压力愈大，则表面粗糙度值应越 小，尤其是对滚动摩擦表面应更小。
印模法是利用一些无流动性和弹性的塑性材料，贴合在被测表面上，将被测表 面的轮廓复制成模，然后测量印模，从而来评定被测表面的粗糙度。适用于对 某些既不能使用仪器直接测量，也不便于用样板相对比的表面。如深孔、盲孔、 凹槽、内螺纹等。
表面粗糙度的选用
一、表面粗糙度的选用原则
1. 表面粗糙度高度参数的选择
确定表面粗糙度时，应首先在高度特性方面的参数（Ra、Rz）中选取，只有当 高度参数不能满足表面的功能要求时，才选取附加参数作为附加项目。
在评定参数中，最常用的是Ra，因为它是最完整、最全面地表征了零件表面的 轮廓特征。通常采用电动轮廓仪测量零件表面的Ra，电动轮廓仪的测量范围为 0.02~8μm。
2. 轮廓单元的平均宽度参数Rsm的选用
由于Ra、Rz高度参数为主要评定参数，而轮廓单元的平均宽度参数和形状特 征参数为附加评定参数，所以，零件所有表面都应选择高度参数，只有少数零 件的重要表面，有特殊使用要求时，才附加选择轮廓单元的平均宽度参数等附 加参数。
3. 轮廓的支承长度率Rmr(c)的选用
表面粗糙度的检测
常用的表面粗糙度的检测方法有：光切法、比较法、干涉法、针描法和印模法等。 四、比较法 比较法是将被测零件表面与标有一定评定参数值的表面粗糙度样板直接进行比 较，从而估计出被测表面粗糙度的一种测量方法。
表面粗糙度怎么测量--测量表面粗糙度的方法【详解】
表面粗糙度的检测,我们常用的有以下几中方法1.显微镜比较法,Ra0.32；将被测表面与表面粗糙度比较样块靠近在一起，用比较显微镜观察两者被放大的表面，以样块工作面上的粗糙度为标准，观察比较被测表面是否达到相应样块的表面粗糙度；从而判定被测表面粗糙度是否符合规定。
此方法不能测出粗糙度参数值2.光切显微镜测量法，Rz：0.8～100；光切显微镜(双管显微镜)是利用光切原理测量表面粗糙度的方法。
从目镜观察表面粗糙度轮廓图像，用测微装置测量Rz值和Ry值。
也可通过测量描绘出轮廓图像，再计算Ra值，因其方法较繁而不常用。
必要时可将粗糙度轮廓图像拍照下来评定。
光切显微镜适用于计量室3.样块比较法,直接目测：Ra2.5；用放大镜：Ra0.32～0.5；以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度为标准，用视觉法或触觉法与被测表面进行比较，以判定被测表面是否符合规定用样块进行比较检验时，样块和被测表面的材质、加工方法应尽可能一致；样块比较法简单易行，适合在生产现场使用4.电动轮廓仪比较法，Ra：0.025～6.3；Rz：0.1～25；电动轮廓仪系触针式仪器。
测量时仪器触针尖端在被测表面上垂直于加工纹理方向的截面上，做水平移动测量，从指示仪表直接得出一个测量行程Ra值。
这是Ra值测量常用的方法。
或者用仪器的记录装置，描绘粗糙度轮廓曲线的放大图，再计算Ra或Rz值。
此类仪器适用在计量室。
但便携式电动轮廓仪可在生产现场使用5干涉显微镜测量法，Rz：.032～0.8；涉显微镜是利用光波干涉原理，以光波波长为基准来测量表面粗糙度的。
被测表面有一定的粗糙度就呈现出凸凹不平的峰谷状干涉条纹，通过目镜观察、利用测微装置测量这些干涉条纹的数目和峰谷的弯曲程度，即可计算出表面粗糙度的Ra值。
必要时还可将干涉条纹的峰谷拍照下来评定。
干涉法适用于精密加工的表面粗糙度测量。
适合在计量室使用而在现场工作中,我们用的多的是:样块比较法和电动轮廓检测法,样块比较法要求对粗糙度的敏感要求比较高,有些老师傅还是可以做到的,毕竟是凭经验和感觉去比较的,而电动轮廓检测法是靠仪器测量,这样测量出来的准确度就大大提高了,所以说,我们建议用电动轮廓检测法.用什么方法去检测1．比较法：将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较，多用于车间，评定表面粗糙度值较大的工件。
表面粗糙度 (2)
表面粗糙度1. 引言表面粗糙度是指表面上的不平整程度，它是衡量表面粗糙程度的一项重要指标。
在许多工程领域中，如制造业、建筑业和地质学等，表面粗糙度对于产品的质量和性能起着关键作用。
本文将介绍表面粗糙度的定义、表征方法和影响因素，并讨论其在不同领域中的应用。
2. 表面粗糙度的定义表面粗糙度是指在表面上存在的微小起伏和凹凸不平现象，通常用来量化表面的不平整程度。
它可以通过测量表面上的起伏高度、凹凸数量或表面的平均粗糙度来表示。
表面粗糙度可以用数字、符号或图表来表示，以便于比较和分析。
3. 表征方法3.1 光学测量法光学测量法是一种常用的表征表面粗糙度的方法。
它利用光辐射在表面的反射和散射来测量表面的起伏和不规则度。
光学测量法可以通过使用激光干涉仪、激光扫描仪或白光干涉仪等设备来实现。
这些设备可以在微米级别测量表面的高度和形状。
3.2 接触式测量法接触式测量法是通过物体与表面接触并测量物体在表面上滑动的方式来确定表面粗糙度。
常用的接触式测量设备包括触针探头、压力探头和扫描探头等。
这些设备可以测量表面的高度差异、坡度和曲率等信息，并生成相应的表面粗糙度参数。
3.3 声学测量法声学测量法是一种通过声波的传播和反射来测量表面粗糙度的方法。
它利用声波在不同表面上的反射和散射特性原理来确定表面的粗糙度和结构。
常见的声学测量设备包括声波探头、超声波传感器和声纳测量系统等。
这些设备可以测量表面的声波反射时间、幅度和频率等参数，以评估表面的粗糙度。
4. 影响因素表面粗糙度受多种因素的影响，包括材料的性质、加工工艺和环境条件等。
以下是一些常见的影响因素：•材料硬度：硬度较高的材料通常具有较低的表面粗糙度。
•加工方法：不同的加工方法会产生不同程度的表面粗糙度，如铣削、磨削和打磨等。
•切削速度：切削速度越高，产生的切削热量越大，从而导致较高的表面粗糙度。
•环境湿度：高湿度环境下，材料容易出现氧化和腐蚀，从而增加表面的粗糙度。
表面粗糙度及检测
第六章表面粗糙度及检测第一节概述用任何方法获得的零件表面，都不会绝对的光滑平整，总会存在着由较小间距的峰和谷组成的微观高低不平。
这种加工表面上具有的微观几何形状误差称为表面粗糙度。
它主要是在加工过程中，由于刀具切削后留下的刀痕、切屑分离时的塑性变形、工艺系统中存在高频振动及刀具和零件表面之间的磨擦等原因所形成的。
表面粗糙度对零件的功能要求、使用寿命、可靠性及美观程度均有直接的影响。
为了正确地测量和评定零件表面粗糙度，自从1956年颁布了第一个表面光洁度标准JB 50-56以来，我国对表面粗糙度国家标准已进行了多次修订，现在实施的相关标准主要有GB/T3505-2000《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面结构的术语、定义及参数》（代替GB/T3505-2000）、GB/T1031-2009《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》（代替GB/T 1031-1995）、GB/T 10610-2009《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法》（代替GB/T 10610-1998）、GB/T131-2006《产品几何技术规范（GPS）技术产品文件中表面结构的表示法》（代替GB/T 131-1993《机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法》）、GB/T 6062-2009《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法接触（触针）式仪器的标称特性》（代替GB/T 6062-2002）。
本章将对上述标准的主要内容进行介绍。
一、表面粗糙度轮廓的界定物体与周围介质分离的表面称为实际表面。
为了研究零件的表面结构，通常用垂直于零件实际表面的平面与该零件实际表面相交所得到的轮廓作为评估对象。
该轮廓称为表面轮廓，它是一条轮廓曲线，如图6.1所示。
图6.1零件的实际表面与表面轮廓加工以后形成的零件的实际表面一般处于非理想状态，其截面轮廓形状是复杂的，同时存在各种几何形状误差。
4.3表面粗糙度数值的选择及检测
三、表面粗糙度轮廓参数允许值的选择原则：
在满足零件表面功能要求的前提下，尽量选取较大的参数值。 （1）同一零件上工作表面粗糙度值，比非工作表面粗糙度值小。
工作表面
非工作表面
(2)摩擦表面粗糙度值比非摩擦表面粗糙度值小； 滚动摩擦表面比滑动摩擦表面的表面粗糙度参数值要小； 运动速度高、压力大的摩擦表面比运动速度低、压力小的摩擦
4-3 R轮廓参数的选用及其检测
一.表面粗糙度轮廓技术要求的内容
1、必须标注参数符号及允许值，同时还应标注传输带、取样长 度、评定长度的数值（若默认采用标准化值，则不标注）、极限 值判断规则（若默认采用16%规则，则不标注）。
2、必要时可以标注补充要求，如表面加工纹理及方向、加工余量、 附加的Rsm等。
表面的粗糙度参数值要小。
(3)受循环载荷的数值要小。
(4）配合要求高的结合表面、配合间隙小的配合表面及要求连接 可靠且受重载的过盈配合表面，均应取较小的粗糙度参数值。
(5）配合性质相同时，一般情况下，零件尺寸越小，则表面粗糙 度参数值应越小；在同一精度等级时，小尺寸比大尺寸，轴比孔 的表面粗糙度参数值要小；尺寸公差，表面形状公差小时，其表 面粗糙度参数值要小。
二.表面粗糙度轮廓参数的选择
1、通常只给出幅度参数符号（Ra或Rz）及极限值，而其他要求则 采用默认的标准化值。
2 、 一般采用Ra 作为评定参数。对于极光滑和粗糙的表面和零件材料 较软时，不能用Ra仪器测量，而采用Rz作为评定参数。
3 、 附加参数Rsm用于密封性要求高的表面，Rmr（c）用于耐磨性 要求高的表面。
(6）防腐性、密封性要求越高，表面粗糙度参数值应越小。
四、表面粗糙度轮廓常用测量方法
比较法 针描法 光切法 显微干涉法
表面粗糙度检测
实验二表面粗糙度的检测一、 目的与要求1、掌握用光切显微镜测量表面粗糙度的原理和方法。
2、加深理解微观不平度十点高度Rz和单峰平均间距S的实际含义。
二、 测量原理光切法显微镜以光切法测量和观察零件表面的微观几何形状，在不破坏表面的条件下，测出截面轮廓的微观几何形状和沟槽宽度的实际尺寸。
此外，还可测量表面上个别位置的加工痕迹。
主要技术指标：测量范围Rz 值（微米）所需物镜总放大倍数物镜组件与被件的距离（毫米）视场直径（毫米）系数E微米/格0.8～1.6 60× 510× 0.04 0.3 0.161.6～6.3 30× 260× 0.2 0.6 0.296.3～20 14× 120× 2.5 1.3 0.6320～80 7× 60× 9.5 2.5 1.28 如图2－1所示，狭缝被光源发出的光线照射后，通过物镜发出一束光带以倾斜45°方向照射在被测量的表面上。
被测表面的微观形状，被光亮的具有平直边缘的狭缝亮带照射后，表面的波峰在S点产生反射，波谷在S’点产生反射，通过观测显微镜的物镜，它们各自成像在分划板的a和a’。
在目镜中观察到的即为具有与被测表面一样的齿状亮带，通过目镜的分划板与测微器测出a点至a’点之间的距离N，被测表面的微观不平度h即为：h=N/Vcos45° (N－物镜放大倍数) 图2-1 光切显微镜工作原理图三、 仪器简介仪器外形如图2－2所示，基座（6）上装有立柱（5），显微镜的主体通过横臂（2）和立柱联接，转动手轮（4）将横臂沿立柱上下移动，此时显微镜进行粗调焦，并用旋手（1）将横臂固定在立柱上。
显微镜的光学系统压缩在封闭的横臂内。
横臂上装有可替换的物镜组（8）、测微目镜（13）等。
微调手轮（3）用于显微镜的精细调焦。
仪器的座标工作台（7）利用其螺旋测微器对工件进行座标测量与调整。
对平的工件可直接放在工作台上进行测量，对圆柱形的工件，可放在仪器工作台上的V形块上进行测量。
第六章 表面粗糙度及其检测
幅度参数 2）轮廓最大高度（Rz） 指在取样长度内，最大轮廓峰高与最大轮廓谷深之间 的高度。
间距参数 3）轮廓单元的平均宽度(RSm) 轮廓单元的平均宽度( ) 在取样长度内，轮廓单元宽度Xs的平均值。
形状特性参数 4）轮廓支承长度率（Rmr(c)） 轮廓支承长度率（ ） 在给定水平位置c上,轮廓的实体材料长度Ml(c)与评定长 度ln的比率。
抛光
6.2
12.5
★ 零件上连续要素 连续要素 及重复要素（孔、槽、 及重复要素 齿等）的表面，其表 表 面粗糙度代号只注一 次。
1.6
RY2.5
★ 齿轮、渐开线花键 齿轮、渐开线花键的 工作表面，在图中没有表 示出齿形时，其粗糙度代 注在分度线上。螺纹 号可注在分度线上 螺纹 注在分度线上 表面需要标注表面粗糙度 表面 时，标注在螺纹尺寸线上 螺纹尺寸线上。 螺纹尺寸线上 ★ 同一表面上有不同表 面粗糙度要求时，应用细 细 实线分界，并注出尺寸与 实线分界 表面粗糙度代号。
60ο
60ο
d'=0.1h, H1=1.4h
H2=2.1h
h为零件图中字体的高度。
3.表面粗糙度参数 表面粗糙度参数的单位是m。 注写Ra时，只写数值； 注写Rz、Ry时，应同时注写Rz、 Ry和数值。 只注一个值时，表示为上限值；注两个值时，表示为上限值和下限值。
代号 3.2 பைடு நூலகம் 义 代号 3.2 意 义
表面粗糙度对零件的配合性质、耐磨性、强度、抗腐性、 密封性、外观要求等影响很大，因此，零件表面的粗糙度的要 求也有不同。一般说来，凡零件上有配合要求或有相对运动的 表面，表面粗糙度参数值要小。 ， 2.表面粗糙度的代号（符）号及其标注 表面粗糙度符号是由规定的符号和有关的参数值组成。 表面粗糙度符号的画法：
表面粗糙度及其评定标准
表面粗糙度及其评定标准
三、表面粗糙度的评定标准 3. 表面轮廓参数定义
表面粗糙度及其评定标准
三、表面粗糙度的评定标准
1. 一般术语及定义
（4）原始轮廓
原始轮廓是指通过λs轮廓滤波器后的总轮廓。原始轮廓是评定原始轮廓参数 的基础。
（5）粗糙度轮廓
粗糙度轮廓是对原始轮廓采用λc轮廓滤波器抑制长波成分以后形成的轮廓， 是经过人为修正的轮廓。使用粗糙度轮廓时应注意：粗糙度轮廓的传输频 带是由λs和λc轮廓滤波器来限定的；粗糙度轮廓是评定粗糙度轮廓参数的 基础。
表面粗糙度及其评定标准
一、表面粗糙度的定义
在放大镜下，可以观察出零件表面具有高低不平的峰谷，这种由较 小间距和峰谷所组成的微观几何形状误差，称为表面粗糙度。
表面粗糙度及其评定标准
一、表面粗糙度的定义 通常按照零件表面相邻波峰或相邻波谷之间的距离来划分零件表面的 几何形状误差
（1）表面粗糙度：零件表 面峰谷波距λ <1mm，属 微观误差，图5-2(b) （2）表面波纹度：零件表 面峰谷波距λ在1~10mm之 间，图5-2(c) （3）形状公差：零件表面 峰谷波距λ >10mm，属宏 观误差，图5-2(d)
Rsm
1 m
m i 1
X si
表面粗糙度及其评定标准
三、表面粗糙度的评定标准 3. 表面轮廓参数定义 （4）混合参数 ①轮廓支承长度率Rmr(c) 是指在给定水平截面高度c上轮廓的实体材料长度Ml(c)与评定长度的比率
表面粗糙度(2)
L
n
表面粗糙度的基本术语（二）
评定表面粗糙度的基准线：评定表面粗糙度的 一段参考线。有以下两种：
轮廓的最小二乘中线m：在取样长度内，使轮 廓上各点F1 至一条F2 该线的y距=f离(x平) 方和为最Fn 小。即：
n
yi2 min
i 1
0 轮廓算术平均中线m ：在取样长度内，将实x际
轮廓G划1 分上下G2 两部分，且使上下面积Gm相等的直 线 。即：F1+F3+…+LF2n-1= F2+F4+…+F2n
表面粗糙度对零件性能的影响
影响零件的耐磨性。 影响配合性质的稳定性。 影响零件的疲劳强度。 影响零件的抗腐蚀性。 影响零件的密封性。 对零件的外观、测量精度、表面光学性
能、导电导热性能和胶合强度等也有着 不同程度的影响。
表面粗糙度的基本术语（一）
取应样与长表度面粗l：糙评度定的表大面小粗基相糙准适线度应所。规规定定的取一样段长基度准是线为长了度。
Ra
Hale Waihona Puke 1 nn i 1yi
表面粗糙度评定参数（二）
（2）微观不平度十点高度Ｒz 在取样长度内５个最大的轮廓峰高ypi平
均值与5个最大轮廓谷深yvi平均值之和。
5
5
ypi yvi
Rz i1
i 1
5
表面粗糙度评定参数（三）
（3）轮廓最大高度Ｒy 在取样长度内，轮廓的峰顶线和谷底线
之间的距离。峰顶线和谷底线平行于中 线且分别通过轮廓最高点和最低点。
限制和减弱表面波纹度对表面粗糙测量结果的影响，
一般在一个取样长度内应包含５个以上的波峰和波谷。 （标准见书P108 表5-1。）
评定长度 ln：为了全面、充分地反映被测表面的特性， 在评定或测量表面轮廓时所必需的一段长度。评定长
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机 制 教 研 室 《公 差 配 合 与 测 量 技 术》
表面粗糙度及其检测
第二节 表面粗糙度的评定
一、基本术语
1、实际轮廓：平面与实际 表面相交所得的轮廓线
NO.6
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表面粗糙度及其检测
一、基本术语
2、取样长度L：用来判别具有 表面粗糙度特征的 一段基准 线长度。
目的：限制、减弱几何形 状误差及表面粗糙度对测量 结果的影响。
NO.7
3、评定长度Ln：评定表面 粗糙度时所必须的一段长度。
一 般Ln=5L
机 制 教 研 室 《公 差 配 合 与 测 量 技 术》
表面粗糙度及其检测
一、基本术语
4、基准线：用以评定表面粗糙 度参数值大小的一条参考线
NO.8
机 制 教 研 室 《公 差 配 合 与 测 量 技 术》
表面粗糙度及其检测
（3） 轮廓支承长度率tp ：取样长度内bi与取样长度的 比值
bi：一平行与基准线的线与轮廓相截得到的截线长度
NO.17
说明：表面粗糙度一般只给出主要参数即可，主要参数不 能满足表面功能时，可选用附加参数。
机 制 教 研 室 《公 差 配 合 与 测 量 技 术》
表面粗糙度及其检测
参数值。 方法：采用类比法选择 类比法选择表面粗糙度参数值时,可先根据经验统
计资料初步选定表
NO.20
面粗糙度参数值,然后再对比工作条件作适当调 整。
机 制 教 研 室 《公 差 配 合 与 测 量 技 术》
表面粗糙度及其检测
调整时应考虑的 因素： 1) 同一零件上，工作表面的粗糙度值应比非工作表面小。 2) 摩擦表面的粗糙度值应比非摩擦面小。 3) 运动速度高，单位面积压力大的表面数值要小。 4) 配合性质要求越稳定，数值应小。同一公差等级轴
NO.10
Ra= 1
n
n i1
yi
特点：客观反映实际表面。
机 制 教 研 室 《公 差 配 合 与 测 量 技 术》
表面粗糙度及其检测
（1） 轮廓算术平均偏差Ra
NO.11
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表面粗糙度及其检测
（2）微观不平度十点高度 Rz：在一个取样长度内， 实际轮廓上五个最大轮廓峰高平均值与五个最 大轮廓谷深的平均值之和。
三个评定主参数对照
• Ｒa：能客观地反映表面微观几何形状的特征。 • Ｒz：反映表面微观几何形状特征方面不如Ｒa全面，但
测量方便。 • Ｒy：所反映表面微观几何形状特征更不全面，但测量十
NO.18 分简便，弥 补了Ｒa、Ｒz不能测量极小面积的不足。
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的表面粗糙度值应比孔的数值小。 5) 表面粗糙度数值与尺寸、形位公差协调。
NO.26)1防腐性、密封性要求高、外表美观的表面，粗糙度值应小。
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三、小结 1、 表面粗糙度的概念 2、 基本术语及评定参数 3 、表面粗糙度的选用
Smi：含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段基准线长度
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（2） 轮廓的单峰平均间距S：取样长度内Si的平均 值
Si：两相邻轮廓单峰最高点在基准线上的投影 长度
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（3） 轮廓最大高度Rz：在一个取样长度内，实际轮廓的峰 顶线至谷低线之间的距离。
特点：测量方便，所反映表面微观几何形状特征更不全面。
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2、间距特征：形状特征参数-----附加参数 （1） 轮廓微观不平度的平均间距Sm：取样长度内Smi的平均 值
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• 第一节 概述 • 第二节 表面粗糙度的评定 • 第三节 表面粗糙度的选用 • 第四节 表面粗糙度符号代号及其注法 • 第五节 表面粗糙度的测量
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第一节 概述
一、表面粗糙度的概念
1、表面粗糙度：实际表面微观几何形状误差 2、表面粗糙度与形状误差的区别
Rz= + 1 5
5 i 1
y pi
1
5
5 i1
y vi
特点：测量、计算方便，反映表面微观几何形状
NO.12 特征方面不如Ｒa全面。
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（2）微观不平度十点高度
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4、基准线
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图6－4 轮廓中线
a) 最小二乘中线 b) 算术平均中线
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二、评定参数
1、高度特性参数----主参数
（1） 轮廓算术平均偏差Ra:在一个取样长度内，被测实 际轮廓上各点至基准线的距离 的绝对值的算术平均值。
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第三节 表面粗糙度的选用
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一、评定参数的选用 1、 优先选用Ra；（不宜用于太粗或太光的表面） 2、 超精加工表面用Rz； 3、 微小面积用Ry；
Ry也可与Ra 、Rz联用，控制表面微观裂纹。
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二、评定参数值的选用 原则：在满足功能要求的前提下，尽量选用大的
形状误差：宏观几何形状误差 表面粗糙度：微观几何形状误差
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二、表面粗糙度对零件使用性能的影响
1、对摩擦和磨损的影响：表面粗糙度大—磨损大— 寿 命低
2、对配合性质的影响：表面粗糙度影响配合性质的
稳定性
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二、表面粗糙度对零件使用性能的影响 3、对疲劳强度的影响：表面越粗糙，疲劳强度越 低
4、对接触刚度的影响：表面越粗糙，接触刚度 越低
5、对耐腐蚀性能的影响：粗糙的表面易造成表 面锈蚀